CN114347202B

CN114347202B - 一种层压实木板及其制备工艺

Info

Publication number: CN114347202B
Application number: CN202111499747.2A
Authority: CN
Inventors: 张跃平; 张万禄
Original assignee: Jiamiai Home Furnishing Guangdong Co ltd
Current assignee: Jiamiai Home Furnishing Guangdong Co ltd
Priority date: 2021-12-09
Filing date: 2021-12-09
Publication date: 2023-03-21
Anticipated expiration: 2041-12-09
Also published as: CN114347202A

Abstract

本发明公开一种层压实木板的制备工艺，其包括对原木板材完成一步抛光处理后，进行碳化处理得到板材A；对板材A完成浸渍养护处理后，进行二步抛光处理得到板材B；对板材B涂覆绝缘层后，进行一步热压处理得到板材C；对板材C涂覆防水层后，进行二步热压处理得到板材D；根据板材D的木纹方向贴附木皮后，进行一步冷压处理得到板材E；对板材E进行上漆移印后，进行二步冷压处理和三步抛光处理，得到层压实木板；还公开一种层压实木板。本发明公开特定的工艺制度，解决常规层压实木板中因残留内应力较大而影响其综合性能，并于整个制备过程中，严格控制板材的含水率，消除板材内部残余应力，防止板材出现翘内裂等缺陷，进一步改善板材产品质量。

Description

一种层压实木板及其制备工艺

技术领域

本发明涉及木质板材加工技术领域，具体涉及一种层压实木板及其制备工艺。

背景技术

实木板是由原木板材制备而成，由于实木板因其硬度、抗外力、防水性、阻燃防火性等性能较差，需要进一步对其加工方可满足使用要求。现阶段为了增强实木板的阻燃防火性能，倾向于对其进行碳化处理，但是实木板因碳化处理温度过高而对实木板的力学强度、绝缘性能等造成较大损失，同时实木板内部存在较大的内应力，导致出现板材内裂、各结构层之间极易剥离脱落等缺陷。因此，现阶段的板材碳化工艺中缺乏针对板材内部的内应力消除作出开创性地优化。

发明内容

为了克服上述技术问题，本发明公开了一种层压实木板的制备工艺及其制备方法。

本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：

一种层压实木板的制备工艺，其包括以下步骤：

步骤1，对原木板材完成一步抛光处理后，进行碳化处理，得到板材A；

步骤2，对所述板材A完成浸渍养护处理后，进行二步抛光处理，得到板材B；

步骤3，对所述板材B涂覆绝缘层后，进行一步热压处理，得到板材C；

步骤4，对所述板材C涂覆防水层后，进行二步热压处理，得到板材D；

步骤5，根据所述板材D的木纹方向贴附木皮后，进行一步冷压处理，得到板材E；

步骤6，对所述板材E进行上漆移印后，进行二步冷压处理和三步抛光处理，得到层压实木板。

上述的层压实木板的制备工艺，其中在所述步骤1中，所述一步抛光处理具体包括以下步骤：

步骤1-a-1，对原木板材进行一次粗磨抛光研磨；

步骤1-a-2，对所述步骤1-a-1制得的板材进行一次精磨抛光研磨；

任选地，所述步骤1-a-1的一次粗磨抛光研磨条件为：粗磨时间为60～150min，粗磨压力为5～8bar，粗磨温度小于38℃，粗磨用砂纸目数为100～300目；

任选地，所述步骤1-a-2的一次精磨抛光研磨条件为：精磨时间为80～120min，精磨压力为4～6bar，精磨温度小于38℃，精磨用砂纸目数为1000～1500目。

上述的层压实木板的制备工艺，其中在所述步骤1中，所述碳化处理具体包括以下步骤：

步骤1-b-1，预加热工序：对所述步骤1-a-2制得的板材喷洒耐热性树脂，并于40～80℃下保温12～20h；其中，喷洒条件为：喷洒速度为50～200mL/min、喷洒量为50～400mL/m²；

步骤1-b-2，低温干燥工序：停止喷洒所述耐热性树脂，将所述步骤1-b-1制得的板材移至高温碳化炉中，维持真空度为0.5～1mPa，于100～120℃下对所述步骤1-b-1制得的板材干燥24～26h；

步骤1-b-3，二次高温碳化工序：维持真空度为1～10mPa，以18-20℃/h的升温速度升温至200℃，于200℃下保温4～8h，再以20～25℃/h的升温速度升温至250℃，于250℃下保温4～6h；

步骤1-b-4，降温雾化工序：通入雾化水，使所述步骤1-b-3制得的板材降温至100℃，再通入100℃的饱和水蒸气，在相对湿度为50％～70％的环境中恒温处理10～12h，控制板材含水率为5％～8％，得到所述板材A。

上述的层压实木板的制备工艺，其中在所述步骤2中，所述浸渍养护处理具体包括以下步骤：

步骤2-a-1，以木材阻燃剂和增强保韧改性溶液作为浸渍液，将所述板材A浸渍于所述浸渍液中，并于压力为0.5MPa和90℃下处理6～10h，控制含水率为8％～10％；

步骤2-a-2，控制炉内温度为90～110℃，采用喷蒸方法对所述步骤2-a-1制得的板材内部的浸渍液进行高温固化处理24～40h，控制含水率为15％～20％；

步骤2-a-3，控制炉内温度为80～100℃，于湿度为60％～80％、风干速率为60～100m/s的条件下，对所述步骤2-a-2制得的板材进行风干养护8～12h，控制含水率为6％～10％。

上述的层压实木板的制备工艺，其中在所述步骤2中，所述二步抛光处理具体包括以下步骤：

步骤2-b-1，对所述步骤2-a-3制得的板材进行二次粗磨抛光研磨；

步骤2-b-2，对所述步骤2-b-1制得的板材进行二次精磨抛光研磨，得到所述板材B；

任选地，所述步骤2-b-1的二次粗磨抛光研磨条件为：粗磨时间为6～10min，粗磨压力为5～8bar，粗磨温度小于38℃，粗磨用砂纸目数为100～300目；

任选地，所述步骤2-b-2的二次精磨抛光研磨条件为：精磨时间为6～8min，精磨压力为4～6bar，精磨温度小于38℃，精磨用砂纸目数为1000～1500目。

上述的层压实木板的制备工艺，其中在所述步骤3中，所述一步热压处理具体包括以下步骤：

步骤3-1，一次热处理工序：取已涂覆所述绝缘层的板材，以20～30℃/h的升温速率升温至80～150℃，控制氧含量为12％～18％，处理时间维持在每1cm厚度板材0.5～1.5h，控制含水率为5％～10％；

步骤3-2，一次热压工序：维持温度为80～150℃，以0.4～1.5mPa的热压压力，保持压制2-6h，控制含水率为9％～15％，层板厚度压缩率为10％～50％；

步骤3-3，二次热处理工序：以15～20℃/h的升温速率升温至100～180℃，控制氧含量为5％～8％，处理时间维持在每1cm厚度板材0.5～2h，控制含水率为7％～10％，得到所述板材C。

上述的层压实木板的制备工艺，其中在所述步骤4中，所述二步热压处理具体包括以下步骤：

步骤4-1，三次热处理工序：取已涂覆所述防水层的板材，以15～20℃/h的升温速率升温至80～120℃，控制氧含量为6％～12％，处理时间维持在每1cm厚度板材0.5～2h，控制含水率为5％～10％；

步骤4-2，二次热压工序：维持温度为80～120℃，以0.4～1.5mPa的热压压力，保持压制2-6h，控制含水率为6％～12％，层板厚度压缩率为10％～50％；

步骤4-3，四次热处理工序：以15～20℃/h的升温速率升温至100～140℃，控制氧含量为2％～6％，处理时间维持在每1cm厚度板材0.5～2h，控制含水率为7％～10％，得到所述板材D。

上述的层压实木板的制备工艺，其中在所述步骤5中，所述一步冷压处理的条件为：冷压压力为1.5～4mPa，保持压制4～6h，在加压过程中，每小时自动补压0.2～0.5mPa。

上述的层压实木板的制备工艺，其中在所述步骤6中，所述二步冷压处理的条件为：冷压压力为2～4mPa，保持压制1～2h，在加压过程中，每小时自动补压0.2～0.5mPa。

一种层压实木板，其由上述的层压实木板的制备工艺制备而成。

本发明的有益效果包括以下几点：

(1)本发明公开了特定的工艺制度，即一步抛光-碳化-浸渍养护-二步抛光-涂覆绝缘层-一步热压-涂覆防水层-二步热压-贴附木皮-一步冷压-上漆移印-二步冷压-三步抛光处理，解决常规的制备工艺中因层压实木板中残留内应力较大而影响其综合性能，并且于整个制备过程中，严格控制板材的含水率，消除板材内部残余应力，防止板材出现翘曲、端裂、内裂、湿芯等缺陷，进一步改善板材产品质量；

(2)本申请制定预加热-低温干燥-二次高温碳化-降温雾化的碳化制度，目的在于优化板材产品的阻燃防火性能，其中，在碳化前预先于板材表层喷洒所述耐热性树脂，即可避免板材因受热干燥而出现端裂、内裂等缺陷，又可优化板材的耐热性能；通过设定所述二次高温碳化工序的条件，采用阶段式连续升温方式，弥补了碳化板材的力学强度损失，防止板材在处理过程中产生缺陷，且开创性地增加阻燃性能，极大程度地优化板材产品的阻燃防火性能；通过采用雾化水降温、及饱和水蒸气对板材进行调湿回潮处理，促使板材的含水率快速调整及加快降温速度，显著消除碳化后板材内部形成的应力；

(3)本发明以木材阻燃剂和增强保韧改性溶液作为浸渍液，通过采用浸渍法对碳化后的板材作进一步养护，确保所述浸渍液充分地渗透入板材碳化后的内部结构中，一方面可改善板材的阻燃防火性和力学强度，另一方面增强其防腐、防虫性能，进一步改善板材产品的质量；并且采用喷蒸养护方法使存留于板材内部的树脂完全固化，一方面确保板材表面乃至内部同样达到良好的阻燃性能和力学性能，另一方面防止碳化后的板材出现翘曲、端裂、内裂、湿芯等干燥缺陷，有效地改善板材产品质量；

(4)本申请结合采用热压固和冷压固的方法，促使所述绝缘层和防水层于板材上热压定型，板材产品各结构层经冷压成型不易发生形变，具有高韧性、高强度的特性，并且结合多次抛光处理，使板材表层打磨至合乎产品所需公差需求，进一步构造便于与所述绝缘层和防水层结合的表面结构，提高各结构层的结合程度；

(5)本申请采用一步热压处理对已涂覆的绝缘层进行定型，通过设定一次热处理-一次热压-二次热处理的程序，使板材充分受热，利于所述绝缘层的各组分加速渗入板材内部，促进各组分与板材之间的缩聚胶合和各结构层之间的压缩，提高所述绝缘层的致密度，降低板材在热压过程中产生的内应力，同时促使板材表层、内部结构吸附的所述绝缘层充分地固化，提高板材内部密度均匀性，进一步提高板材的绝缘稳定性、耐候性和耐腐性等性能；

(6)本申请采用二步热压处理对已涂覆的防水层进行定型，通过设定三次热处理-二次热压-四次热处理的程序，使板材充分受热，利于防水层材料的各组分加速渗入板材内部，促进各组分与板材之间的缩聚胶合和各结构层之间的压缩，提高所述防水层的致密度，降低板材在热压过程中产生的内应力，同时促使板材表层、内部结构吸附的所述防水层充分地固化，提高板材内部密度均匀性，避免板材产品遇水吸潮而导致变形霉变等缺陷，进一步提高板材的防水性、耐候性和耐腐性等性能；

(7)板材产品最终需要进行二步冷压处理，进一步释放因热压处理后的板材内部存在的较大内应力，保持板材及各结构层平衡稳定，使板材产品各层间结构、以及表层变得平整耐磨，不易变形脱落。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明作进一步说明，以使本发明技术方案更易于理解、掌握，而非对本发明进行限制。

本发明提供的一种层压实木板的制备工艺，其包括以下步骤：

较佳地，在所述步骤1中，所述一步抛光处理具体包括以下步骤：

步骤1-a-1，对原木板材进行一次粗磨抛光研磨；

步骤1-a-2，对所述步骤1-a-1制得的板材进行一次精磨抛光研磨；通过控制所述一步抛光处理的条件，促使原木板材打磨至合乎产品所需公差需求，去除表面毛刺，进一步构造便于与所述绝缘层和防水层结合的表面结构；

较佳地，在所述步骤1中，所述碳化处理具体包括以下步骤：

步骤1-b-1，预加热工序：对所述步骤1-a-2制得的板材喷洒耐热性树脂，并于40～80℃下保温12～20h；其中，喷洒条件为：喷洒速度为50～200mL/min、喷洒量为50～400mL/m²；具体地，所述耐热性树脂可选用可提高板材的耐热性的常规耐热性树脂，本发明暂不对耐热性树脂的具体种类作进一步限制；本发明在碳化前预先于板材表层喷洒所述耐热性树脂，一方面可避免板材因受热干燥而出现端裂、内裂等缺陷，另一方面可优化板材的耐热性能；

步骤1-b-2，低温干燥工序：停止喷洒所述耐热性树脂，将所述步骤1-b-1制得的板材移至高温碳化炉中，维持真空度为0.5～1mPa，于100～120℃下对所述步骤1-b-1制得的板材干燥24～26h；经历所述低温干燥工序，有效地控制板材的含水率，避免板材含水率过高及温差较大，在后续进行二次高温碳化工序时，过度受热碳化而导致板材开裂变形；

步骤1-b-3，二次高温碳化工序：维持真空度为1～10Mpa，以18-20℃/h的升温速度升温至200℃，于200℃下保温4～8h，再以20～25℃/h的升温速度升温至250℃，于250℃下保温4～6h；通过设定所述二次高温碳化工序的条件，采用阶段式连续升温方式，弥补了碳化板材的力学强度损失，防止板材在处理过程中产生缺陷，且开创性地增加阻燃性能，极大程度地优化板材产品的阻燃防火性能；

步骤1-b-4，降温雾化工序：通入雾化水，使所述步骤1-b-3制得的板材降温至100℃，再通入100℃的饱和水蒸气，在相对湿度为50％～70％的环境中恒温处理10～12h，控制板材含水率为5％～8％，得到所述板材A；通过采用雾化水降温、及饱和水蒸气对板材进行调湿回潮处理，促使板材的含水率快速调整及加快降温速度，显著消除碳化后板材内部形成的应力。

较佳地，在所述步骤2中，所述浸渍养护处理具体包括以下步骤：

步骤2-a-1，以木材阻燃剂和增强保韧改性溶液作为浸渍液，将所述板材A浸渍于所述浸渍液中，并于压力为0.5mPa和90℃下处理6～10h，控制含水率为8％～10％；具体地，所述木材阻燃剂和增强保韧改性溶液可分别选用常规的木材阻燃剂和增强保韧改性溶液，本发明暂不对木材阻燃剂和增强保韧改性溶液的具体种类作进一步限制；通过采用浸渍法对碳化后的板材作进一步养护，确保所述浸渍液充分地渗透入板材碳化后的内部结构中，一方面可改善板材的阻燃防火性和力学强度，另一方面增强其防腐、防虫性能，进一步改善板材产品的质量；

步骤2-a-2，控制炉内温度为90～110℃，采用喷蒸方法对所述步骤2-a-1制得的板材内部的浸渍液进行高温固化处理24～40h，控制含水率为15％～20％；采用喷蒸方法使存留于板材内部的树脂完全固化，一方面确保板材表面乃至内部同样达到良好的阻燃性能和力学性能，另一方面防止碳化后的板材出现翘曲、端裂、内裂、湿芯等干燥缺陷，有效地改善板材产品质量；

步骤2-a-3，控制炉内温度为80～100℃，于湿度为60％～80％、风干速率为60～100m/s的条件下，对所述步骤2-a-2制得的板材进行风干养护8～12h，控制含水率为6％～10％；实现对已碳化的板材进行平衡与调湿处理，消除板材内部残余应力，防止板材出现翘曲、端裂、内裂、湿芯等缺陷，进一步改善板材产品质量。

较佳地，在所述步骤2中，所述二步抛光处理具体包括以下步骤：

步骤2-b-2，对所述步骤2-b-1制得的板材进行二次精磨抛光研磨，得到所述板材B；通过控制所述二步抛光处理的条件，促使已浸渍养护的板材打磨至合乎产品所需公差需求，表面光滑密实，进一步构造便于与所述绝缘层和防水层结合的表面结构；

较佳地，在所述步骤3中，所述一步热压处理具体包括以下步骤：

具体地，所述绝缘层可分别选用常规的绝缘层材料，本发明暂不对绝缘层材料的具体种类作进一步限制；由于本申请未采用胶黏剂于板材上黏合所述绝缘层，故通过设定一次热处理-一次热压-二次热处理的程序，使板材充分受热，利于所述绝缘层的各组分加速渗入板材内部，促进各组分与板材之间的缩聚胶合和各结构层之间的压缩，降低板材在热压过程中产生的内应力，同时促使板材表层、内部结构吸附的所述绝缘层充分地固化，提高板材内部密度均匀性，进一步提高板材的绝缘稳定性、耐候性和耐腐性等性能。

较佳地，在所述步骤4中，所述二步热压处理具体包括以下步骤：

具体地，所述防水层可分别选用常规的防水层材料，本发明暂不对防水层材料的具体种类作进一步限制；由于本申请未采用胶黏剂于板材上黏合所述防水层，故通过设定三次热处理-二次热压-四次热处理的程序，使板材充分受热，利于防水层材料的各组分加速渗入板材内部，促进各组分与板材之间的缩聚胶合和各结构层之间的压缩，降低板材在热压过程中产生的内应力，同时促使板材表层、内部结构吸附的所述防水层充分地固化，提高板材内部密度均匀性，避免板材产品遇水吸潮而导致变形霉变等缺陷，进一步提高板材的防水性、耐候性和耐腐性等性能。

较佳地，在所述步骤5中根据所述板材D的木纹方向贴附木皮的具体步骤包括：按照所述板材D的木纹方向，将特定纹路的木皮通过粘合剂组坯于所述板材D的表层，组坯后仅需经所述一步冷压处理即可形成具有特定木纹表层的板材，保证整块板材形态稳定。

较佳地，在所述步骤5中，所述一步冷压处理的条件为：冷压压力为1.5～4mPa，保持压制4～6h，在加压过程中，每小时自动补压0.2～0.5mPa，防止冷压机回压导致冷压压力变小，并且进一步释放因热压处理后的板材内部存在的较大内应力，保持板材及各结构层平衡稳定。

较佳地，在所述步骤6中，所述二步冷压处理的条件为：冷压压力为2～4mPa，保持压制1～2h，在加压过程中，每小时自动补压0.2～0.5mPa；根据实际需要上漆移印所需图形后，经历特定条件的所述二步冷压处理，使板材产品各层间结构、以及表层变得平整耐磨，不易变形脱落。

较佳地，所述步骤6中三步抛光处理的条件为：粗抛时间为5～8min，粗抛压力为5～8bar，粗抛温度小于38℃，粗抛用砂纸目数为100～300目；

精抛时间为6～8min，精抛压力为4～6bar，精抛温度小于38℃，精抛用砂纸目数为1500～2000目。

本发明还公开一种层压实木板，其由上述的层压实木板的制备工艺制备而成。

现根据本发明的制备方法详细描述如下实施例：

实施例1：

本实施例公开一种层压实木板的制备工艺，所述工艺用于制备层压实木板，所述工艺包括以下步骤：

步骤1-a，对原木板材依次进行一次粗磨抛光研磨和一次精磨抛光研磨；其中，粗磨时间为100min，粗磨压力为5bar，粗磨温度为35℃，粗磨用砂纸目数为300目；精磨时间为100min，精磨压力为5bar，精磨温度为35℃，精磨用砂纸目数为1500目；

步骤1-b，预加热工序：对所述板材喷洒耐热性树脂，并于60℃下保温14h；其中，喷洒条件为：喷洒速度为100mL/min、喷洒量为200mL/m²；

低温干燥工序：停止喷洒所述耐热性树脂，将所述板材移至高温碳化炉中，维持真空度为0.6mPa，于100℃下对所述板材干燥24h；

二次高温碳化工序：维持真空度为5mPa，以20℃/h的升温速度升温至200℃，于200℃下保温6h，再以25℃/h的升温速度升温至250℃，于250℃下保温4h；

降温雾化工序：通入雾化水，使所述板材降温至100℃，再通入100℃的饱和水蒸气，在相对湿度为60％的环境中恒温处理10h，控制板材含水率为6％，得到所述板材A；

步骤2-a，以木材阻燃剂和增强保韧改性溶液作为浸渍液，将所述板材A浸渍于所述浸渍液中，并于压力为0.5MPa和90℃下处理8h，控制含水率为8％；控制炉内温度为90℃，采用喷蒸方法对所述板材内部的浸渍液进行高温固化处理24h，控制含水率为15％；控制炉内温度为80℃，于湿度为60％、风干速率为80m/s的条件下，对所述板材进行风干养护10h，控制含水率为8％；

步骤2-b，对所述板材依次进行二次粗磨抛光研磨和二次精磨抛光研磨，得到所述板材B；其中，粗磨时间为8min，粗磨压力为6bar，粗磨温度为35℃，粗磨用砂纸目数为300目；精磨时间为8min，精磨压力为6bar，精磨温度为35℃，精磨用砂纸目数为1500目；

步骤3，对所述板材B涂覆绝缘层后，进行一次热处理工序：以20℃/h的升温速率升温至100℃，控制氧含量为14％，处理时间维持在每1cm厚度板材1h，控制含水率为8％；

一次热压工序：维持温度为100℃，以1mPa的热压压力，保持压制4h，控制含水率为10％，层板厚度压缩率为20％；

二次热处理工序：以20℃/h的升温速率升温至140℃，控制氧含量为6％，处理时间维持在每1cm厚度板材1h，控制含水率为8％，得到板材C；

步骤4，对所述板材C涂覆防水层后，进行三次热处理工序：以15℃/h的升温速率升温至100℃，控制氧含量为8％，处理时间维持在每1cm厚度板材1h，控制含水率为8％；

二次热压工序：维持温度为100℃，以1mPa的热压压力，保持压制4h，控制含水率为10％，层板厚度压缩率为20％；

四次热处理工序：以20℃/h的升温速率升温至140℃，控制氧含量为6％，处理时间维持在每1cm厚度板材1h，控制含水率为8％，得到板材D；

步骤5，根据所述板材D的木纹方向贴附木皮后，进行一步冷压处理，得到板材E；其中，冷压压力为2mPa，保持压制5h，在加压过程中，每小时自动补压0.2mPa；

步骤6，对所述板材E进行上漆移印后，进行二步冷压处理和三步抛光处理，得到层压实木板；其中，冷压压力为2mPa，保持压制2h，在加压过程中，每小时自动补压0.2mPa；粗抛时间为6min，粗抛压力为6bar，粗抛温度为35℃，粗抛用砂纸目数为300目；精抛时间为6min，精抛压力为6bar，精抛温度为35℃，精抛用砂纸目数为1500目。

实施例2：

步骤1-a，对原木板材依次进行一次粗磨抛光研磨和一次精磨抛光研磨；其中，粗磨时间为120min，粗磨压力为5bar，粗磨温度为35℃，粗磨用砂纸目数为200目；精磨时间为100min，精磨压力为5bar，精磨温度为35℃，精磨用砂纸目数为1000目；

步骤1-b，预加热工序：对所述板材喷洒耐热性树脂，并于80℃下保温18h；其中，喷洒条件为：喷洒速度为150mL/min、喷洒量为300mL/m²；

低温干燥工序：停止喷洒所述耐热性树脂，将所述板材移至高温碳化炉中，维持真空度为0.8mPa，于100℃下对所述板材干燥24h；

二次高温碳化工序：维持真空度为5mPa，以18℃/h的升温速度升温至200℃，于200℃下保温6h，再以20℃/h的升温速度升温至250℃，于250℃下保温6h；

降温雾化工序：通入雾化水，使所述板材降温至100℃，再通入100℃的饱和水蒸气，在相对湿度为70％的环境中恒温处理10h，控制板材含水率为8％，得到所述板材A；

步骤2-a，以木材阻燃剂和增强保韧改性溶液作为浸渍液，将所述板材A浸渍于所述浸渍液中，并于压力为0.5mPa和90℃下处理10h，控制含水率为10％；控制炉内温度为100℃，采用喷蒸方法对所述板材内部的浸渍液进行高温固化处理36h，控制含水率为18％；控制炉内温度为90℃，于湿度为70％、风干速率为80m/s的条件下，对所述板材进行风干养护10h，控制含水率为7％；

步骤3，对所述板材B涂覆绝缘层后，进行一次热处理工序：以20℃/h的升温速率升温至120℃，控制氧含量为16％，处理时间维持在每1cm厚度板材0.8h，控制含水率为8％；

一次热压工序：维持温度为120℃，以1mPa的热压压力，保持压制4h，控制含水率为10％，层板厚度压缩率为20％；

二次热处理工序：以20℃/h的升温速率升温至160℃，控制氧含量为8％，处理时间维持在每1cm厚度板材0.8h，控制含水率为8％，得到板材C；

步骤4，对所述板材C涂覆防水层后，进行三次热处理工序：以20℃/h的升温速率升温至120℃，控制氧含量为8％，处理时间维持在每1cm厚度板材0.8h，控制含水率为8％；

二次热压工序：维持温度为120℃，以1mPa的热压压力，保持压制4h，控制含水率为10％，层板厚度压缩率为20％；

步骤6，对所述板材E进行上漆移印后，进行二步冷压处理和三步抛光处理，得到层压实木板；其中，冷压压力为3mPa，保持压制2h，在加压过程中，每小时自动补压0.3mPa；粗抛时间为6min，粗抛压力为6bar，粗抛温度为35℃，粗抛用砂纸目数为300目；精抛时间为6min，精抛压力为6bar，精抛温度为35℃，精抛用砂纸目数为1500目。

对实施例1-2制得的层压实木板进行基本性能参数测定，详细测试结果如表1所示。

表1层压实木板的基本性能参数测定结果

检测项目	实施例1	实施例2
			表面硬度(mPa)	38.2	39.1
抗弯强度(mPa)	316	321
			胶合强度(mPa)	1.74	1.77
防火等级	A级	A级
			阻燃性	V<sub>0</sub>	V<sub>0</sub>
尺寸稳定性	0.5‰	0.5‰
			抗变性	＜0.8mm	＜0.8mm
垂直耐电压(KV/m)	15.5	16.1
			表面绝缘电阻(MΩ)	5.3*10<sup>5</sup>	5.2*10<sup>5</sup>
介质耗损50HZ	0.046	0.043

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的技术手段和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。故凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围。

Claims

1.一种层压实木板的制备工艺，其特征在于，其包括以下步骤：

步骤6，对所述板材E进行上漆移印后，进行二步冷压处理和三步抛光处理，得到层压实木板；

其中，在所述步骤1中，所述碳化处理具体包括以下步骤：

步骤1-b-1，预加热工序：对已完成一步抛光处理的板材喷洒耐热性树脂，并于40~80℃下保温12~20h；其中，喷洒条件为：喷洒速度为50~200mL/min、喷洒量为50～400mL/m²；

步骤1-b-2，低温干燥工序：停止喷洒所述耐热性树脂，将所述步骤1-b-1制得的板材移至高温碳化炉中，维持真空度为0.5~1Mpa，于100~120℃下对所述步骤1-b-1制得的板材干燥24~26h；

步骤1-b-3，二次高温碳化工序：维持真空度为1~10Mpa，以18-20℃/h的升温速度升温至200℃，于200℃下保温4~8h，再以20~25℃/h的升温速度升温至250℃，于250℃下保温4~6h；

步骤1-b-4，降温雾化工序：通入雾化水，使所述步骤1-b-3制得的板材降温至100℃，再通入100℃的饱和水蒸气，在相对湿度为50%~70%的环境中恒温处理10~12h，控制板材含水率为5%~8%，得到所述板材A；

在所述步骤2中，所述浸渍养护处理具体包括以下步骤：

步骤2-a-1，以木材阻燃剂和增强保韧改性溶液作为浸渍液，将所述板材A浸渍于所述浸渍液中，并于压力为0.5MPa和90℃下处理6~10h，控制含水率为8%~10%；

步骤2-a-2，控制炉内温度为90~110℃，采用喷蒸方法对所述步骤2-a-1制得的板材内部的浸渍液进行高温固化处理24~40h，控制含水率为15%~20%；

步骤2-a-3，控制炉内温度为80~100℃，于湿度为60%~80%、风干速率为60~100m/s的条件下，对所述步骤2-a-2制得的板材进行风干养护8~12h，控制含水率为6%~10%；

在所述步骤3中，所述一步热压处理具体包括以下步骤：

步骤3-1，一次热处理工序：取已涂覆所述绝缘层的板材，以20~30℃/h的升温速率升温至80~150℃，控制氧含量为12%~18%，处理时间维持在每1cm厚度板材0.5~1.5h，控制含水率为5%~10%；

步骤3-2，一次热压工序：维持温度为80~150℃，以0.4~1.5mPa的热压压力，保持压制2-6h，控制含水率为9%~15%，层板厚度压缩率为10%~50%；

步骤3-3，二次热处理工序：以15~20℃/h的升温速率升温至100~180℃，控制氧含量为5%~8%，处理时间维持在每1cm厚度板材0.5~2h，控制含水率为7%~10%，得到所述板材C；

在所述步骤4中，所述二步热压处理具体包括以下步骤：

步骤4-1，三次热处理工序：取已涂覆所述防水层的板材，以15~20℃/h的升温速率升温至80~120℃，控制氧含量为6%~12%，处理时间维持在每1cm厚度板材0.5~2h，控制含水率为5%~10%；

步骤4-2，二次热压工序：维持温度为80~120℃，以0.4~1.5mPa的热压压力，保持压制2-6h，控制含水率为6%~12%，层板厚度压缩率为10%~50%；

步骤4-3，四次热处理工序：以15~20℃/h的升温速率升温至100~140℃，控制氧含量为2%~6%，处理时间维持在每1cm厚度板材0.5~2h，控制含水率为7%~10%，得到所述板材D。

2.根据权利要求1所述的层压实木板的制备工艺，其特征在于，在所述步骤1中，所述一步抛光处理具体包括以下步骤：

步骤1-a-1，对原木板材进行一次粗磨抛光研磨；

任选地，所述步骤1-a-1的一次粗磨抛光研磨条件为：粗磨时间为60~150min，粗磨压力为5~8bar，粗磨温度小于38℃，粗磨用砂纸目数为100~300目；

任选地，所述步骤1-a-2的一次精磨抛光研磨条件为：精磨时间为80~120min，精磨压力为4~6bar，精磨温度小于38℃，精磨用砂纸目数为1000~1500目。

3.根据权利要求2所述的层压实木板的制备工艺，其特征在于，在所述步骤2中，所述二步抛光处理具体包括以下步骤：

任选地，所述步骤2-b-1的二次粗磨抛光研磨条件为：粗磨时间为6~10min，粗磨压力为5~8bar，粗磨温度小于38℃，粗磨用砂纸目数为100~300目；

任选地，所述步骤2-b-2的二次精磨抛光研磨条件为：精磨时间为6~8min，精磨压力为4~6bar，精磨温度小于38℃，精磨用砂纸目数为1000~1500目。

4.根据权利要求3所述的层压实木板的制备工艺，其特征在于，在所述步骤5中，所述一步冷压处理的条件为：冷压压力为1.5~4mPa，保持压制4~6h，在加压过程中，每小时自动补压0.2~0.5mPa。

5.根据权利要求4所述的层压实木板的制备工艺，其特征在于，在所述步骤6中，所述二步冷压处理的条件为：冷压压力为2~4mPa，保持压制1~2h，在加压过程中，每小时自动补压0.2~0.5mPa。

6.一种层压实木板，其特征在于，其由权利要求1~5任一所述的层压实木板的制备工艺制备而成。