CN213947309U - 一种全自动切除胶口的结构 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种全自动切除胶口的结构，其包括动模、定模、引导熔料的注塑管及使熔料按照产品形状流动的限塑杆，所述注塑管下端置于动模下方，所述注塑管转动连接于动模，所述限塑杆固定于定模上表面，所述限塑杆上端抵接于注塑管下端，所述限塑杆上端将注塑管下开口密封，所述注塑管内侧壁开设有若干切割槽，所述切割槽贯穿注塑管底壁，所述动模连接有驱动注塑管转动的驱动机构。本申请具有注塑件成型后，注塑管转动折断切割槽内废料，使注塑管内废料与注塑件分离，减少对注塑件的二次加工，提升生产效率的效果。

Description

一种全自动切除胶口的结构

技术领域

本申请涉及注塑机的领域，尤其是涉及一种全自动切除胶口的结构。

背景技术

注塑件是注塑机生产的各种注塑产品统称，注塑件在工业生产及日常生活中应用广泛，如工业上的电脑显示屏加固板、手机加固板，生活中的塑胶水杯、塑胶盆等。

注塑件成型过程通常采用注塑成型，注塑成型过程是先将模具闭合，然后注射装置通过浇口朝模具内注入熔料，待模腔填充满后仍需要对模具保持压力，阻止模具中的熔料回流，在浇口封死后取消保压过程，等待注塑件冷却至室温后形成注塑件。

针对上述中的相关技术，发明人认为注塑件成型后胶口残留在注塑件上，需要二次加工切除注塑件的胶口，工作效率低。

实用新型内容

为了注塑件注塑成型后直接切除注塑件上的废料，本申请提供一种全自动切除胶口的结构。

本申请提供的一种全自动切除胶口的结构采用如下的技术方案：

一种全自动切除胶口的结构，包括动模、定模、引导熔料的注塑管及使熔料按照产品形状流动的限塑杆，所述注塑管下端置于动模下方，所述注塑管转动连接于动模，所述限塑杆固定于定模上表面，所述限塑杆上端抵接于注塑管下端，所述限塑杆上端将注塑管下开口密封，所述注塑管内侧壁开设有若干切割槽，所述切割槽贯穿注塑管底壁，所述动模连接有驱动注塑管转动的驱动机构。

通过采用上述技术方案，注塑件成型后，注塑管转动折断切割槽内废料，使注塑管内废料与注塑件分离，减少对注塑件的二次加工，提升生产效率。

可选的，所述动模连接有外模，所述外模套合于动模，所述驱动机构包括气缸、齿条及与注塑管同轴转动的齿轮，所述气缸固定于外模上表面，所述齿条一端连接于气缸的活塞杆，所述齿条与齿轮啮合。

通过采用上述技术方案，气缸驱动齿条往复移动，齿条与齿轮啮合，齿轮带动注塑管转动，折断切割槽内废料简便快捷。

可选的，所述限塑杆上端固定有阻流块，所述阻流块置于注塑管内腔，所述阻流块侧壁抵接于注塑管内侧壁。

通过采用上述技术方案，阻流块增加熔料从注塑管与限塑杆之间缝隙流出的距离，从而增加密封性，使熔料从切割槽流出更稳定，便于注塑件塑形。

可选的，所述阻流块上端直径与下端直径不同，所述注塑管上端内圈直径与下端内圈直径不同，所述阻流块侧壁抵接于注塑管内侧壁

通过采用上述技术方案，延长熔料从注塑管与限塑杆之间缝隙流出的距离，增加密封性。

可选的，所述阻流块上表面固定有拔除块，所述拔除块上端直径大于下端直径，所述拔除块与注塑管内壁之间留有间隙。

通过采用上述技术方案，注塑件成型后，注塑管内废料与拔除块卡接，拔除块与注塑管分离时，废料与注塑管分离，便于直接处理废料。

可选的，所述齿条靠近气缸一端连接有连接块，所述连接块上表面设有卡接槽，所述卡接槽贯穿连接块靠近气缸的侧壁，所述卡接槽相互远离的两侧壁固定有抵接块，所述气缸的活塞杆开设有环形槽，所述抵接块置于环形槽内。

通过采用上述技术方案，连接块直接套合气缸的活塞杆，连接块与气缸的连接简单快捷。

可选的，所述连接块远离气缸的侧壁固定有加固块，所述加固块下表面设有定位槽，所述齿条靠近气缸一端固定有与定位槽配合的定位块。

通过采用上述技术方案，定位块置于定位槽内，增加齿条与加固块的接触面积，使加固块与齿条连接更加稳定。

可选的，所述注塑管上端连接有外浇管，所述外浇管上端内腔呈扩孔设置。

通过采用上述技术方案，朝外浇管注入熔料更加方便，减少熔料未注入外浇管的情况发生，减少浪费。

可选的，所述外模上表面固定有感应器，所述感应器置于齿条远离气缸一端。

通过采用上述技术方案，感应器感应齿条，使齿条在感应器设定范围内移动，增加安全性。

可选的，所述注塑管连接有套管，所述套管套合于注塑管，所述套管内侧壁固定有若干限位块，所述限位块上端抵接于注塑管下端，所述限位块靠近套管轴线的侧壁抵接于限塑杆侧壁。

通过采用上述技术方案，套管限定注塑管与限塑杆的相对位置，增加限塑杆稳定性，使限塑杆阻挡熔料从注塑管下开口流出效果稳定。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.注塑件成型后，驱动机构带动注塑管转动，从而折断切割槽内废料，使废料与注塑件分离，减少注塑件二次加工，增加生产效率。

2.拔除块上端直径大于下端直径，使注塑件成型后，注塑管内废料与拔除块卡接，拔除块与注塑管分离时，废料与注塑管分离，便于废料清理。

附图说明

图1是本申请实施例用于展示一种全自动切除胶口的结构的爆炸结构示意图；

图2是本申请实施例用于展示加固板、外模及定模的示意图；

图3是本申请实施例用于展示图2中A的放大示意图；

图4是本申请实施例用于展示驱动机构的示意图；

图5是本申请实施例用于展示注塑管、外浇管及连接块的示意图；

图6是本申请实施例用于展示加固板及外浇管的示意图。

附图标记说明：1、注塑管；11、切割槽；2、驱动机构；21、齿条；211、定位块；22、齿轮；23、气缸；231、环形槽；3、连接块；31、卡接槽；32、抵接块；33、加固块；331、定位槽；4、动模；41、贯穿孔；42、放置槽；43、衔接块；44、感应器；45、安装板；5、定模；51、限塑杆；511、拔除块；512、阻流块；6、外模；61、安装槽；62、衔接槽；7、加固板；71、导通孔；8、套管；81、限位块；9、外浇管。

具体实施方式

以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种全自动切除胶口的结构，注塑件成型后直接切除注塑件上废料，提升工作效率。

参照图1，包括动模4、定模5、注塑管1及限塑杆51。动模4上表面贯穿有贯穿孔41，注塑管1呈竖直设置，注塑管1转动连接于贯穿孔41，注塑管1下端置于动模4下方。

参照图2和图3，定模5置于注塑管1下方，限塑杆51呈竖直设置，限塑杆51通过螺栓固定于定模5上表面，限塑杆51上端抵接于注塑管1下端，限塑杆51上端将注塑管1下开口密封。注塑管1下端内侧壁周向开设有若干切割槽11，切割槽11贯穿注塑管1下端。熔料沿注塑管1内腔流动，限塑杆51阻挡熔料流动，熔料从切割槽11流出，待注塑件成型后废料存留在注塑管1内，切割槽11内废料与注塑件连接，注塑管1转动，从而折断切割槽11内废料，使废料与注塑件分离，注塑件不用二次加工，提高施工效率。切割槽11远离其开口的侧壁向下一端呈远离注塑管1轴线方向倾斜，在不影响熔料通过切割槽11的流速下，减小需要折断废料的体积，便于废料与注塑件分离。

参照图3，限塑杆51上端一体成型有阻流块512，阻流块512置于注塑管1内腔，阻流块512阻挡熔料从限塑杆51与注塑管1之间缝隙泄漏。阻流块512上端直径小于下端直径，注塑管1内腔下端呈扩孔设置，阻流块512的侧壁抵接于注塑管1内侧壁，延长熔料从限塑杆51与注塑管1之间缝隙泄漏的距离，从而增加限塑杆51与注塑管1之间密封性。

参照图3，阻流块512上表面一体成型有拔除块511，拔除块511上端直径大于下端直径，从而使拔除块511与注塑管1内废料卡接。注塑管1转动折断切割槽11内废料后，注塑管1与拔除块511分离，废料与拔除块511连接，从而注塑管1与废料分离，便于清除废料。

参照图3，注塑管1内连接有套管8，套管8套合于注塑管1，套管8下端置于注塑管1下方，套管8下端内侧壁周向焊接固定有三块限位块81，限位块81上端抵接于注塑管1下端，限位块81靠近套管8轴线的侧壁抵接于限塑杆51侧壁，使限塑杆51与注塑管1之间相对位置更加稳定，限塑杆51阻挡熔料效果稳定。

参照图4和图5，动模4连接有外模6，外模6上表面贯穿有安装槽61，动模4置于安装槽61内并通过螺栓固定。安装槽61相互远离的两侧壁开设有衔接槽62，衔接槽62贯穿外模6的上表面，动模4相互远离的两侧壁焊接固定有衔接块43，衔接块43与衔接槽62插接配合。为了便于驱动注塑管1转动，外模6连接有驱动机构2，驱动机构2包括气缸23、齿条21及齿轮22。气缸23通过螺栓固定于外模6上表面，齿条21一端连接于气缸23的活塞杆，齿轮22与齿条21啮合。动模4上表面开设有放置槽42，放置槽42与贯穿孔41连通，动模4连接有安装板45，安装板45通过螺栓固定与放置槽42内。齿轮22转动连接于安装板45上表面，齿轮22通过平键与注塑管1同轴转动。气缸23驱动齿条21往复移动，齿条21与齿轮22啮合，从而带动注塑管1转动，便于折断切割槽11内废料。

参照图4和图5为了便于气缸23与齿条21的连接，气缸23的活塞杆连接有连接块3，连接块3上表面贯穿有卡接槽31，卡接槽31贯穿连接块3靠近气缸23的侧壁，卡接槽31相互远离的两侧壁分别一体成型有抵接块32。气缸23的活塞杆侧壁开设有环形槽231，抵接块32置于环形槽231内，气缸23的活塞杆靠近齿条21一端置于卡接槽31内。气缸23的活塞杆移动带动连接块3移动，连接块3可以直接套合气缸23的活塞杆安装方便。

参照图4和图5，连接块3远离气缸23的侧壁焊接固定有加固块33，加固块33下表面开设有定位槽331，定位槽331贯穿加固块33沿其长度方向的两侧壁。齿条21靠近气缸23一端的上表面一体成型有定位块211，定位块211与定位槽331插接配合，定位块211置于定位槽331内并通过螺栓固定，从而限定连接块3与齿条21的相对位置。

参照图5，外模6上表面还设置有两个感应器44，感应器44置于齿条21远离气缸23一端，感应器44分别置于齿条21两侧，感应器44对齿条21感应，从而控制齿条21滑移距离。

参照图6，外模6上表面通过螺栓固定有加固板7，加固板7上表面贯穿有导通孔71，导通孔71内通过螺栓固定有外浇管9，外浇管9上端内腔呈扩孔设置。从而减少朝外浇管9倾倒熔料时，熔料流至外浇管9外造成浪费的情况发生，减少浪费，符合环保理念。

本申请实施例一种全自动切除胶口的结构的实施原理为：动模4与定模5合模，限塑杆51上端抵于注塑管1下端，阻流块512置于注塑管1内腔，阻流块512侧壁抵接于注塑管1内腔侧壁。从外浇管9倾倒熔料，熔料沿注塑管1流动，限塑杆51阻挡熔料从注塑管1下开口流动，熔料通过切割槽11流出形成注塑件。注塑件成型后，气缸23驱动齿条21移动，齿条21与齿轮22啮合，齿轮22带动注塑管1转动，从而折断切割槽11内废料。拔除块511与注塑管1分离，拔除块511与废料卡接，注塑管1与废料分离。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种全自动切除胶口的结构，其特征在于：包括动模(4)、定模(5)、引导熔料的注塑管(1)及使熔料按照产品形状流动的限塑杆(51)，所述注塑管(1)下端置于动模(4)下方，所述注塑管(1)转动连接于动模(4)，所述限塑杆(51)固定于定模(5)上表面，所述限塑杆(51)上端抵接于注塑管(1)下端，所述限塑杆(51)上端将注塑管(1)下开口密封，所述注塑管(1)内侧壁开设有若干切割槽(11)，所述切割槽(11)贯穿注塑管(1)底壁，所述动模(4)连接有驱动注塑管(1)转动的驱动机构(2)。

2.根据权利要求1所述的一种全自动切除胶口的结构，其特征在于：所述动模(4)连接有外模(6)，所述外模(6)套合于动模(4)，所述驱动机构(2)包括气缸(23)、齿条(21)及与注塑管(1)同轴转动的齿轮(22)，所述气缸(23)固定于外模(6)上表面，所述齿条(21)一端连接于气缸(23)的活塞杆，所述齿条(21)与齿轮(22)啮合。

3.根据权利要求1所述的一种全自动切除胶口的结构，其特征在于：所述限塑杆(51)上端固定有阻流块(512)，所述阻流块(512)置于注塑管(1)内腔，所述阻流块(512)侧壁抵接于注塑管(1)内侧壁。

4.根据权利要求3所述的一种全自动切除胶口的结构，其特征在于：所述阻流块(512)上端直径与下端直径不同，所述注塑管(1)上端内圈直径与下端内圈直径不同。

5.根据权利要求3所述的一种全自动切除胶口的结构，其特征在于：所述阻流块(512)上表面固定有拔除块(511)，所述拔除块(511)上端直径大于下端直径，所述拔除块(511)与注塑管(1)内壁之间留有间隙。

6.根据权利要求2所述的一种全自动切除胶口的结构，其特征在于：所述齿条(21)靠近气缸(23)一端连接有连接块(3)，所述连接块(3)上表面设有卡接槽(31)，所述卡接槽(31)贯穿连接块(3)靠近气缸(23)的侧壁，所述卡接槽(31)相互远离的两侧壁固定有抵接块(32)，所述气缸(23)的活塞杆开设有环形槽(231)，所述抵接块(32)置于环形槽(231)内。

7.根据权利要求6所述的一种全自动切除胶口的结构，其特征在于：所述连接块(3)远离气缸(23)的侧壁固定有加固块(33)，所述加固块(33)下表面设有定位槽(331)，所述齿条(21)靠近气缸(23)一端固定有与定位槽(331)配合的定位块(211)。

8.根据权利要求1所述的一种全自动切除胶口的结构，其特征在于：所述注塑管(1)上端连接有外浇管(9)，所述外浇管(9)上端内腔呈扩孔设置。

9.根据权利要求2所述的一种全自动切除胶口的结构，其特征在于：所述外模(6)上表面固定有感应器(44)，所述感应器(44)置于齿条(21)远离气缸(23)一端。

10.根据权利要求1所述的一种全自动切除胶口的结构，其特征在于：所述注塑管(1)连接有套管(8)，所述套管(8)套合于注塑管(1)，所述套管(8)内侧壁固定有若干限位块(81)，所述限位块(81)上端抵接于注塑管(1)下端，所述限位块(81)靠近套管(8)轴线的侧壁抵接于限塑杆(51)侧壁。

Images