CN114324086A - 航空润滑油高温沉积降解特性评价系统及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明实施例提供了一种航空润滑油高温沉积降解特性评价系统及方法，其中系统包括：电主轴、轴承工装、试验润滑系统、陪试润滑系统、模温机、冷水机、空压机及电控柜；应用本发明实施例提供的方案，将航空涡轮发动机润滑油置于轴承工装内，通过电主轴带动试验主轴旋转模拟航空涡轮的高速运转，通过径向加载装置模拟航空涡轮运行时受到的压力，通过加热环模拟模拟航空涡轮运行时的温度，通过空压机提供密封气流的同时调整试验腔体内的气压从而模拟用于模拟航空涡轮运行的气压环境，进而实现综合模拟实际工况，在试验运行一定时间后即可对试验润滑油进行高温沉积和降解特性的评价，从而指导油品的研发。
Description
技术领域
本发明涉及机械润滑技术领域，特别是涉及一种航空润滑油高温沉积降解特性评价系统及方法。
背景技术
随着航空发动机向高温、高速、高推重比的发展，发动机对润滑油的要求不断提高，迫切要求航空发动机润滑油具有更好的抗氧化稳定性和耐高温性能。行之有效、重复性好以及符合实际情况的航空润滑油高温氧化和结焦性能的评价方法，对于航空发动机润滑油的研究开发、油品选用以及性能评价具有指导意义。
目前，评价航空润滑油结焦性能的试验方法仅有SH/T 0300曲轴箱模拟试验方法(斜板结焦)，该试验方法是参考联邦标准FED-STD-791，3462方法制定，考虑条件比较简单，且与实际工况条件存在一定差距。
发明内容
针对上述问题，本发明实施例提供了一种航空润滑油高温沉积降解特性评价系统及方法。
本发明实施的一方面，提供了一种航空润滑油高温沉积降解特性评价系统，包括：电主轴、轴承工装、试验润滑系统、陪试润滑系统、模温机、冷水机、空压机及电控柜；其中，
轴承工装包括外壳，外壳内设置有试验主轴，试验主轴的一端与电主轴传动连接，试验主轴上向远离电主轴的方向依次设置有陪试轴承二、陪试轴承一以及试验轴承，试验轴承的外周设置有加热环和轴承温度传感器，壳体内陪试轴承一与试验轴承之间设置有螺旋密封结构将壳体内部分为陪试油腔和试验油腔，外壳上与陪试轴承一相对位置处设置有径向加载装置用于对陪试轴承一施加径向压力；
试验润滑系统与试验油腔连通用于向试验轴承提供试验润滑油，陪试润滑油系统与陪试油腔连通用于向陪试轴承一和陪试轴承二提供陪试润滑油，模温机与试验润滑油系统连接用于加热试验润滑油系统内存储的试验润滑油，冷水机与电主轴连接用于向电主轴提供冷却水，空压机与螺旋密封结构连接用于提供密封用气流，电控柜分别与电主轴、加热环、轴承温度传感器、试验润滑系统、陪试润滑系统、模温机、冷水机以及空压机电连接。
与现有技术相比,本发明的有益效果在于：通过电控柜对试验过程中所有动作进行控制，可为航空涡轮油高温沉积和降解特性试验提供稳定的试验条件；利用模温机为试验油箱提供加热后的导热油，间接对试验油进行加热，可有效避免加热试验油时局部过热影响试验结果评定；将航空涡轮发动机润滑油置于轴承工装内，通过电主轴带动试验主轴旋转模拟航空涡轮的高速运转，通过径向加载装置模拟航空涡轮运行时受到的压力，通过加热环模拟模拟航空涡轮运行时的温度，通过空压机提供密封气流的同时调整试验腔体内的气压从而模拟用于模拟航空涡轮运行的气压环境，进而实现综合模拟实际工况，在试验运行一定时间后即可对试验润滑油进行高温沉积和降解特性的评价，从而指导油品的研发。
可选的，试验润滑系统包括试验油箱，试验油箱下部设置有通过油泵带动且与试验油腔顶部进油口连通的试验供油管，试验油箱上部设置有通过油泵带动且与试验油腔底部出油口连通的试验回油管，试验供油管和试验回油管上均设置有滤油器，试验供油管上设置有试验供油流量传感器，试验供油管上位于滤油器的两侧均设置有试验压力传感器，试验油箱内设置有试验油箱温度传感器。
可选的，试验油箱的顶部设置有旋转电机，试验油箱内设置有搅拌器，旋转电机的输出轴与搅拌器传动连接。
可选的，陪试润滑系统包括陪试油箱，陪试油箱的下部设置有通过油泵带动且与陪试油腔顶部进油口连通的陪试供油管，陪试油箱的上部设置有通过油泵带动且与陪试油腔底部出油口连通的陪试回油管，陪试供油管和陪试回油管上均设置有滤油器，陪试回油管上设置有冷却器，陪试油箱内设置有加热设备和陪试油箱温度传感器。
可选的，径向加载装置包括加载油箱和油缸，加载油箱上设置有通过油泵带动且与油缸连通的加载供油管，加载供油管上向油缸方向依次设置有过滤器、加载压力传感器一、比例减压阀以及加载压力传感器二；加载供油管上位于过滤器与加载压力传感器一之间的管体与加载油箱之间连通有加载回油管，加载回油管上设置有溢流阀和冷却器；油缸设置在外壳上，油缸的活塞杆穿过外壳与陪试轴承一抵接。
本发明实施的另一方面，提供了一种航空润滑油高温沉积降解特性评价方法，应用于上述航空润滑油高温沉积降解特性评价系统，所述方法包括：
通过模温机对试验润滑油系统内的试验润滑油进行加热，当试验润滑油系统内的试验润滑油的温度达到第一目标温度后，开始对陪试润滑系统内的陪试润滑油进行加热,启动电主轴并将电主轴的转速提升至试验转速；
电主轴在试验转速稳定后,提高模温机的加热温度当试验润滑油系统内的试验润滑油温度达到第二目标温度，陪试润滑系统内的陪试润滑油的温度达到第三目标温度之后，启动空压机并调节供气流量至目标供气流量，供气压力为目标供气压力；
试验润滑油系统向试验油腔内供油，供油流量和回油流量调节至目标流量，供油压力不低于0.07MPa，陪试润滑系统向陪试油腔内供油，供油压力为0.552-0.689MPa；
启动电主轴，并将电主轴转速提升至目标转速，通过径向加载装置逐渐施加载荷至第一目标荷载；
保持当前运行条件运行预定试运行时间，试运行期间如果试验轴承的温度保持小于第四目标温度，则继续提高模温机的温度将试验润滑油系统内的试验润滑油温度提升至第五目标温度,通过加热环将试验轴承温度加热到第六目标温度后开始正式试验；
正式试验运行预定试验时间后，降低模温机的加热温度从而将试验润滑油系统内的试验润滑油的温度降低至第一目标温度，电主轴的转速降至目标转速的半速，径向加载装置施加的载荷降为第二目标荷载，试验轴承温度降低至第七目标温度；
依次停止电主轴、试验润滑系统、陪试润滑系统、冷水机、径向加载装置以及空压机试验结束；
待系统冷却后，对轴承工装进行拆解、拍照、检查，依据相关评价标准进行评分，得到试验润滑油的高温沉积及降解特性评价结果。
可选的，还包括：
正式试验运行过程中，每30min记录各部件油温、供气流量以及供油量；以及每运行第一时长后，停车至少第二时长，停车后再次启动过程中试验润滑油的升温时间计算在预定试验时间内。
可选的，降低模温机的温度从而将试验润滑油系统内的试验润滑油的温度达降低至第一目标温度的过程中，模温机采用梯度降温方式。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明的限定。在附图中：
图1为本发明实施例提供的一种航空润滑油高温沉积降解特性评价系统的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的一种轴承工装的剖视结构示意图；
图3为本发明实施例提供的一种试验润滑油系统的主视结构示意图；
图4为本发明实施例提供的一种试验润滑油系统的俯视结构示意图；
图5为本发明实施例提供的一种陪试润滑油系统的结构示意图；
图6为本发明实施例提供的一种径向加载装置的连接结构示意图；
图7为本发明实施例提供的一种径向加载装置的立体结构示意图。
其中，电主轴1、轴承工装2、试验润滑系统3、陪试润滑系统4、模温机5、冷水机6、空压机7、电控柜8、外壳9、试验主轴10、陪试轴承二11、陪试轴承一12、试验轴承13、加热环14、螺旋密封结构15、陪试油腔16、试验油腔17、径向加载装置18、试验油箱19、油泵20、试验供油管21、试验回油管22、滤油器23、验供油流量传感器24、试验压力传感器25、试验油箱温度传感器26、旋转电机27、搅拌器28、陪试油箱29、陪试供油管30、陪试回油管31、冷却器32、加载油箱33、油缸34、加载供油管35、过滤器36、加载压力传感器一37、比例减压阀38、加载压力传感器二39、加载回油管40、溢流阀41、试验台42。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施方式和附图，对本发明做进一步详细说明。在此，本发明的示意性实施方式及其说明用于解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
参见图1，本发明实施例提供的一种空润滑油高温沉积降解特性评价系统，包括：电主轴1、轴承工装2、试验润滑系统3、陪试润滑系统4、模温机5、冷水机6、空压机7及电控柜8；其中，
具体的，如图2所示，轴承工装2包括外壳9，外壳9内设置有试验主轴10，试验主轴10的一端与电主轴1传动连接，试验主轴10上向远离电主轴1的方向依次设置有陪试轴承二11、陪试轴承一12以及试验轴承13，试验轴承13的外周设置有加热环14和轴承温度传感器，壳体9内陪试轴承一12与试验轴承13之间设置有螺旋密封结构15将壳体9内部分为陪试油腔16和试验油腔17，外壳9上与陪试轴承一12相对位置处设置有径向加载装置18用于对陪试轴承一12施加径向压力；
试验润滑系统3与试验油腔17连通用于向试验轴承13提供试验润滑油，陪试润滑油系统4与陪试油腔16连通用于向陪试轴承一12和陪试轴承二11提供陪试润滑油，模温机5与试验润滑油系统3连接用于加热试验润滑油系统3内存储的试验润滑油，冷水机6与电主轴连1接用于向电主轴1提供冷却水，空压机7与螺旋密封结构15连接用于提供密封用气流，电控柜8分别与电主轴1、加热环14、轴承温度传感器、试验润滑系统3、陪试润滑系统4、模温机5、冷水机6以及空压机7电连接。
在实施中，电控柜8作为系统中电气设备的主控设备与系统中各个电气设备电连接，内部设置有控制器和变频器，控制器可以采用PLC控制器、DCS控制器等，用于各个电信号的发送和接收以及试验过程控制逻辑的执行；变频器用于各个驱动设备如电主轴、油泵的频率控制从而实现转速、供回油量可调。
螺旋密封机构是在密封部位加工出螺纹，通过气体阻抗实现密封的结构，具体的可在陪试轴承一12和试验轴承13的密封结构处开左螺旋和右螺旋两种旋转方向的螺纹，阻止试验润滑油和陪试润滑油混合，气体由空压机7提供，在试验轴承一12和陪试轴承13处分别设置压力传感器用以测量螺旋密封结构两侧压降。
参见图3和图4，试验润滑系统3包括试验油箱19，试验油箱19下部设置有通过油泵20带动且与试验油腔17顶部进油口连通的试验供油管21，试验油箱19上部设置有通过油泵带20动且与试验油腔17底部出油口连通的试验回油管22，试验供油管21和试验回油管22上均设置有滤油器23，试验供油管21上设置有试验供油流量传感器24，试验供油管21上位于滤油器23的两侧均设置有试验压力传感器25，试验油箱19内设置有试验油箱温度传感器26。
试验油箱19的顶部设置有旋转电机27，试验油箱19内设置有搅拌器28，旋转电机27的输出轴与搅拌器28传动连接。
参见图5，陪试润滑系统4包括陪试油箱29，陪试油箱29的下部设置有通过油泵20带动且与陪试油腔16顶部进油口连通的陪试供油管30，陪试油箱29的上部设置有通过油泵20带动且与陪试油腔16底部出油口连通的陪试回油管31，陪试供油管30和陪试回油管31上均设置有滤油器23，陪试回油管23上设置有冷却器32，陪试油箱29内设置有加热设备和陪试油箱温度传感器。
参见图6，径向加载装置18可以采用液压原理实现，具体包括加载油箱33和油缸34，加载油箱33上设置有通过油泵20带动且与油缸34连通的加载供油管35，加载供油管35上向油缸方向依次设置有过滤器36、加载压力传感器一37、比例减压阀38以及加载压力传感器二39；加载供油管35上位于过滤器36与加载压力传感器一37之间的管体与加载油箱33之间连通有加载回油管40，加载回油管40上设置有溢流阀41和冷却器32；油缸34设置在外壳9上，油缸34的活塞杆穿过外壳9与陪试轴承一12抵接。
参见图7为了提高系统的集成度，可以将径向加载装置18集成到试验台42中，试验台42的顶部台面用于放置电主轴1和轴承工装2，降低系统整体占用场地。
在实施中，利用本发明实施例提供的系统进行航空润滑油进行高温沉积降解特性评价时，首先进行评价之前需要进行系统清洗和调试，具体的，需要将试验轴承、陪试轴承、轴承套、油管、油箱以及滤油器等部件进行清洗，清洗之后放在干燥容器中备用。新轴承套需要用清洗溶剂(如碳氢清洗剂、石油醚等)进行清洗，必要时还可以用400号砂纸擦干净，并在安装之前放到试验润滑油中浸渍。调试过程中，需要检查电路系统有无漏电、断路、短路现象，确保所有接地良好；检查进油和回油管有无漏油现象、空气管路有无漏气现象、冷却水管路有无漏水现象。
以下以一具体实施例说明航空润滑油高温沉积降解特性评价过程：
通过模温机对试验润滑油系统实验油箱内的试验润滑油进行加热，当试验润滑油系统试验油箱内的试验润滑油的温度达到121℃后，开始对陪试润滑系统陪试油箱内的陪试润滑油进行加热,同时启动电主轴并将电主轴的转速提升至1500rpm；
电主轴保持1500rpm试验转速30min,试验轴承的温度不高于148.9℃,则表明试验轴承状态正常,此后提高模温机的加热温度当试验润滑油系统试验油箱内的试验润滑油温度达到138℃，陪试润滑系统陪试油箱内的陪试润滑油的温度达到82℃之后，启动空压机并调节供气流量至9.9L/min，供气压力为0.0344MPa；
试验润滑油系统向试验油腔内供油，供油流量和回油流量调节至0.6L/min，供油压力不低于0.07MPa，陪试润滑系统向陪试油腔内供油，供油压力为0.552-0.689MPa；
将电主轴转速提升至10000rpm，通过径向加载装置逐渐施加载荷至2224N；
保持当前运行条件运行1小时，运行期间如果试验轴承的温度保持小于177℃，则继续提高模温机的加热温度将试验润滑油系统试验油箱内的试验润滑油温度提升至199℃,通过加热环将试验轴承温度加热到260℃后开始正式试验；
正式试验运行100h后，降低模温机的温度从而将试验润滑油系统内的试验润滑油的温度降低至121℃，电主轴的转速降至5000rpm，径向加载装置施加的载荷降为1095N，试验轴承温度降低至204℃；
依次关闭电主轴、试验润滑系统、陪试润滑系统、冷水机、径向加载装置以及空压机试验结束；
待系统冷却后，对轴承工装进行拆解、拍照、检查，依据相关评价标准进行评分，得到试验润滑油的高温沉积及降解特性。
在实施中，正式试验运行过程中，试验润滑油的温度误差控制在2℃范围内；每30min记录各个部件油温、控制流量等参数；每运行24h后，停车至少7h，停车后再次启动过程中试验润滑油的升温时间计算在100h试验时间内。
降低模温机的温度从而将试验润滑油系统内的试验润滑油的温度达降低至121℃的过程中，模温机采用梯度降温方式，具体为以60℃为一个梯度，每3min左右降低一个梯度，降至100℃左右即可。
依据相关评价标准进行评分过程中，应尽可能快地将轴承工装分解，对各部件进行拍照存档，拍照后对各部件进行更仔细的直观检查以测定沉积物的平均深度、覆盖面积、均匀性和类型以及试验轴承外环、滚棒等不正常磨损程度。
具体的可以依据表1所示的沉积评分标准，将直观检查结果分为0-20分，0分表示新的或非常清洁情况，20分表示可能发生的最恶劣的情况：
表1沉积评分标准
其中，缺陷程度应按照被沉积物覆盖的面积来确定，如下式所示：
Sf％/10＝Sq
式中：Sf—表示沉积物覆盖面积；Sq—表示缺陷程度；
利用表1中规定的缺陷分数值乘以缺陷程度的计算方式得到表2中每一个项目评分值，表2中每一个项目的评分值乘以表2中设定的重量因数得到修正分值；所有项目的修正分值的总和作为轴承沉积物的总评分，所有项目的修正分值的平均值最为轴承沉积物的整体评分；在实施中，轴承这一项目通常包括：滚棒(圆柱面、后端面和前端面)、保持器(滚棒间、后面和前面)外环(滚道、后档边和前档边)和内环(后面和前面)这11个子项目，因此可以分别计算出各个子项目的评分值之后取平均值，最后乘以表2中规定的轴承的重量因数得到轴承的最终修正评分值。
| 序号 | 项目 | 重量因数 | 修正评分 |
| 1 | 端盖 | 1 | |
| 2 | 垫片和螺母 | 2 | |
| 3 | 前加热器 | 3 | |
| 4 | 后加热器 | 3 | |
| 5 | 密封板 | 1 | |
| 6 | 轴承 | 5 |
表2重量因数值
润滑油的酸值测定按《GB/T 7304-2014石油产品酸值的测定电位滴定法》完成，并与新油进行对比；按照《GB/T 265-1988石油产品运动粘度测定法以及动力黏度计算法》进行40℃运动粘度的测定并与新油进行对比，得到40℃运动粘度变化百分比；利用滤油器在试验前后的重量变化计算油泥的重量，试验前后油箱内润滑油体积的变化计算耗油量，最终完成评价。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。
Claims (8)
1.一种航空润滑油高温沉积降解特性评价系统，其特征在于，包括：电主轴、轴承工装、试验润滑系统、陪试润滑系统、模温机、冷水机、空压机及电控柜；其中，
轴承工装包括外壳，外壳内设置有试验主轴，试验主轴的一端与电主轴传动连接，试验主轴上向远离电主轴的方向依次设置有陪试轴承二、陪试轴承一以及试验轴承，试验轴承的外周设置有加热环和轴承温度传感器，壳体内陪试轴承一与试验轴承之间设置有螺旋密封结构将壳体内部分为陪试油腔和试验油腔，外壳上与陪试轴承一相对位置处设置有径向加载装置用于对陪试轴承一施加径向压力；
试验润滑系统与试验油腔连通用于向试验轴承提供试验润滑油，陪试润滑油系统与陪试油腔连通用于向陪试轴承一和陪试轴承二提供陪试润滑油，模温机与试验润滑油系统连接用于加热试验润滑油系统内存储的试验润滑油，冷水机与电主轴连接用于向电主轴提供冷却水，空压机与螺旋密封结构连接用于提供密封用气流，电控柜分别与电主轴、加热环、轴承温度传感器、试验润滑系统、陪试润滑系统、模温机、冷水机以及空压机电连接。
2.如权利要求1所述的航空润滑油高温沉积降解特性评价系统，其特征在于，试验润滑系统包括试验油箱，试验油箱下部设置有通过油泵带动且与试验油腔顶部进油口连通的试验供油管，试验油箱上部设置有通过油泵带动且与试验油腔底部出油口连通的试验回油管，试验供油管和试验回油管上均设置有滤油器，试验供油管上设置有试验供油流量传感器，试验供油管上位于滤油器的两侧均设置有试验压力传感器，试验油箱内设置有试验油箱温度传感器。
3.如权利要求2所述的航空润滑油高温沉积降解特性评价系统，其特征在于，试验油箱的顶部设置有旋转电机，试验油箱内设置有搅拌器，旋转电机的输出轴与搅拌器传动连接。
4.如权利要求1所述的航空润滑油高温沉积降解特性评价系统，其特征在于，陪试润滑系统包括陪试油箱，陪试油箱的下部设置有通过油泵带动且与陪试油腔顶部进油口连通的陪试供油管，陪试油箱的上部设置有通过油泵带动且与陪试油腔底部出油口连通的陪试回油管，陪试供油管和陪试回油管上均设置有滤油器，陪试回油管上设置有冷却器，陪试油箱内设置有加热设备和陪试油箱温度传感器。
5.如权利要求1所述的航空润滑油高温沉积降解特性评价系统，其特征在于，径向加载装置包括加载油箱和油缸，加载油箱上设置有通过油泵带动且与油缸连通的加载供油管，加载供油管上向油缸方向依次设置有过滤器、加载压力传感器一、比例减压阀以及加载压力传感器二；加载供油管上位于过滤器与加载压力传感器一之间的管体与加载油箱之间连通有加载回油管，加载回油管上设置有溢流阀和冷却器；油缸设置在外壳上，油缸的活塞杆穿过外壳与陪试轴承一抵接。
6.一种航空润滑油高温沉积降解特性评价方法，其特征在于，应用于权利要求1-5任一项所述的航空润滑油高温沉积降解特性评价系统，所述方法包括：
通过模温机对试验润滑油系统内的试验润滑油进行加热，当试验润滑油系统内的试验润滑油的温度达到第一目标温度后，开始对陪试润滑系统内的陪试润滑油进行加热,启动电主轴并将电主轴的转速提升至试验转速；
电主轴在试验转速稳定后,提高模温机的加热温度当试验润滑油系统内的试验润滑油温度达到第二目标温度，陪试润滑系统内的陪试润滑油的温度达到第三目标温度之后，启动空压机并调节供气流量至目标供气流量，供气压力为目标供气压力；
试验润滑油系统向试验油腔内供油，供油流量和回油流量调节至目标流量，供油压力不低于0.07MPa，陪试润滑系统向陪试油腔内供油，供油压力为0.552-0.689MPa；
将电主轴转速提升至目标转速，通过径向加载装置逐渐施加载荷至第一目标荷载；
保持当前运行条件运行预定试运行时间，试运行期间如果试验轴承的温度保持小于第四目标温度，则继续提高模温机的温度将试验润滑油系统内的试验润滑油温度提升至第五目标温度,通过加热环将试验轴承温度加热到第六目标温度后开始正式试验；
正式试验运行预定试验时间后，降低模温机的加热温度从而将试验润滑油系统内的试验润滑油的温度降低至第一目标温度，电主轴的转速降至目标转速的半速，径向加载装置施加的载荷将为第二目标荷载，试验轴承温度降低至第七目标温度；
依次停止电主轴、试验润滑系统、陪试润滑系统、冷水机、径向加载装置以及空压机试验结束；
待系统冷却后，对轴承工装进行拆解、拍照、检查，依据相关评价标准进行评分，得到试验润滑油的高温沉积及降解特性评价结果。
7.如权利要求6所述的航空润滑油高温沉积降解特性评价方法，其特征在于，还包括：
正式试验运行过程中，每30min记录各部件油温、供气流量以及供油量；以及每运行第一时长后，停车至少第二时长，停车后再次启动过程中试验润滑油的升温时间计算在预定试验时间内。
8.如权利要求6所述的航空润滑油高温沉积降解特性评价方法，其特征在于，降低模温机的温度从而将试验润滑油系统内的试验润滑油的温度达降低至第一目标温度的过程中，模温机采用梯度降温方式。
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