CN111537705B - 一种实时检测导轴承润滑油劣化故障的方法 - Google Patents
一种实时检测导轴承润滑油劣化故障的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN111537705B CN111537705B CN202010480815.XA CN202010480815A CN111537705B CN 111537705 B CN111537705 B CN 111537705B CN 202010480815 A CN202010480815 A CN 202010480815A CN 111537705 B CN111537705 B CN 111537705B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- guide bearing
- lubricating oil
- temperature
- bearing
- value
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 239000010687 lubricating oil Substances 0.000 title claims abstract description 142
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 title claims abstract description 65
- 238000006731 degradation reaction Methods 0.000 title claims abstract description 65
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 17
- 239000003921 oil Substances 0.000 claims abstract description 67
- 238000012546 transfer Methods 0.000 claims abstract description 33
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 claims abstract description 17
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 claims abstract description 9
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 claims abstract description 6
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims description 14
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 claims description 9
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 6
- 230000008439 repair process Effects 0.000 abstract description 4
- 238000004904 shortening Methods 0.000 abstract 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 13
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 6
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 description 5
- 230000008569 process Effects 0.000 description 5
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 4
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 4
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 3
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 3
- 230000001050 lubricating effect Effects 0.000 description 3
- 239000010723 turbine oil Substances 0.000 description 3
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 2
- 238000004945 emulsification Methods 0.000 description 2
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 2
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 239000012809 cooling fluid Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 description 1
- 230000017525 heat dissipation Effects 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012466 permeate Substances 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 230000000452 restraining effect Effects 0.000 description 1
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 description 1
- 238000002834 transmittance Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N33/00—Investigating or analysing materials by specific methods not covered by groups G01N1/00 - G01N31/00
- G01N33/26—Oils; Viscous liquids; Paints; Inks
- G01N33/28—Oils, i.e. hydrocarbon liquids
- G01N33/2888—Lubricating oil characteristics, e.g. deterioration
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E10/00—Energy generation through renewable energy sources
- Y02E10/20—Hydro energy
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Biochemistry (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Food Science & Technology (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Immunology (AREA)
- Pathology (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
- Hydraulic Turbines (AREA)
Abstract
本发明提供一种实时检测导轴承润滑油劣化故障的方法，包括1）设定导轴承润滑油正常值、油位正常值、轴瓦最大温度正常值、冷却器传热系数正常值；2）在线获得导轴承轴瓦温度、润滑油温度、润滑油油位、冷却器传热系数；3）计算导轴承轴瓦温度平均值；4）计算导轴承润滑油劣化值；5）由步骤4）计算的导轴承润滑油劣化值>设定导轴承润滑油正常值△T正，由步骤2）获取的导轴承润滑油油位>设定导轴承润滑油油位正常值h正，检测出：该水轮发电机组存在导轴承润滑油劣化异常故障；6）制定检修、维护措施，缩短检修工期，节约检修、维护成本，延长设备使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及一种实时检测水轮机导轴承润滑油劣化故障的方法，属于水轮发电机故障检测技术领域。
背景技术
水轮发电机导轴承包括上导轴承、下导轴承、水导轴承、推力轴承，各轴承的作用是承受机组运行中的径向、轴向作用力，并约束水轮发电机大轴。在水轮发电机运行过程中大轴高速转动，各轴承由于受力会使导轴承轴瓦温度升高，导轴承轴瓦并非一个整体，而是由多块单独的瓦片组成。各轴承由于受力会使导轴承轴瓦温度升高，轴瓦浸泡在透平油中，透平油起到润滑作用，并由透平油带走一部分轴瓦热量，以便散热冷却、降低轴瓦温度。润滑油油质的好坏直接影响到水轮机组的安全、稳定运行，导轴承润滑油润滑油劣化会失润滑性能，加剧轴瓦磨损，同时难于有效冷却轴瓦，使其长期运行在高温、磨损状态中而引发事故，威胁电站水轮机组安全稳定运行，造成经济损失。因此对导轴承润滑油润滑油劣化进行检测是尤为重要的。
目前，大中型水电厂配置的计算机监控系统仅能对各导轴承轴瓦温度、润滑油温度、油位、冷却器冷却水温、冷却水流量等指标的变化趋势分别进行单独监视，以此间接反映导轴承润滑润滑油劣化，但相关指标个数多、量级大且易受其他因素变化影响，如导轴承冷却器效率、环境温度等，因此难以对导轴承润滑油润滑油劣化快速做出准确检测，只能根据计划检修，在检修期时排油进行油化试验检测、判断，之后再使用滤油机滤油。因此，有必要对现有技术加以改进。
发明内容
为避免因导轴承润滑油润滑油劣化而增加设备疲劳损伤度，降低设备使用寿命，本发明提供一种实时检测导轴承润滑油劣化故障的方法。以便提前制定检修、维护措施，缩短检修工期，节约检修、维护成本，延长设备使用寿命。
本发明通过下列技术方案实现：一种实时检测导轴承润滑油劣化故障的方法，其特征包括下列步骤：
1)设定水轮发电机组导轴承润滑油正常值为△T正，导轴承润滑油油位正常值为h正，导轴承轴瓦最大温度正常值为T最大，导轴承冷却器传热系数正常值为K正；
2)通过现有的温度传感器、油位计及其相连的计算机，获取导轴承轴瓦温度、润滑油温度、润滑油油位、冷却器传热系数；
3)根据步骤2)获取的导轴承轴瓦温度，按下式计算导轴承轴瓦温度平均值(℃)：
式中，
表示导轴承轴瓦温度平均值，Ti表示对应号的轴瓦温度；
4)根据步骤2)获取的润滑油温度及步骤3)计算的导轴承轴瓦温度平均值，按下式计算导轴承润滑油劣化值(℃)：
其中：
△T表示导轴承润滑油劣化值；
T油表示导轴承润滑油温度；
5)根据步骤2)及4)获得的下列数据与步骤1)的设定数据进行下列比对：
51)由步骤4)计算的导轴承润滑油劣化值>设定导轴承润滑油正常值△T正，由步骤2)获取的导轴承润滑油油位>设定导轴承润滑油油位正常值h正，检测出：该水轮发电机组存在导轴承润滑油劣化异常故障；
52)由步骤4)计算的导轴承润滑油劣化值>设定导轴承润滑油正常值△T正，由步骤2)获取的导轴承润滑油油位＜设定导轴承润滑油油位正常值h正，需要进行下列计算：
根据步骤2)获取的导轴承轴瓦温度，计算导轴承轴瓦温度最大值：
Tmax＝MAX[T1，T2，...，Ti]
式中Tmax表示导轴承轴瓦温度最大值，Ti表示对应的i号轴瓦温度值；
计算的导轴承轴瓦温度最大值>设定导轴承轴瓦最大温度正常值T最大；
由步骤2)获取的导轴承冷却器传热系数＞设定导轴承冷却器传热系数正常值K正；
检测出：该水轮发电机组存在导轴承润滑油劣化异常故障；
6)根据步骤51)或步骤52)的检测结果，提前制定检修、维护措施。
本发明检测方法原理：
为了更方便的对导轴承润滑油劣化做出判断，本发明引入了“导轴承润滑油劣化”的概念。导轴承润滑油劣化△T：导轴承轴瓦温度与导轴承润滑油温度的差值，单位为摄氏度(℃)，△T＝轴瓦温度-润滑油油温。导轴承润滑油劣化时，润滑油对轴瓦的润滑及冷却效果会变差，导致导轴承润滑油劣化数值变大。但是由于导轴承润滑油劣化为导轴承轴瓦温度与导轴承润滑油温度的差值(△T＝轴瓦温度-润滑油油温)，导致该数值变大的情况分为以下4种：
①导轴承轴瓦温度上升，导轴承润滑油温度下降；
②导轴承轴瓦温度上升，导轴承润滑油温度不变；
③导轴承轴瓦温度相对大幅上升，导轴承润滑油温度相对小幅上升；
④导轴承轴瓦温度相对小幅下降，导轴承润滑油温度相对大幅下降。
其中②、③有可能为导轴承冷却器冷却效率低导致；④则可能为环境温度降低导致。以上情况均有可能影响导轴承润滑油劣化故障检测的准确性，必须排除，所以还需要引入其他相关指标量做辅助逻辑判断。
(2)为排除导轴承冷却器冷却效率低导致的情况②、③对导轴承润滑油劣化故障检测的影响，引入导轴承冷却器传热系数做辅助逻辑判断。传热系数K：指在稳定传热条件下，冷却器两侧温差温差为1℃，单位时间通过单位面积传递的热量，单位为瓦/平方米·摄氏度(W/㎡·℃)，反映了传热过程的强弱。传热系数在电厂计算机内部已进行计算，计算公式如下：
其中：
K表示冷却器传热系数，单位为W/㎡·℃；
C表示流体平均比热容，即水的比热容，4200(J/kg·℃)；
Q表示冷却流体流量，即冷却水流量，单位为m3/h；
ρ表示流体密度，即水的密度，1000(kg/m3)；
Δt表示冷流体温差，即冷却水进出水温度差，单位为℃；
A表示传热面积，为固定值，单位为m3；
Δtm表示冷却器平均温度差，单位为℃
导轴承冷却器传热系数K越小，代表冷却器效率越低，冷却效果越差。所以当导轴承冷却器传热系数K>设定导轴承冷却器传热系数正常值K正时，可排除冷却器冷却效率低情况。
(2)为排除环境温度低所导致的情况④(导轴承轴瓦温度相对小幅下降，导轴承润滑油油温相对大幅下降)对导轴承润滑油劣化故障检测的影响，引入导轴承轴瓦温度最大值做辅助逻辑判断。环境温度低时，导轴承轴瓦温度最大值也会较低，所以当导轴承轴瓦温度最大值>设定导轴承轴瓦最大温度正常值T最大时，可排除环境温度低情况。
排除了可能影响导轴承润滑油劣化故障检测的情况后，当导轴承润滑油劣化△T>导轴承润滑油劣化正常值△T正时，说明导轴承润滑油劣化。
导轴承油系统进水是造成导轴承润滑油劣化的最主要原因，当润滑油中渗进水分时就会与氧气共同作用生成Fe(OH)3及金属皂化物，使水和油成稳定的乳液，即油的乳化。为增强导轴承润滑油劣化故障检测的准确性和灵敏性，额外引入导轴承润滑油油位做辅助逻辑判断。当导轴承油系统进水后，导轴承润滑油油位会上升，所以当导轴导轴承润滑油油位>设定导轴承润滑油油位正常值h正时，说明导轴承油系统进水。由于导轴承油系统进水时影响较大，判定优先级最高，当导轴承润滑油油位高时，不对导轴承轴瓦温度最大值和导轴承冷却器传热系数做判断，只要导轴承润滑油劣化△T>设定导轴承润滑油劣化正常值△T正时，就检测出导轴承润滑油劣化故障。
综上，导轴承润滑油劣化故障判断逻辑如表1：
当“导轴承润滑油劣化”>△T正时，置“1”；
当“导轴承轴瓦温度最大值”>T最大时，置“1”；
当“导轴承冷却器传热系数”>K正时，置“1”；
当“导轴承润滑油油位”>h正时，置“1”；
否则置“0”
表1
本发明具有下列优点和效果：采用上述方案，可准确地检测出水轮发电机导轴承润滑油劣化故障，提前针对故障制定消缺措施和检修处置措施，缩短检修工期，节约检修、维护成本，延长设备使用寿命。
具体实施方式
下面结合实例对本发明做进一步描述。
实施例1
本实施例以某电厂2号水轮发电机组上导轴承运行情况为例，进行实际检测，该2号水轮发电机组的上导轴承轴瓦共有12块，包括下列步骤：
1)设定水轮发电机组上导轴承润滑油正常值为ΔT正＝10℃，上导轴承润滑油油位正常值(高限)为h正＝125mm，上导轴承轴瓦最大温度正常值为T最大＝47.5℃，上导轴承冷却器传热系数正常值为K正＝150W/m2·℃。
2)通过现有的温度传感器、油位计及其相连的计算机，获取的12块上导轴承轴瓦温度、润滑油温度、润滑油油位、冷却器传热系数如表2、表3：
表2
表3
3)根据步骤2)获取的12块上导轴承轴瓦温度，按下式计算上导轴承轴瓦温度平均值(℃)：
式中，
表示导轴承轴瓦温度平均值，Ti表示对应号的轴瓦温度；
4)根据步骤2)获取的导轴承润滑油温度及步骤3)计算的轴瓦温度平均值，按下式计算上导轴承润滑油劣化(℃)：
其中：
△T表示导轴承润滑油劣化值；
T油表示导轴承润滑油温度。
根据上述计算，得到2号机组上导轴承润滑油劣化值(℃)如下：
5)根据步骤2)及步骤4)获得下列数据进行下列比对：
由步骤4)计算的上导轴承润滑油劣化值10.18℃>设定上导轴承润滑油正常值ΔT正＝10℃；
由步骤2)获取的上导轴承润滑油油位128.98mm>上导轴承润滑油油位正常值(高限)h正＝125mm；
根据导轴承润滑油劣化故障判断逻辑，当上导轴承润滑劣化>△T正，上导轴承润滑油油位>h正时，检测出该电厂2号水轮发电机存在上导轴承润滑油劣化故障；
6)根据步骤5)的检测结果，电厂制定故障处理措施，对2号机上导油盆观察孔进行开盖检查，发现油品透光性较差，油色呈现偏橘红色，并取油样化验，破乳化度不合格，可确定上导轴承润滑油已乳化，进一步检查发现上导轴承冷却器漏水进入油盆导致油混水，进而使润滑油劣化；
7)电厂完成故障处理，更换新的上导冷却器并对油盆进行清洁，机组正常运行后再次从计算机获取故障处理后的12块上导轴承轴瓦温度、润滑油温度、润滑油油位、冷却器传热系数如表4、表5：
表4
表5
8)再根据步骤7)获取的12块上导轴承轴瓦温度(n＝12)，按下式计算上导轴承轴瓦温度平均值(℃)：
式中，
表示导轴承轴瓦温度平均值，Ti表示对应号的轴瓦温度；
9)根据步骤7)获取的油温及步骤8)计算的瓦温平均值，按下式计算上导轴承润滑劣化(℃)：
其中：
△T表示导轴承润滑油劣化值；
T油表示导轴承润滑油温度。
根据上述计算，得到2号机组上导轴承润滑油劣化故障处理后的上导轴承润滑油劣化值(℃)如下：
10)根据步骤9)获得下列数据进行下列比对：
由步骤9)计算的上导轴承润滑油劣化值为7.73℃＜设定上导轴承润滑油正常值ΔT正＝10℃；
根据导轴承润滑油劣化判断逻辑，当上导轴承润滑油劣化＜△T正时，检测出该电厂2号水轮发电机上导轴承润滑油劣化故障已消除，证明本发明检测有效、准确、可靠。
实施例2
本实例以某电厂2019年11月，1号水轮发电机组上导轴承运行情况为例，进行实际检测，该1号水轮发电机组的上导轴承轴瓦共有12块，包括下列步骤：
1)设定水轮发电机组上导轴承润滑劣化正常值为ΔT正＝10℃，上导轴承润滑油油位正常值(高限)为h正＝125mm，上导轴承轴瓦最大温度正常值为T最大＝47.5℃，上导轴承冷却器传热系数正常值为K正＝150W/m2·℃。
2)通过现有的温度传感器、油位计及其相连的计算机，获取“某电厂1号机上导轴承润滑油劣化”异常故障处理前的12块上导轴承轴瓦温度、润滑油温度、润滑油油位、冷却器传热系数如表6、表7：
表6
表7
3)根据步骤2)获取的12块上导轴承轴瓦温度(n＝12)，按下式计算上导轴承轴瓦温度平均值(℃)：
式中，
表示导轴承轴瓦温度平均值，Ti表示对应号的轴瓦温度；
4)根据步骤7)获取的导轴承润滑油温度及步骤8)计算的导轴承轴瓦温度平均值，按下式计算导轴承轴承润滑油劣化(℃)：
其中：
△T表示导轴承润滑油劣化值；
T油表示导轴承润滑油温度。
根据上述计算，得到1号机组上导轴承润滑油劣化故障处理前(2019/11/15 08:15)上导轴承润滑劣化(℃)如下：
5)根据步骤2)及4)获得下列数据进行下列比对：
由步骤4)计算的上导轴承润滑劣化10.66℃>设定上导轴承润滑劣化正常值ΔT正＝10℃；
由步骤2)获取的上导轴承润滑油油位102.37mm＜上导轴承润滑油油位正常值(高限)h正＝125mm；
根据导轴承润滑油劣化判断逻辑，当上导轴承润滑劣化>△T正，上导轴承润滑油油位＜h正时，需要额外对上导轴承轴瓦最大温度及上导轴承冷却器传热系数做判断；
6)根据步骤2)获取的12块上导轴承轴瓦温度，计算上导轴瓦温度最大值：
式中Tmax表示轴瓦最大温度，Ti表示对应的i号轴瓦温度
根据上述计算，得到1号机组上导轴承润滑油劣化故障处理前(2019/11/15 08:15)轴瓦最大温度(℃)如下：
7)根据步骤2)及6)获得的下列数据进行下列比对：
由步骤6)计算的上导轴瓦最大温度47.8℃>上导轴瓦最大温度正常值为T最大＝47.5℃；
由步骤2)获取的上导轴承冷却器传热系数165.86W/㎡·℃＞上导轴承冷却器传热系数正常值为K正＝150W/m2·℃；
根据导轴承润滑油劣化故障判断逻辑，当上导轴承润滑劣化>△T正，上导轴承润滑油油位＜h正时，上导轴瓦最大温度>T最大且上导轴承冷却器传热系数>K正，检测出该电厂1号水轮发电机存在上导轴承润滑油劣化故障；
8)电厂于机组检修前制定好故障处理措施，在检修期排出上导轴承油盆润滑油后，取油样进行油化试验，试验结果表明润滑油劣化，之后使用滤油机进行滤油，再重新将油注入上导油盆内；机组检修结束后再次从计算机获取故障处理后的12块上导轴承轴瓦温度、润滑油温度、润滑油油位、冷却器传热系数如表8、表9：
表8
表9
9)再根据获取的12块上导轴承轴瓦温度(n＝12)，按下式计算上导轴承轴瓦温度平均值(℃)：
式中，
表示导轴承轴瓦温度平均值，Ti表示对应号的轴瓦温度；
10)根据获取的导轴承润滑油温度及计算的导轴承轴瓦温度平均值，按下式计算导轴承轴承润滑油劣化(℃)：
其中：
△T表示导轴承润滑油劣化值；
T油表示导轴承润滑油温度。
根据上述计算，得到1号机组上导轴承润滑油劣化故障处理后的上导轴承润滑油劣化值(℃)如下：
11)根据获得下列数据：
由计算的上导轴承润滑油劣化8.22℃＜设定上导轴承润滑油劣化正常值ΔT正＝10℃；
根据导轴承润滑油劣化故障判断逻辑，当上导轴承润滑油劣化＜△T正时，检测出该电厂1号水轮发电机上导轴承润滑油劣化故障已消除，证明本发明检测有效、准确、可靠。
Claims (1)
1.一种实时检测导轴承润滑油劣化故障的方法，其特征包括下列步骤：
1)设定水轮发电机组导轴承润滑油正常值为△T正，导轴承润滑油油位正常值为h正，导轴承轴瓦最大温度正常值为T最大，导轴承冷却器传热系数正常值为K正；
2)通过现有的温度传感器、油位计及其相连的计算机，获取导轴承轴瓦温度、润滑油温度、润滑油油位、冷却器传热系数；
3)根据步骤2)获取的导轴承轴瓦温度，按下式计算导轴承轴瓦温度平均值(℃)：
式中，
表示导轴承轴瓦温度平均值，Ti表示对应号的轴瓦温度；
4)根据步骤2)获取的润滑油温度及步骤3)计算的导轴承轴瓦温度平均值，按下式计算导轴承润滑油劣化值(℃)：
其中：
△T表示导轴承润滑油劣化值；
T油表示导轴承润滑油温度；
5)根据步骤2)获得的及4)得到的下列数据与步骤1)的设定数据进行下列比对：
51)由步骤4)计算的导轴承润滑油劣化值>设定导轴承润滑油正常值△T正，由步骤2)获取的导轴承润滑油油位>设定导轴承润滑油油位正常值h正，检测出：该水轮发电机组存在导轴承润滑油劣化异常故障；
52)由步骤4)计算的导轴承润滑油劣化值>设定导轴承润滑油正常值△T正，由步骤2)获取的导轴承润滑油油位＜设定导轴承润滑油油位正常值h正，需要进行下列计算：
根据步骤2)获取的导轴承轴瓦温度，计算导轴承轴瓦温度最大值：
Tmax＝MAX[T1，T2，...，Ti]
式中Tmax表示导轴承轴瓦温度最大值，Ti表示对应的i号轴瓦温度值；
计算的导轴承轴瓦温度最大值>设定导轴承轴瓦最大温度正常值T最大；
由步骤2)获取的导轴承冷却器传热系数＞设定导轴承冷却器传热系数正常值K正；
检测出：该水轮发电机组存在导轴承润滑油劣化异常故障；
6)根据步骤51)或步骤52)的检测结果，制定检修、维护措施。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202010480815.XA CN111537705B (zh) | 2020-05-30 | 2020-05-30 | 一种实时检测导轴承润滑油劣化故障的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202010480815.XA CN111537705B (zh) | 2020-05-30 | 2020-05-30 | 一种实时检测导轴承润滑油劣化故障的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN111537705A CN111537705A (zh) | 2020-08-14 |
| CN111537705B true CN111537705B (zh) | 2022-07-12 |
Family
ID=71976112
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202010480815.XA Active CN111537705B (zh) | 2020-05-30 | 2020-05-30 | 一种实时检测导轴承润滑油劣化故障的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN111537705B (zh) |
Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0388901A (ja) * | 1989-08-31 | 1991-04-15 | Toshiba Corp | タービン軸受給油温度制御装置 |
| CN102012316A (zh) * | 2010-11-11 | 2011-04-13 | 华北电力大学 | 汽轮发电机组轴颈碰摩故障实时辨识方法 |
| CN102230399A (zh) * | 2011-05-06 | 2011-11-02 | 上海发电设备成套设计研究院 | 汽轮发电机轴承安全风险在线监视与控制装置及方法 |
| CN102817866A (zh) * | 2011-06-10 | 2012-12-12 | 江苏航天水力设备有限公司 | 一种稀油润滑导轴承 |
| CN203616595U (zh) * | 2013-12-23 | 2014-05-28 | 金川集团股份有限公司 | 一种大型旋转设备的监测控制系统 |
| CN106872514A (zh) * | 2017-02-21 | 2017-06-20 | 沈阳艾柏瑞环境科技有限公司 | 稳态换热过程传热系数及污垢热阻值在线监测系统和方法 |
| CN108051212A (zh) * | 2018-01-11 | 2018-05-18 | 广东电网有限责任公司电力科学研究院 | 一种含漆膜重载轴承安全裕度评估方法及系统 |
| CN207583445U (zh) * | 2017-12-21 | 2018-07-06 | 国网山东省电力公司莱芜供电公司 | 一种带轴瓦温度报警装置的蒸汽轮机 |
| CN110426138A (zh) * | 2019-07-15 | 2019-11-08 | 乌江渡发电厂 | 一种电厂发电机组的上导轴瓦温度检测方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4929204B2 (ja) * | 2008-02-22 | 2012-05-09 | 三菱重工業株式会社 | オイル性状管理方法及び該装置 |
-
2020
- 2020-05-30 CN CN202010480815.XA patent/CN111537705B/zh active Active
Patent Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0388901A (ja) * | 1989-08-31 | 1991-04-15 | Toshiba Corp | タービン軸受給油温度制御装置 |
| CN102012316A (zh) * | 2010-11-11 | 2011-04-13 | 华北电力大学 | 汽轮发电机组轴颈碰摩故障实时辨识方法 |
| CN102230399A (zh) * | 2011-05-06 | 2011-11-02 | 上海发电设备成套设计研究院 | 汽轮发电机轴承安全风险在线监视与控制装置及方法 |
| CN102817866A (zh) * | 2011-06-10 | 2012-12-12 | 江苏航天水力设备有限公司 | 一种稀油润滑导轴承 |
| CN203616595U (zh) * | 2013-12-23 | 2014-05-28 | 金川集团股份有限公司 | 一种大型旋转设备的监测控制系统 |
| CN106872514A (zh) * | 2017-02-21 | 2017-06-20 | 沈阳艾柏瑞环境科技有限公司 | 稳态换热过程传热系数及污垢热阻值在线监测系统和方法 |
| CN207583445U (zh) * | 2017-12-21 | 2018-07-06 | 国网山东省电力公司莱芜供电公司 | 一种带轴瓦温度报警装置的蒸汽轮机 |
| CN108051212A (zh) * | 2018-01-11 | 2018-05-18 | 广东电网有限责任公司电力科学研究院 | 一种含漆膜重载轴承安全裕度评估方法及系统 |
| CN110426138A (zh) * | 2019-07-15 | 2019-11-08 | 乌江渡发电厂 | 一种电厂发电机组的上导轴瓦温度检测方法 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 某水电机组导轴承瓦温及间隙异常原因分析;翟建平 等;《润滑与密封》;20150930;第40卷(第9期);第151-156页 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN111537705A (zh) | 2020-08-14 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN107560984B (zh) | 一种液压系统的油液污染在线监测装置及监测方法 | |
| CN112417733B (zh) | 超期服役水轮发电机组剩余寿命的综合评估方法 | |
| CN109944809B (zh) | 一种诊断浆液循环泵故障的方法 | |
| TWI656282B (zh) | 風力發電機之潤滑脂之監視系統及方法 | |
| CN101476982B (zh) | 自适应型汽车发动机冷磨热试装置 | |
| CN114252272A (zh) | 一种燃气轮机轴承散热异常的检测方法 | |
| RU2753156C1 (ru) | Способ контроля технического состояния дизель-генератора при эксплуатации | |
| JP6567838B2 (ja) | 液体ポンプのメインテナンス・スケジューラ | |
| CN111537705B (zh) | 一种实时检测导轴承润滑油劣化故障的方法 | |
| Mishra et al. | Failure analysis of an inter-shaft bearing of an aero gas turbine engine | |
| WO2023286437A1 (ja) | 潤滑油の診断方法、潤滑油の診断装置および潤滑油の診断システム | |
| RU2560972C2 (ru) | Способ безразборной диагностики степени износа подшипников двигателя внутреннего сгорания | |
| Jin et al. | Study on accelerated life tests for main shaft bearings in wind turbines | |
| CN205139142U (zh) | 一种评定润滑油高温结焦性能的试验装置 | |
| CN111075661B (zh) | 基于温度变化趋势判断风电机组主轴轴承健康状况的方法 | |
| CN113269456A (zh) | 轴瓦间隙不合理性自动识别系统及其实现方法 | |
| EA039294B1 (ru) | Способ автоматической оценки с ранжированием причин износа подшипниковых узлов роторных агрегатов | |
| CN113819082A (zh) | 离心式压缩机润滑油液在线监测诊断方法及系统 | |
| RU2360148C1 (ru) | Способ повышения надежности работы центробежного перекачивающего агрегата углеводородного сырья и система диагностирования его технического состояния | |
| Kurien et al. | Case study on the effectiveness of condition monitoring techniques for fault diagnosis of pumps in thermal power plant. | |
| CN100489307C (zh) | 监测压缩机连杆瓦运行状况的方法 | |
| Gopikuttan et al. | Maintenance Initiation Prediction Incorporating Vibrations and System Availability | |
| Li et al. | Study on Engine Wear Position Based on Oil Monitoring and Grey Relational Analysis | |
| CN110988134B (zh) | 一种基于振动特征信息的高中压转子裂纹识别方法 | |
| Kostyukov et al. | Operation of stand technical equipment for primary oil processing under control of automatic monitoring system of condition and diagnostics compacs® |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |