CN114347425A - 一种排水管的生产系统及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种排水管的生产系统及其生产方法，包括：管头，能够与挤出机输出端连接，且所述管头由沿生产方向延伸的外套和内芯构成，所述外套和内芯之间形成与挤出机连通的成型腔，其特征在于：还包括：至少一条冷却腔，设于所述外套内，且延伸生产方向延伸，并一端自外套的一端贯穿；冷却源，用于向冷却腔供给冷却液；切割装置，设于所述外套的自由端，且至少具有三个以上的刀片，所述刀片能够被驱动组件控制驱动封闭或开启成型腔的输出端、封闭或开启冷却腔的输出端以及用于切割自成型腔排出的管材；自冷却腔排出的冷却液能够对自成型腔内排出的管材进行清洗；本发明的有益效果：生产效率高，且能够保证管材的成型质量。

Description

一种排水管的生产系统及其生产方法

技术领域

本发明涉及管材生产领域，特别涉及一种排水管的生产系统及其生产方法。

背景技术

排水管，是一种管材(或管道)因其用于排水，因此得名排水管，目前在管材的成型过程中，由于冷却较慢且切割不能自动化等原因，影响生产效率；

其次，现在的管材的成产调节存在一定缺陷，由于现在管材成型腔的输出端由于需要排出管材，因此大多敞开设置，因此，在成型时，存在杂质进入成型腔内，影响管材的生产质量。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种排水管的生产系统及其生产方法，旨在解决上述背景技术中出现的问题。

本发明的技术方案是这样实现的：一种排水管的生产系统，包括：

管头，能够与挤出机输出端连接，且所述管头由沿生产方向延伸的外套和内芯构成，所述外套和内芯之间形成与挤出机连通的成型腔，其特征在于：还包括：

至少一条冷却腔，设于所述外套内，且延伸生产方向延伸，并一端自外套的一端贯穿；

冷却源，用于向冷却腔供给冷却液；

切割装置，设于所述外套的自由端，且至少具有三个以上的刀片，所述刀片能够被驱动组件控制驱动封闭或开启成型腔的输出端、封闭或开启冷却腔的输出端以及用于切割自成型腔排出的管材；

自冷却腔排出的冷却液能够对自成型腔内排出的管材进行清洗。

通过采用上述技术方案：

本发明为了提高管材的成产效率，在外套上设置了冷却腔，通过冷却腔内的冷却液能够加速成型腔内管材的冷却效果，从而提高生产效率，不仅如此，本发明在管材排出管头后就能够利用切割装置对其进行切割，从而来提高生产的自动化，其次，本发明的切割装置的刀片还能够充当密封结构使用，即：在成型前管材还未排出管头时，利用刀片封闭成型腔的输出端，避免杂质进入，从而来提高管材的质量。

优选为：所述切割装置包括：

若干刀片，各刀片均通过转轴与外套的自由端部转动连接，且各刀片的铰接点以内芯周向等距间隔分布，各刀片能够相互拼合用于封闭成型腔，且在闭合过程中切断自成型腔排出的管材；

环形驱动件，与所述内芯同轴心设置且能够被驱动器控制正向自转或逆向自转；

若干个支撑轴，以内芯为准周向等距间隔分布，并在所述环形驱动件上设有若干弧形活动区，各支撑轴活动于各弧形活动区内，且弧形活动区的长度决定环形驱动件正向自转或逆向自转的范围；

若干对联动轴，各对联动轴的各联动轴分别设于环形驱动件和刀片的圆周角上，并在联动轴之间设有联动件；

当所述驱动器驱动环形驱动件正向自转时，各刀片相互拼合；

当所述驱动器驱动环形驱动件逆向自转时，各刀片相互远离。

优选为：所述刀片包括：

片体，至少具有用于安装联动轴的圆周角、与其他片体拼合的圆心角以及与外套转动连接的固定角；

第一刀刃，形成于所述圆心角和圆周角之间；

第二刀刃，形成于所述圆心角和固定角之间；

其中，所述第一刀刃和第二刀刃能够相互拼合，并且当第二刀刃部分遮挡或全部遮挡冷却腔的输出端时，从冷却腔排出的冷却液能够被第二刀刃反射并喷向排出成型腔的管材上，部分冷却液能够以与管材外壁相切的方向喷射并能给予管材旋转的力。

通过采用上述技术方案：

本发明提供的切割装置，能够同时充当封闭结构和切割结构，即：本发明的切割装置至少存在两种状态，其中，第一种是，驱动器控制环形驱动件正向自转，并驱使各个刀片相互拼合，由于刀片具有第一刀刃和第二刀刃，两种刀刃可以相互拼合，从而形成封闭结构，用于封闭成型腔(在别的实施例中是排料腔，下同)，第二种是，驱动器控制环形驱动件逆向自转，并驱使各个刀片相互分离，从而打开成型腔，当管材露出时，再控制环形驱动件正向自转，当刀片相互拼合时，对管材进行切割；且当刀片分离时，可以控制第二刀刃刚好遮挡冷却腔的输出端(该状态下，冷却液能够正常排出，但是排出的冷却液会撞击第二刀刃并被第二刀刃反射)，反射的冷却液能够给予管材旋转的力(该作用可以配合其他的实施例，便于排出管材)。

优选为：所述外套包括：

套体，具有内腔，且内腔用于容纳所述内芯，所述内腔的长度大于内芯的长度，并与所述内芯之间形成所述成型腔，所述内腔不含内芯的部分形成排料腔，所述套体的内部还形成所述冷却腔；

截断腔，凹陷的设于所述套体的内壁上，且与所述冷却腔连通，并位于排料腔与成型腔的交汇处；

截断阀片，所述截断阀片上连接有活塞轴，且活塞轴的一端穿出套体；

第一电磁组件，所述第一电磁组件至少包括供活塞轴活动的壳体，所述壳体的底部设有第一电磁铁，并在壳体的内腔与活塞轴之间连接有复位弹簧；

当第一电磁铁通电，且电流为a时，第一电磁铁产生磁性并吸引活塞轴向靠近壳体的方向移动，并控制各截断阀片完全位于截断腔内；

当第一电磁铁通电，且电流为b时，b<a，第一电磁铁产生磁性并吸引活塞轴向靠近壳体的方向移动部分距离，并控制各截断阀片部门位于截断腔外，并对管材的表面产生切割痕；

当第一电磁铁断电，第一电磁铁失去磁性，复位弹簧推动活塞向远离壳体的方向移动，截断阀片截断成型腔内并打开冷却腔和截断腔的连通处。

优选为：所述套体包括：

第一轴体，用于容纳所述内芯且与内芯形成成型腔，并在第一轴体上形成所述冷却腔；

开口区，设于所述第一体上，且与所述排料腔的首端连通，形成所述截断腔；

第二轴体，位于排料腔内，且能够被驱动器控制与第一轴体相对移动，所述第二轴体的远离内芯的一端固定连接有基板，所述基板供所述切割装置安装，并在所述基板上设有与各冷却腔的腔口对应的喷射口，所述喷射口通过喷射管与所述冷却腔连通，所述喷射管能够与冷却腔滑动设置，当第二轴体移动时，第二轴体能够用于封闭或打开开口区。

通过采用上述技术方案：

本发明将外套的长度设置成大于内芯的长度，因此，外套内部的腔室会形成成型腔(成型腔是外套与内芯之间)和排料腔(排料腔内不含内芯，是供成型腔成型后的管材排出用)；

在本发明中，为了确保成型腔内的成型效果，在本发明中是提高成型时间，当挤出机将材料挤入成型腔内后，第一电磁铁断电，利用截断阀片封闭成型腔和排料腔，此时，管材能够在成型腔内进行充分的成型，并在成型后，第一电磁铁通电(电流为a)，截断阀片完全打开，挤出机再次挤入材料，将成型腔内的管槽推至排料腔内后，第一电磁铁断电，截断阀片再次封闭成型腔，而此时，成型腔内的管材还没有完全的冷却，因此，在截断阀片截断时，不会损坏排料腔内管材，也不会影响成型腔内的管材的成型，其只会在管材的一端形成“残渣”(排出后利用切割装置切割后能够重新送入挤出机内回收利用，而该残渣段是成型腔内形成的，由于其封闭管材的一端，因此，能够避免在切割前杂质的进入，而在切割后，冷却腔排水，能够对切割区域进行降尘，因此，避免杂质进入管材内，并大量的吸附在管材内，大量的杂质会对后续造成清洁负担，且影响打包称量的精度)；

因此，本发明可以实现排料和成型独立分开，两者不会产生冲突，从而在确保生产质量的前提下，提高生产效率。

优选为：所述截断阀片包括：

截断体，用于截断管材，并能用于封闭成型腔的输出端；

助推腔，形成于所述截断体内；

清洗腔，形成与所述截断体内，且通过过渡口与所述助推腔连通；

进液管路，形成于所述截断体内，所述进液管路的输入端自截断体靠近截断腔的一端贯穿，并供冷却液进入，所述进液管路至少存在两个输出端，且进液管路的各输出端均与所述清洗腔连通；

出液管路，形成于所述截断体内，且所述出液管路至少存在两个输入端分别与助推腔和清洗腔连通，所述出液管路的输出端至少存在两组，其中一组以内芯为中心周向等距间隔分布在截断体靠近切割装置的一侧，另一组与内芯同轴心且设置在截断体靠近切割装置的一侧；

第一控制体和第二控制体，能够通过弹簧分别连接在助推腔和清洗腔内，所述第一控制体能够通过弹簧用于封闭过渡口出液管路的其中一个输入端，第二控制体能够通过弹簧用于封闭出液管路的另一个输入端；

第二电磁组件，当第二电磁组件通电时，能够吸引第一控制体打开过渡口。

优选为：所述出液管路位于截断体中心的输出端包括：

分散凹陷区，凹陷设于所述截断体的一侧，且与所述内芯同轴心设置；

若干个进液口，各进液口与所述出液管路的输出端连接，且能够使得出液管路喷入分散凹陷区内的冷却液与分散凹陷区的任意半径垂直；

当所述出液管路内的冷却液送入分散凹陷区内时，冷却液在分散凹陷区内形成涡流，并自分散凹陷区的输出端喷出。

此外，本发明还提供一种排水管的生产方法，其使用上述一种排水管的生产系统，其特征在于，包括如下步骤：

S1：挤出机挤出管材的材料，并将该部分材料送入成形腔内；

S2：材料在在成型腔内活动，并在成型腔内冷却后形成管材；

S3：成型后的管材自成型腔的输出端排出，控制切割装置将管材裁切成长度符合生产标准的管；

其中，在步骤S2时，冷却源将冷却液送入冷却腔内，冷却液在外套内活动，并辅助成型散热，便于管材成型，同时，经过吸热的冷却液形成常温清洗液，常温清洗液自冷却腔的输出端排出，对露出成型腔的管材和/或切割装置进行清洗。

还包括管材的中段加工方法，其包括裁痕步骤和裁断步骤，其中，所述裁痕步骤包括：

S4：在不加工状态下，第一电磁铁断电，截断阀片因复位弹簧的作用，封闭成型腔，隔绝杂质，当管材正常生产时，第一电磁铁通电，其电流为a，使得第一电磁铁产生磁性，并控制截断阀片完全进入截断腔内，此时第二轴体被驱动器控制封闭开口区，管材能够在成型腔内顺利成型；

S5：在裁痕时，当管材自成型腔移动至排料腔内后，第二轴体被驱动器控制而打开开口区，此时第一电磁铁保持通电，但电流调至为b，第一电磁铁的磁性减小，截断阀片能够部分从开口区移出，并对管材的表面进行裁痕，在裁痕完成后，电流调至为a，第一电磁铁的磁性增强，并控制截断阀片全部位于开口区内，从而完成裁痕；

所述裁断方法包括：

S6：在步骤S4之后，第二轴体被驱动器控制打开开口区，第一电磁铁断电，从而失去磁性，截断阀片受复位弹簧影响而完全进入排料腔与成型腔的连通处从而截断排料腔和成型腔，此时，成型腔内的管材能够在成型腔内进行充分的成型；

S7：当截断阀片完全阻隔成型腔和排料腔后，冷却腔与截断腔的连通处被打开，此时第二电磁组件通电，冷却液部分进入截断腔内，并通过进液管路进入清洗腔内，清洗腔内的部分冷却液并通过过渡口进入助推腔内，再进一步的通过出液管路排出，助推腔内的冷却液被出液管路引导至截断体一侧的各个位置，能够从不同的位置进行喷水，使得管材的一端能够受到相对均衡的力，确保管材移动一段距离，随后，清洗腔内的另一部分冷却液顶起清洗腔内的第二控制体并打开出液管路的另一组输入端，使得冷却液能够被出液管路引导至截断体的中心位置，并在分散凹陷区内产生涡流后喷出，涡流能够给予管材旋转的力，辅助管材移动的同时对排料腔进行清洗。

还包括切割装置的使用方法，其包括：

S8：在步骤S1-步骤S2时，驱动器利用环形驱动件控制各个刀片相互拼合，并封闭成型腔的输出端，避免杂质自成型腔的输出端进入；

S9：在步骤S7时，驱动器利用环形驱动件控制各个刀片相互分开，并打开成型腔的输出端，使得成型的管材能够移出，并且在移出符合长度的距离后，驱动器再次控制环形驱动件带动各个刀片相互拼合，并对管材进行裁切；

其中，在步骤S9时，各个刀片完全打开，并遮挡冷却腔的输出端时，自冷却腔排出的液体能够被刀片的第二刀刃反射并喷向管材，完成对管材的清洗，并且被反射的液体部分与管材的外壁相切，其能够给予管材旋转的力，便于管材移出。

通过采用上述技术方案：

在本发明中，当截断阀片封闭成型腔和排料腔后，冷却腔内的冷却液能够进入进液管路内，并且被助推腔和清洗腔利用，助推腔能够推动排料腔内管材移动，而清洗腔能够对排料腔进行清洗(其主要是清洗管材的废料，废料不会吸附在管材上，因此能够被冲走)，该部分优势可以详见实施例部分。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明具体实施例1结构示意图；

图2为图1中的A向示意图；

图3为本发明具体实施例2的结构示意图；

图4为图3的另一种状态示意图；

图5为本发明具体实施例2的刀片示意图；

图6为本发明具体实施例2中第二刀刃的反射或引导冷却液原理示意图；

图7为本发明具体实施例3的结构示意图；

图8为图7中的另一状态示意图；

图9为图7中的A-A剖视图；

图10为图8中的B-B剖视图；

图11为本发明具体实施例3中截断阀片的结构示意图；

图12为本发明具体实施例3在分散凹陷区的涡流产生示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1-2所示，本发明公开了一种排水管的生产系统，包括：

管头1，能够与挤出机2输出端连接，且所述管头1由沿生产方向延伸的外套10和内芯11构成，所述外套10和内芯11之间形成与挤出机2连通的成型腔12，在本发明具体实施例中：还包括：

至少一条冷却腔20，设于所述外套10内，且延伸生产方向延伸，并一端自外套10的一端贯穿；

冷却源21(可以是水泵，冷却液可以是水)，用于向冷却腔20供给冷却液；

切割装置3，设于所述外套10的自由端，且至少具有三个以上的刀片30，所述刀片30能够被驱动组件控制驱动封闭或开启成型腔12的输出端、封闭或开启冷却腔20的输出端以及用于切割自成型腔12排出的管材；

自冷却腔20排出的冷却液能够对自成型腔12内排出的管材进行清洗。

在本发明具体实施例中，所述切割装置3的刀片30可以是四分之一圆的形状，参考图2，且各刀片能够被驱动组件(例如：气缸)控制相互靠近或者分开。

参考图1-2，在本实施例中，冷却腔内流动的冷却液能够加速成型腔内管材的冷却效率，从而来提高成型效率，且本实施例利用驱动组件控制刀片相互靠近和分离可以选择封闭或开启成型腔，封闭或开启冷却腔以及用于切割管材，实现切割自动化的同时，还能够避免在成型时，杂质进入成型腔内。

实施例2，同实施例1的不同之处在于：

如图3-6所示，在本发明具体实施例中，所述切割装置3包括：

若干刀片30，各刀片30均通过转轴31与外套10的自由端部转动连接，且各刀片30的铰接点以内芯11周向等距间隔分布，各刀片30能够相互拼合用于封闭成型腔12，且在闭合过程中切断自成型腔12排出的管材；

环形驱动件32，与所述内芯11同轴心设置且能够被驱动器控制正向自转或逆向自转，所述环形驱动件32可以是皮带轮，且能够被电机(驱动器)、传动皮带构成的驱动机构驱动顺时针旋转或逆时针旋转；

若干个支撑轴33，以内芯11为准周向等距间隔分布，并在所述环形驱动件32上设有若干弧形活动区34，各支撑轴33活动于各弧形活动区34内，且弧形活动区34的长度(弧形活动区34的长度是指弧形活动区在圆周方向上的长度)决定环形驱动件32正向自转或逆向自转的范围；

若干对联动轴35，各对联动轴35的各联动轴35分别设于环形驱动件32和刀片30的圆周角a上，并在联动轴35之间设有联动件36；

当所述驱动器驱动环形驱动件32正向自转(可以是顺时针旋转)时，各刀片30相互拼合；

当所述驱动器驱动环形驱动件32逆向自转(逆时针旋转，相对于正向自转而言)时，各刀片30相互远离。

在本发明具体实施例中，所述刀片30包括：

片体300，至少具有用于安装联动轴的圆周角a、与其他片体拼合的圆心角b以及与外套10转动连接的固定角c；

第一刀刃301，形成于所述圆心角b和圆周角a之间；

第二刀刃302，形成于所述圆心角和固定角之间；

其中，所述第一刀刃301和第二刀刃302能够相互拼合，并且当第二刀刃302部分遮挡或全部遮挡冷却腔20的输出端时，从冷却腔20排出的冷却液能够被第二刀刃302反射(或引导)并喷向排出成型腔12的管材上，部分冷却液能够以与管材外壁相切的方向喷射并能给予管材旋转的力。

参考图3-6，在本实施例中，提供了本实施例切割装置的示意图，本的切割装置相比较实施例1中通过气缸驱动直线运动的切割方式，本实施例的切片是通过电机(等皮带组件)驱动环形驱动件旋转，从而使得刀片能够以其与外轴铰接处为基点进行旋转，在旋转时，对管材进行切割，且本实施例设置有两个刀刃，在切割时，刀片的圆心加和第二刀刃会与管材先接触，并且切割，而当第一刀刃也与管材接触时，也能够对管材进行切割，从而来提高切割的效率；

不仅如此，在本实施例中，第二刀刃还能对冷却液进行引导，参考图4和图6，在引导过程中，刀片驱动至第二刀刃遮挡冷却腔的位置，此时，冷却液排出时会与第二刀刃碰撞，并被第二刀刃引导至向管材的方向流动，更有的冷却液会以与管材相切的方式流动，在对管材进行清洗的同时能够驱使管材旋转(该作用能够与实施例3中的涡流配合)，便于管材排出；

且在正常成型过程中，各个刀片被驱动至相互拼合，从而封闭成型腔，避免杂质进入成型腔而影响成型质量；

本实施例的驱动方式是，驱动器控制环形驱动件旋转，从而使得环形驱动件上的联动轴位置发生变化，并通过联动杆拉动刀片的圆周角活动，从而带动刀片刀片活动，而驱动器控制环形驱动件以不同的方向旋转就能够控制刀片相互靠近或远离，本实施例采用一个驱动器就能够同时驱动多个刀片，其可以确保各个刀片切割的同步性，还能降低能耗。

实施例3，同实施例2的不同之处在于：

如图7-12所示，在本发明具体实施例中，所述外套10包括：

套体100，具有内腔，且内腔用于容纳所述内芯11，所述内腔的长度大于内芯11的长度，并与所述内芯11之间形成所述成型腔12，所述内腔不含内芯11的部分形成排料腔13，所述套体10的内部还形成所述冷却腔20；

截断腔101，凹陷的设于所述套体100的内壁上，且与所述冷却腔20连通，并位于排料腔13与成型腔12的交汇处；

截断阀片102，所述截断阀片102上连接有活塞轴103，且活塞轴103的一端穿出套体100；

第一电磁组件104，所述第一电磁组件104至少包括供活塞轴活动的壳体1040，所述壳体1040的底部设有第一电磁铁(由第一电磁线圈1041和金属芯1042组成，第一电磁线圈1041通电，金属芯1042产生磁性，第一电磁铁也可以采用现有中的任何一种电磁铁，其只要能够通电产生磁性，磁性根据电流的强弱成正比，断电失去磁性，下同)，并在壳体1040的内腔与活塞轴103(活塞轴103靠近金属芯1042的一端可以采用金属材质制作)之间连接有复位弹簧1043；

当第一电磁铁通电，且电流为a时，第一电磁铁产生磁性并吸引活塞轴103向靠近壳体1040的方向移动，并控制各截断阀片102完全位于截断腔101内；

当第一电磁铁通电，且电流为b时，b<a，第一电磁铁产生磁性并吸引活塞轴103向靠近壳体1040的方向移动部分距离，并控制各截断阀片102部门位于截断腔101外，并对管材的表面产生切割痕；

当第一电磁铁断电，第一电磁铁失去磁性，复位弹簧1043推动活塞轴103向远离壳体1040的方向移动，截断阀片102截断成型腔12内并打开冷却腔20和截断腔101的连通处。

在本发明具体实施例中，所述套体100包括：

第一轴体1000，用于容纳所述内芯11且与内芯形11成成型腔12，并在第一轴体100上形成所述冷却腔20；

开口区，设于所述第一轴体1000上，且与所述排料腔13的首端(首端是指靠近成型腔12的一侧)连通，形成所述截断腔101；

第二轴体1001，位于排料腔13内，且能够被驱动器控制与第一轴体1000相对移动，所述第二轴体1001的远离内芯11的一端固定连接有基板1002，所述基板1002供所述切割装置3(在本实施例的附图中未详细示出具体结构可以参考图3-4)安装，并在所述基板1002上设有与各冷却腔20的腔口对应的喷射口，所述喷射口通过喷射管1003与所述冷却腔20连通，所述喷射管1003能够与冷却腔20滑动设置，当第二轴体1001移动时，第二轴体1001能够用于封闭或打开开口区。

在本发明具体实施例中，所述截断阀片102包括：

截断体40，用于截断管材，并能用于封闭成型腔12的输出端；

助推腔41，形成于所述截断体40内；

清洗腔42，形成与所述截断体40内，且通过过渡口43与所述助推腔41连通；

进液管路44，形成于所述截断体40内，所述进液管路44的输入端自截断体40靠近截断腔101的一端贯穿，并供冷却液进入，所述进液管路44至少存在两个输出端(z，x)，且进液管路44的各输出端(z，x)均与所述清洗腔42连通；

出液管路45，形成于所述截断体40内，且所述出液管路45至少存在两个输入端(v，n)分别与助推腔41和清洗腔42连通，所述出液管路45的输出端至少存在两组，其中一组(q)以内芯11为中心周向等距间隔分布在截断体40靠近切割装置3的一侧，另一组(p)与内芯11同轴心且设置在截断体40靠近切割装置3的一侧；

第一控制体46和第二控制体47，能够通过弹簧48分别连接在助推腔41和清洗腔42内，所述第一控制体46能够通过弹簧48用于封闭过渡口43出液管路的45其中一个输入端，第二控制体47能够通过弹簧48用于封闭出液管路45的另一个输入端；

第二电磁组件49，当第二电磁组件49(第二电磁组件可以现有的电磁铁)通电时，能够吸引第一控制体46打开过渡口43。

在本发明具体实施例中，所述出液管路45位于截断体40中心的输出端包括：

分散凹陷区50，凹陷设于所述截断体40的一侧，且与所述内芯11同轴心设置；

若干个进液口，各进液口与所述出液管路45的输出端连接，且能够使得出液管路45喷入分散凹陷区50内的冷却液与分散凹陷区50的任意半径垂直；

当所述出液管路45内的冷却液送入分散凹陷区50内时，冷却液在分散凹陷区50内形成涡流，并自分散凹陷区50的输出端喷出。

此外，本发明还提供一种排水管的生产方法，其使用上述一种排水管的生产系统，其特征在于，包括如下步骤：

S1：挤出机挤出管材的材料，并将该部分材料送入成形腔内；

S2：材料在在成型腔内活动，并在成型腔内冷却后形成管材；

S3：成型后的管材自成型腔的输出端排出，控制切割装置将管材裁切成长度符合生产标准的管；

其中，在步骤S2时，冷却源将冷却液送入冷却腔内，冷却液在外套内活动，并辅助成型散热，便于管材成型，同时，经过吸热的冷却液形成常温清洗液，常温清洗液自冷却腔的输出端排出，对露出成型腔的管材和/或切割装置进行清洗。

还包括管材的中段加工方法，其包括裁痕步骤和裁断步骤，其中，所述裁痕步骤包括：

S4：在不加工状态下，第一电磁铁断电，截断阀片因复位弹簧的作用，封闭成型腔，隔绝杂质，当管材正常生产时，第一电磁铁通电，其电流为a，使得第一电磁铁产生磁性，并控制截断阀片完全进入截断腔内，此时第二轴体被驱动器控制封闭开口区，管材能够在成型腔内顺利成型；

S5：在裁痕时，当管材自成型腔移动至排料腔内后，第二轴体被驱动器控制而打开开口区，此时第一电磁铁保持通电，但电流调至为b，第一电磁铁的磁性减小，截断阀片能够部分从开口区移出，并对管材的表面进行裁痕，在裁痕完成后，电流调至为a，第一电磁铁的磁性增强，并控制截断阀片全部位于开口区内，从而完成裁痕；

所述裁断方法包括：

S6：在步骤S4之后，第二轴体被驱动器控制打开开口区，第一电磁铁断电，从而失去磁性，截断阀片受复位弹簧影响而完全进入排料腔与成型腔的连通处从而截断排料腔和成型腔，此时，成型腔内的管材能够在成型腔内进行充分的成型；

S7：当截断阀片完全阻隔成型腔和排料腔后，冷却腔与截断腔的连通处被打开，此时第二电磁组件通电，冷却液部分进入截断腔内，并通过进液管路进入清洗腔内，清洗腔内的部分冷却液并通过过渡口进入助推腔内，再进一步的通过出液管路排出，助推腔内的冷却液被出液管路引导至截断体一侧的各个位置，能够从不同的位置进行喷水，使得管材的一端能够受到相对均衡的力，确保管材移动一段距离，随后，清洗腔内的另一部分冷却液顶起清洗腔内的第二控制体并打开出液管路的另一组输入端，使得冷却液能够被出液管路引导至截断体的中心位置，并在分散凹陷区内产生涡流后喷出，涡流能够给予管材旋转的力，辅助管材移动的同时对排料腔进行清洗。

还包括切割装置的使用方法，其包括：

S8：在步骤S1-步骤S2时，驱动器利用环形驱动件控制各个刀片相互拼合，并封闭成型腔的输出端，避免杂质自成型腔的输出端进入；

S9：在步骤S7时，驱动器利用环形驱动件控制各个刀片相互分开，并打开成型腔的输出端，使得成型的管材能够移出，并且在移出符合长度的距离后，驱动器再次控制环形驱动件带动各个刀片相互拼合，并对管材进行裁切；

其中，在步骤S9时，各个刀片完全打开，并遮挡冷却腔的输出端时，自冷却腔排出的液体能够被刀片的第二刀刃反射并喷向管材，完成对管材的清洗，并且被反射的液体部分与管材的外壁相切，其能够给予管材旋转的力，便于管材移出。

参考图7-12，在本实施例中，将外套内部的腔室分为成型腔和排料腔，挤出机挤出的材料能够送入成型腔内进行成型(该状态截断阀片封闭排料腔和成型腔的腔口)，本实施例的截断阀片位于排料腔内时，与内芯存下一定间隔，因此，在管材成型时，管材靠近切割装置的一端是封闭，其可以确保，管材在排料腔内移动(切割之前，且截断阀片未在排料腔内)，外界的杂质不会通过管材进入成型腔，当管材在成型腔内成型后，挤出机继续向成型腔挤入材料，并推动以及成型的管材移动至排料腔内，当成型的管材易容至排料腔内后，截断阀片再次移出截断腔，并用于封闭排料腔和成型腔，排料腔内的管材可以单独排出，成型腔内的材料可以继续成型，两者独立，而排料腔内的管材可以通过截断阀片喷出冷却液推动管材移动，即：

参考图9-11，在本实施例中，当截断阀片完全移出截断腔后，冷却腔的冷却液能够进入截断腔内并通过进液管路分别送入助推腔和清洗腔内，并使得第二电磁组件通电，吸引第一控制体打开过渡口，进入清洗腔内的冷却液用过过渡口进入助推腔内，并从出液管路的输入端v进入出液管路，并将冷却液同时从出液管路的q出口同时喷出，并推动排料腔内的管材移动，当管材移动一段距离后，出液管路的p出口形成的涡流喷出(因喷出的水直接喷射在分散凹陷区的内壁上，因此，经过分散凹陷区内壁的引导可以产生涡流或湍流分散凹陷区可以是圆台形状)，涡流能够辅助管材旋转(旋转的幅度取决于涡流的强度，涡流的强度可以通过水泵的功率大小决定)和移动，实施例2中从冷区腔喷出的冷却液经过第二刀刃的引导也能够基于管材旋转的利用，当管材旋转时，便于管材移出同时也能够加速管材与刀刃的贴合，提高裁切效率，不仅如此，本实施例的涡流还能够对排料腔内进行清洗，其主要是将排料腔内的废料排出，确保管材的顺畅移动，且在喷出的冷却液无法使得剩余的管材排出排料腔时，其可以通过下一个成型的管材推动而排出；

值得说明的是：

本实施例在生产特定的管材时还能够在管材上形成切痕，切痕可以便于工作人员手动切割和端部打磨，也与便于工作人员计算管材长度，即：在本实施例中，能够控制第一电磁铁的电流，在电流a和b之间来回交替，从而可以控制截断阀片间隔的进入排料腔内，从而在管材的表面尚未冷却前产生一道切痕；

本实施例第二轴体能够被气缸控制，其可以再截断阀片位于截断腔内时，确保排料腔的完整性，也可以封闭或打开截断腔，避免杂质进入截断腔并进一步进入冷却腔内。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种排水管的生产系统，包括：

管头，能够与挤出机输出端连接，且所述管头由沿生产方向延伸的外套和内芯构成，所述外套和内芯之间形成与挤出机连通的成型腔，其特征在于：还包括：

至少一条冷却腔，设于所述外套内，且延伸生产方向延伸，并一端自外套的一端贯穿；

冷却源，用于向冷却腔供给冷却液；

切割装置，设于所述外套的自由端，且至少具有三个以上的刀片，所述刀片能够被驱动组件控制驱动封闭或开启成型腔的输出端、封闭或开启冷却腔的输出端以及用于切割自成型腔排出的管材；

自冷却腔排出的冷却液能够对自成型腔内排出的管材进行清洗。

2.根据权利要求1所述的一种排水管的生产系统，其特征在于：所述切割装置包括：

若干刀片，各刀片均通过转轴与外套的自由端部转动连接，且各刀片的铰接点以内芯周向等距间隔分布，各刀片能够相互拼合用于封闭成型腔，且在闭合过程中切断自成型腔排出的管材；

环形驱动件，与所述内芯同轴心设置且能够被驱动器控制正向自转或逆向自转；

若干个支撑轴，以内芯为准周向等距间隔分布，并在所述环形驱动件上设有若干弧形活动区，各支撑轴活动于各弧形活动区内，且弧形活动区的长度决定环形驱动件正向自转或逆向自转的范围；

若干对联动轴，各对联动轴的各联动轴分别设于环形驱动件和刀片的圆周角上，并在联动轴之间设有联动件；

当所述驱动器驱动环形驱动件正向自转时，各刀片相互拼合；

当所述驱动器驱动环形驱动件逆向自转时，各刀片相互远离。

3.根据权利要求2所述的一种排水管的生产系统，其特征在于：所述刀片包括：

片体，至少具有用于安装联动轴的圆周角、与其他片体拼合的圆心角以及与外套转动连接的固定角；

第一刀刃，形成于所述圆心角和圆周角之间；

第二刀刃，形成于所述圆心角和固定角之间；

其中，所述第一刀刃和第二刀刃能够相互拼合，并且当第二刀刃部分遮挡或全部遮挡冷却腔的输出端时，从冷却腔排出的冷却液能够被第二刀刃反射并喷向排出成型腔的管材上，部分冷却液能够以与管材外壁相切的方向喷射并能给予管材旋转的力。

4.根据权利要求3所述的一种排水管的生产系统，其特征在于：所述外套包括：

套体，具有内腔，且内腔用于容纳所述内芯，所述内腔的长度大于内芯的长度，并与所述内芯之间形成所述成型腔，所述内腔不含内芯的部分形成排料腔，所述套体的内部还形成所述冷却腔；

截断腔，凹陷的设于所述套体的内壁上，且与所述冷却腔连通，并位于排料腔与成型腔的交汇处；

截断阀片，所述截断阀片上连接有活塞轴，且活塞轴的一端穿出套体；

第一电磁组件，所述第一电磁组件至少包括供活塞轴活动的壳体，所述壳体的底部设有第一电磁铁，并在壳体的内腔与活塞轴之间连接有复位弹簧；

当第一电磁铁通电，且电流为a时，第一电磁铁产生磁性并吸引活塞轴向靠近壳体的方向移动，并控制各截断阀片完全位于截断腔内；

当第一电磁铁通电，且电流为b时，b<a，第一电磁铁产生磁性并吸引活塞轴向靠近壳体的方向移动部分距离，并控制各截断阀片部门位于截断腔外，并对管材的表面产生切割痕；

当第一电磁铁断电，第一电磁铁失去磁性，复位弹簧推动活塞向远离壳体的方向移动，截断阀片截断成型腔内并打开冷却腔和截断腔的连通处。

5.根据权利要求4所述的一种排水管的生产系统，其特征在于：所述套体包括：

第一轴体，用于容纳所述内芯且与内芯形成成型腔，并在第一轴体上形成所述冷却腔；

开口区，设于所述第一体上，且与所述排料腔的首端连通，形成所述截断腔；

第二轴体，位于排料腔内，且能够被驱动器控制与第一轴体相对移动，所述第二轴体的远离内芯的一端固定连接有基板，所述基板供所述切割装置安装，并在所述基板上设有与各冷却腔的腔口对应的喷射口，所述喷射口通过喷射管与所述冷却腔连通，所述喷射管能够与冷却腔滑动设置，当第二轴体移动时，第二轴体能够用于封闭或打开开口区。

6.根据权利要求5所述的一种排水管的生产系统，其特征在于：所述截断阀片包括：

截断体，用于截断管材，并能用于封闭成型腔的输出端；

助推腔，形成于所述截断体内；

清洗腔，形成与所述截断体内，且通过过渡口与所述助推腔连通；

进液管路，形成于所述截断体内，所述进液管路的输入端自截断体靠近截断腔的一端贯穿，并供冷却液进入，所述进液管路至少存在两个输出端，且进液管路的各输出端均与所述清洗腔连通；

出液管路，形成于所述截断体内，且所述出液管路至少存在两个输入端分别与助推腔和清洗腔连通，所述出液管路的输出端至少存在两组，其中一组以内芯为中心周向等距间隔分布在截断体靠近切割装置的一侧，另一组与内芯同轴心且设置在截断体靠近切割装置的一侧；

第一控制体和第二控制体，能够通过弹簧分别连接在助推腔和清洗腔内，所述第一控制体能够通过弹簧用于封闭过渡口出液管路的其中一个输入端，第二控制体能够通过弹簧用于封闭出液管路的另一个输入端；

第二电磁组件，当第二电磁组件通电时，能够吸引第一控制体打开过渡口。

7.根据权利要求6所述的一种排水管的生产系统，其特征在于：所述出液管路位于截断体中心的输出端包括：

分散凹陷区，凹陷设于所述截断体的一侧，且与所述内芯同轴心设置；

若干个进液口，各进液口与所述出液管路的输出端连接，且能够使得出液管路喷入分散凹陷区内的冷却液与分散凹陷区的任意半径垂直；

当所述出液管路内的冷却液送入分散凹陷区内时，冷却液在分散凹陷区内形成涡流，并自分散凹陷区的输出端喷出。

8.一种排水管的生产方法，其使用如权利要求7所述的一种排水管的生产系统，其特征在于，包括如下步骤：

S1：挤出机挤出管材的材料，并将该部分材料送入成形腔内；

S2：材料在在成型腔内活动，并在成型腔内冷却后形成管材；

S3：成型后的管材自成型腔的输出端排出，控制切割装置将管材裁切成长度符合生产标准的管；

其中，在步骤S2时，冷却源将冷却液送入冷却腔内，冷却液在外套内活动，并辅助成型散热，便于管材成型，同时，经过吸热的冷却液形成常温清洗液，常温清洗液自冷却腔的输出端排出，对露出成型腔的管材和/或切割装置进行清洗。

9.根据权利要求8所述的一种排水管的生产方法，其特征在于：还包括管材的中段加工方法，其包括裁痕步骤和裁断步骤，其中，所述裁痕步骤包括：

S4：在不加工状态下，第一电磁铁断电，截断阀片因复位弹簧的作用，封闭成型腔，隔绝杂质，当管材正常生产时，第一电磁铁通电，其电流为a，使得第一电磁铁产生磁性，并控制截断阀片完全进入截断腔内，此时第二轴体被驱动器控制封闭开口区，管材能够在成型腔内顺利成型；

S5：在裁痕时，当管材自成型腔移动至排料腔内后，第二轴体被驱动器控制而打开开口区，此时第一电磁铁保持通电，但电流调至为b，第一电磁铁的磁性减小，截断阀片能够部分从开口区移出，并对管材的表面进行裁痕，在裁痕完成后，电流调至为a，第一电磁铁的磁性增强，并控制截断阀片全部位于开口区内，从而完成裁痕；

所述裁断方法包括：

S6：在步骤S4之后，第二轴体被驱动器控制打开开口区，第一电磁铁断电，从而失去磁性，截断阀片受复位弹簧影响而完全进入排料腔与成型腔的连通处从而截断排料腔和成型腔，此时，成型腔内的管材能够在成型腔内进行充分的成型；

S7：当截断阀片完全阻隔成型腔和排料腔后，冷却腔与截断腔的连通处被打开，此时第二电磁组件通电，冷却液部分进入截断腔内，并通过进液管路进入清洗腔内，清洗腔内的部分冷却液并通过过渡口进入助推腔内，再进一步的通过出液管路排出，助推腔内的冷却液被出液管路引导至截断体一侧的各个位置，能够从不同的位置进行喷水，使得管材的一端能够受到相对均衡的力，确保管材移动一段距离，随后，清洗腔内的另一部分冷却液顶起清洗腔内的第二控制体并打开出液管路的另一组输入端，使得冷却液能够被出液管路引导至截断体的中心位置，并在分散凹陷区内产生涡流后喷出，涡流能够给予管材旋转的力，辅助管材移动的同时对排料腔进行清洗。

10.根据权利要求9所述的一种排水管的生产方法，其特征在于：还包括切割装置的使用方法，其包括：

S8：在步骤S1-步骤S2时，驱动器利用环形驱动件控制各个刀片相互拼合，并封闭成型腔的输出端，避免杂质自成型腔的输出端进入；

S9：在步骤S7时，驱动器利用环形驱动件控制各个刀片相互分开，并打开成型腔的输出端，使得成型的管材能够移出，并且在移出符合长度的距离后，驱动器再次控制环形驱动件带动各个刀片相互拼合，并对管材进行裁切；

其中，在步骤S9时，各个刀片完全打开，并遮挡冷却腔的输出端时，自冷却腔排出的液体能够被刀片的第二刀刃反射并喷向管材，完成对管材的清洗，并且被反射的液体部分与管材的外壁相切，其能够给予管材旋转的力，便于管材移出。

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