CN114319370A - 一种地下两层装配式预应力型钢组合支撑的安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种地下两层装配式预应力型钢组合支撑的安装方法，涉及建筑工程技术领域，本发明包括：施工准备、定位放线、冠梁与预埋件安装、型钢立柱施工、一层支撑托座与支撑梁安装、一层组合支撑八字撑安装、一层组合支撑对撑安装、一层组合支撑预应力施加、土方开挖至第二层支撑工作面、二层组合支撑牛腿施工、二层组合支撑围檩安装、二层托座与支撑梁安装、二层组合撑对撑安装、二层组合撑预应力施加、各构件达到设计强度以及预应力型钢组合式支撑的拆除。本发明整体采用高强螺栓连接，安装与拆除便捷，组合支撑基本可以回收，材料周转，项目造价成本降低，构件标准化，能更加精确施工，同时保证其施工速度，更好的控制施工质量。

Description

一种地下两层装配式预应力型钢组合支撑的安装方法

技术领域

本发明涉及建筑工程技术领域，具体为一种地下两层装配式预应力型钢组合支撑的安装方法。

背景技术

近年来我国不断推进各类地下空间的开发，以缓解地面道路压力过大造成的长期拥堵的现象，提高人民群众的出行效率。这类地下工程施工的关键点就是深基坑施工，在城市建设中，部分基坑深度已经达到30m以上，而且城市中的基坑周边环境复杂，有着大量临近建筑物，同时存在着复杂的地下管线，因此对基坑工程中支护结构的安全与稳定提出了更高的要求，基坑工程常见的支撑类型主要有混凝土支撑与钢支撑，其中钢支撑又分为钢管支撑和型钢支撑。对于深基坑来说，混凝土支撑的缺陷在于其在基坑完成后需要全部拆除，会增加施工难度，同时也会产生大量噪声与粉尘，而且混凝土的养护时间太长，对工期影响较大，而钢管支撑的支撑节点强度较低，刚度相对较小，且存在工艺精度不足，安全性、稳定性不高等缺陷。

同时采用装配式型钢组合支撑的同时因为型钢板厚度较厚，现场拼装难度大，焊接要求高，无论是钢梁还是钢柱如何保证其安装定位快速、准确同时保证其施工速度，后期拆卸方便都是装配式型钢组合支撑安装过程中的难点与关键点。针对上述不足之处，需要设计一种在深基坑内安装定位快速、准确同时保证其施工速度、后期拆卸方便的地下两层装配式预应力型钢组合支撑的安装方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种在深基坑内安装定位快速、准确同时保证其施工速度、后期拆卸方便的地下两层装配式预应力型钢组合支撑的安装方法，以解决上述技术背景中的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种地下两层装配式预应力型钢组合支撑的安装方法，所述安装方法包括以下步骤：

步骤S1、施工准备：确定现场钢构件堆放位置和施工机械进出场线路，根据施工阶段不同，动态地优化布置场地，根据实际情况合理安排好工序，保证施工顺利进行，钢构件进场后按设计图纸、规范及加工厂质检报告单，对构件的质量进行验收检查，主要检查构件外形尺寸，螺孔大小和间距、焊接拼装质量等，基坑内部预应力型钢组合式支撑正下方设置型钢立柱，施工过程严格控制型钢立柱插入深度及角度、垂直度等；

步骤S2、定位放线：定位放线时，清理干净安装型钢立柱的连接平面，根据构件深化图纸在作业层混凝土顶板上，弹设控制线对安装位置进行定位；

步骤S3、冠梁与预埋件安装：先进行钻孔桩及冠梁的施工，钻孔灌注桩2及冠梁1施工在完成后，对型钢组合支撑第一层平面的混凝土三角墩进行浇筑施工同时进行预埋件安装设置；

步骤S4、型钢立柱施工：步骤S4包括S41至S44，步骤S41：型钢立柱安装前，首先进行放样数据计算、复核，施工放样(小样桩) 采用世界坐标法，根据定位图纸及桩位图先计算出每根柱到测站的距离、角度；步骤S42：现场放样及复核，样桩的施工放样严格按要求执行，样桩放好之后报项目技术负责人进行复核，复核无误后方可进行下一步工序；步骤S43：安放型钢时要注意型钢腹板的方向，使得型钢腹板安装方向与图纸设置方向一致；S44：桩顶标高严格按照设计图纸控制，严禁超送，桩顶标高误差控制在土2cm左右；

步骤S5、一层的支撑托座与支撑梁安装：将支撑梁安装在型钢立柱上，在将支撑托座安装在支撑梁上，S5包括S51至S53，步骤 S51：支撑托座的安装前务必控制其水平标高，通过八字撑、型钢组合对撑以及H型钢的定位标高反推其顶面水平标高，且误差不得超过土5mm；步骤S52：支撑托座上部标高＝支撑结构中心标高-H型钢规格的1/2-支撑梁规格，支撑托座的安装要求严格控制垂直度，当型钢立柱发生偏位时，支撑托座务必要通过加垫钢板达到垂直要求；步骤S53：支撑托座安装后须与型钢立柱桩紧固牢靠，高强螺栓的扭矩需达到规定要求；

步骤S6、一层组合支撑八字撑安装：型钢组合支撑第一层平面的八字撑由型钢、钢盖板、槽钢组成，槽钢倾斜设置在型钢上，型钢组合支撑第一层平面的八字撑通过加强型加压件与高强螺栓分别与混凝土三角墩和三角件相连接；

步骤S7、一层组合支撑对撑安装：第一层平面的型钢组合对撑也由H型构件、钢盖板、槽钢组成，所述第一层平面的型钢组合对撑由若干个H型构件首尾拼接而成，相邻两个H型构件之间通过钢盖板连接，且槽钢连接在H型构件上方，型钢组合对撑通过加强型加压件与高强螺栓分别与三角件相连接，形成整体支撑结构；

步骤S8、一层组合支撑预应力施加：型钢组合对撑安装完成后，土方开挖前，对一层组合支撑结构施加预应力；

步骤S9、土方开挖第二层支撑工作面：一层支撑预应力施加后，土方开挖至第二层支撑工作面，在土方开挖时，钢支撑立柱四周应对称开挖，土方开挖过程中，严禁施工机械及其它大型设备在支撑上覆土后越过支撑结构；

步骤S10、二层组合支撑牛腿施工：将型钢牛腿两端分别连接在钻孔桩与锯齿件上；

步骤S11、二层组合支撑围檩安装：安装围檩应遵循“先长后短，减少接头数”的原则，优先使用较长围檩，特别是标准节的构件，以减少接头数，围檩随支撑架设顺序逐段吊装,人工配合吊机将围檩安放于型钢牛腿的支架上,围檩就位后应检查型钢牛腿是否因撞击而松动，如有松动立即补焊加固，围檩的连接部位和搭接部位必须满足强度要求，使用摩擦型高强螺栓紧固连接，拼接的整个围檩体系务必确保钢构件形成整体、共同受力，基坑转角处，两个方向的围檩端头必须紧贴转角使其着实受力，并采取有效的措施保证两个方向的围檩的连接，同时在围檩与钻孔桩之间安装工字型传力件；

步骤S12、二层的支撑托座与支撑梁安装：支撑托座的安装务必控制其水平标高，通过型钢组合对撑的定位标高反推其顶面水平标高，支撑托座的安装要求严格控制垂直度，即使型钢立柱发生偏位，支撑托座务必要通过加垫钢板达到垂直要求，假如立柱的标高定位发生偏差时，可以用槽钢代替支撑托座与支撑梁进行连接，需在支撑梁和原来的支撑托座上使用氧气乙炔现场开孔时，注意控制孔径大小，避免受力后螺栓出现滑脱，另外型钢立柱与支撑托座连接螺栓的安装方向一致；

步骤S13、二层组合对撑安装：二层组合对撑结构与一层的型钢组合对撑结构一致，型钢组合对撑预拼过程中，将型钢组合对撑的构件、专用千斤顶、三角件构件等通过高强螺栓连接牢固，另专用千斤顶的十字锁扣须设置在正中间，即前后各留三丝的余地，部分对撑连接过程中，若加压端的放置空挡存在多余空间时必须使用相对应厚度的钢板垫紧贴密；

步骤S14、二层组合撑预应力施加：二层组合支撑预应力的施加与一层支撑相同；

步骤S15、各构件强度达到设计强度：土方开挖至基底，浇筑混凝土垫层、底板、中层板、侧墙，强度达到设计强度；

步骤S16、预应力型钢组合支撑的拆除：步骤S16包括S161至 S163，步骤S161：待每道支撑换撑带达到设计强度后，开始拆除对应区域的支撑结构，支撑结构拆除前现场施工队需做好应急准备，应急物资、设备须到场，同时做好变形监测等工作；步骤S162：预应力卸载，支撑拆除过程中应安排专人对基坑本体及周边环境变形进行 24小时观测，位移正常后继续拆除，若位移超标，应发出预警信号，并立即停止支撑拆除，分析其原因，采取相应的补救措施；步骤S163：支撑体系的预应力卸除之后，开始拆除支撑连接处的下部螺栓，上部螺栓只需拧松即可，按照以下顺序进行拆除过程，拆除围檩→拆除支撑梁→拆除型钢牛腿及型钢立柱。

作为本发明进一步方案：所述步骤S43中，确定型钢腹板方向的过程如下，在现场用一段30cm的白灰将腹板方向标示出来,插入时型钢腹板和白灰线重合。

作为本发明进一步方案：所述步骤S7包括步骤S71至S73，步骤S71：在施工场地条件允许的情况下，型钢组合对撑安装应在地面进行预拼，严格控制支撑平面的平直度,拼接支撑两头中心线的偏心度控制在土20mm以内，步骤S72：型钢组合对撑就位时要采用两点或四点吊装，吊点宜控制在离端部0.2L处，步骤S73：对撑两端安装就位后的标高差不大于20mm及整个对撑长度的1/600，对撑整体挠曲度控制不大于跨度的1/1000，对撑的水平轴线偏差不大于30mm，其与围檩13的夹角须确保达到设计要求。

作为本发明进一步方案：所述步骤S8包括步骤S81至S83，步骤S81：检查各部件螺栓的连接是否紧固，围檩与围护体系的连接状态，步骤S82：对对撑进行，且加压值为250KN，步骤S83：型钢组合对撑安装后，土方开挖前必须施加预应力，预应力应分级施加，依次为预应力总量的30％、50％和100％，每级施加后宜保持压力稳定10min后再施加下一级压力，达到设计规定值后，应保持压力稳压 10min后，方可锁定。

作为本发明进一步方案：所述步骤S9中，基坑周边必须分层、分段开挖，分段长度不许超过25m，允许跳挖，每次开挖多段，各段之间间隔10m以上，土方开挖每层高度不得大于4m，高度大于4m的必须设置台阶，台阶宽度不得小于6m。

作为本发明进一步方案：所述步骤S10包括步骤S101至S103，步骤S101：基坑四周闭合边线上的型钢牛腿与其上围檩中心线处于同一水平面，允许中心线高差不大于士2mm，步骤S102：型钢牛腿焊接前彻底清理连接部位不少于200x200mm范围内的铁锈、油污、混凝土残留物等杂物，步骤S103：型钢牛腿焊接时横杠水平度误差要控制在2mm以内且其仰角应控制≥90度，且不得超过95度。

作为本发明进一步方案：所述步骤S11中的高强螺栓的紧固过程如下，将扳手套在预紧后的高强螺栓上，内套筒插入螺栓内部的梅花头，然后微转外套筒，使其与螺母对正，并推至螺母根部，按通电源开关，内外套筒背向旋转将螺栓紧固，高强螺栓紧固分两次进行，待紧固到设计扭矩时，将电源关闭，外套筒脱离螺母，紧固完毕。

作为本发明进一步方案：在所述步骤S12中，安装后的支撑托座与型钢立柱紧固牢靠，高强螺栓18的扭矩需达到规定要求，在预应力施加完成之后，施工人员必检查确保支撑梁与型钢组合对撑的有效连接，尤其是八字撑用高强螺栓18进行紧固。

作为本发明进一步方案：所述步骤S7与步骤S13中，一层与二层型钢组合对撑安装过程中，H型构件拼接时，其接头中心线的偏心度控制在2cm之内，相邻二根H型构件拼接后两端的标高误差不得大于20mm，且不得大于整个支撑长度的1/600，平行的H型构件安装后水平轴线偏差不得大于30mm，其与围檩13、连接件和预应力装置之间的夹角须达到设计要求，误差为±3度，且所述型钢组合对撑整体挠曲度允许值为跨度的1/1000。

作为本发明进一步方案：所述型钢组合对撑与三角件的连接位置处设有若干个横向排列的保力盒。

有益效果：

1.本发明所提出的一种地下两层装配式预应力型钢组合支撑的安装方法，装配式型钢组合支撑依靠高强螺栓连接，安装与拆除便捷，且安装过程中无噪音与粉尘污染，对周边环境影响较小，同时装配式型钢组合支撑基本可以回收，大幅度降低了材料周转周期以及项目造价成本，通过施加预应力，结合基坑监测数据，能更好的控制基坑变形，确保基坑安全，围檩、角撑、型钢等大部分构件标准化，能更加精确施工，更好的控制施工质量及工期。

附图说明

图1为本发明的方法流程图；

图2为本发明中的步骤S41至步骤S44的方法流程图；

图3为本发明中的步骤S71至步骤S73的方法流程图；

图4为本发明中的步骤S81至步骤S83的方法流程图；

图5为本发明中的步骤S161至步骤S163的方法流程图；

图6为本发明的型钢组合支撑第一层平面支撑图；

图7为本发明的型钢组合支撑第一层平面前视结构图；

图8为本发明中的型钢组合支撑第二层平面支撑图；

图9为本发明中的型钢组合支撑第二层平面前视结构图；

图10为本发明中的型钢组合支撑围檩连接示意图；

图11为本发明中的支撑托座与支撑梁连接示意图

图12为本发明中的支撑梁与八字撑的端面结构图；

图中：1、冠梁；2、钻孔桩；3、混凝土三角墩；4、型钢立柱；5、支撑梁；6、支撑托座；7、八字撑；8、三角件；9、型钢组合对撑； 10、加强型加压件；11、钢盖板；12、槽钢；13、围檩；14、工字型传力件；15、型钢牛腿；16、锯齿件；17、保力盒；18、高强螺栓。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供如下技术方案：

如图1-12所示，一种地下两层装配式预应力型钢组合支撑的安装方法，安装方法包括以下步骤：

步骤S1、施工准备：确定现场钢构件堆放位置和施工机械进出场线路，根据施工阶段不同，动态地优化布置场地，根据实际情况合理安排好工序，保证施工顺利进行，钢构件进场后按设计图纸、规范及加工厂质检报告单，对构件的质量进行验收检查，主要检查构件外形尺寸，螺孔大小和间距、焊接拼装质量等，基坑内部预应力型钢组合式支撑正下方设置型钢立柱4，施工过程严格控制型钢立柱4插入深度及角度、垂直度等；

步骤S2、定位放线：定位放线时，清理干净安装型钢立柱4的连接平面，根据构件深化图纸在作业层混凝土顶板上，弹设控制线对安装位置进行定位；

步骤S3、冠梁1与预埋件安装：先进行钻孔桩2及冠梁1的施工，钻孔灌注桩2及冠梁1施工在完成后，对型钢组合支撑第一层平面的混凝土三角墩3进行浇筑施工同时进行预埋件安装设置；

步骤S4、型钢立柱4施工：如图2所示，步骤S4包括S41至S44，步骤S41：型钢立柱4安装前，首先进行放样数据计算、复核，施工放样(小样桩采用世界坐标法，根据定位图纸及桩位图先计算出每根柱到测站的距离、角度；步骤S42：现场放样及复核，样桩的施工放样严格按要求执行，样桩放好之后报项目技术负责人进行复核，复核无误后方可进行下一步工序；步骤S43：安放型钢时要注意型钢腹板的方向，使得型钢腹板安装方向与图纸设置方向一致；S44：桩顶标高严格按照设计图纸控制，严禁超送，桩顶标高误差控制在土2cm左右；

步骤S5、一层的支撑托座6与支撑梁5安装：将支撑梁5安装在型钢立柱4上，在将支撑托座6安装在支撑梁5上，S5包括S51 至S53，步骤S51：支撑托座6的安装前务必控制其水平标高，通过八字撑7、型钢组合对撑9以及H型钢的定位标高反推其顶面水平标高，且误差不得超过土5mm；步骤S52：支撑托座6上部标高＝支撑结构中心标高-H型钢规格的1/2-支撑梁5规格，支撑托座6的安装要求严格控制垂直度，当型钢立柱4发生偏位时，支撑托座6务必要通过加垫钢板达到垂直要求；步骤S53：支撑托座6安装后须与型钢立柱4桩紧固牢靠，高强螺栓18的扭矩需达到规定要求；

步骤S6、一层组合支撑八字撑安装：型钢组合支撑第一层平面的八字撑7由型钢、钢盖板11、槽钢12组成，槽钢12倾斜设置在型钢上，型钢组合支撑第一层平面的八字撑7通过加强型加压件10 与高强螺栓18分别与混凝土三角墩3和三角件8相连接；

步骤S7、一层组合支撑对撑安装：第一层平面的型钢组合对撑9 也由H型构件、钢盖板11、槽钢12组成，第一层平面的型钢组合对撑9由若干个H型构件首尾拼接而成，相邻两个H型构件之间通过钢盖板11连接，且槽钢12连接在H型构件上方，型钢组合对撑9通过加强型加压件10与高强螺栓18分别与三角件8相连接，形成整体支撑结构；

步骤S8、一层组合支撑预应力施加：型钢组合对撑9安装完成后，土方开挖前，对一层组合支撑结构施加预应力；

步骤S9、土方开挖第二层支撑工作面：一层支撑预应力施加后，土方开挖至第二层支撑工作面，在土方开挖时，钢支撑立柱四周应对称开挖，土方开挖过程中，严禁施工机械及其它大型设备在支撑上覆土后越过支撑结构；

步骤S10、二层组合支撑牛腿施工：将型钢牛腿15两端分别连接在钻孔桩2与锯齿件16上；

步骤S11、二层组合支撑围檩13安装：安装围檩13应遵循“先长后短，减少接头数”的原则，优先使用较长围檩，特别是标准节的构件，以减少接头数，围檩13随支撑架设顺序逐段吊装,人工配合吊机将围檩13安放于型钢牛腿15的支架上,围檩13就位后应检查型钢牛腿15是否因撞击而松动，如有松动立即补焊加固，围檩13的连接部位和搭接部位必须满足强度要求，使用摩擦型高强螺栓18紧固连接，拼接的整个围檩13体系务必确保钢构件形成整体、共同受力，基坑转角处，两个方向的围檩13端头必须紧贴转角使其着实受力，并采取有效的措施保证两个方向的围檩13的连接，同时在围檩13与钻孔桩2之间安装工字型传力件14；

步骤S12、二层的支撑托座6与支撑梁5安装：支撑托座6的安装务必控制其水平标高，通过型钢组合对撑9的定位标高反推其顶面水平标高，支撑托座6的安装要求严格控制垂直度，即使型钢立柱4 发生偏位，支撑托座6务必要通过加垫钢板达到垂直要求，假如立柱的标高定位发生偏差时，可以用槽钢12代替支撑托座6与支撑梁5 进行连接，需在支撑梁5和原来的支撑托座6上使用氧气乙炔现场开孔时，注意控制孔径大小，避免受力后螺栓出现滑脱，另外型钢立柱 4与支撑托座6连接螺栓的安装方向一致；

步骤S13、二层组合对撑安装：二层组合对撑结构与一层的型钢组合对撑9结构一致，型钢组合对撑9预拼过程中，将型钢组合对撑9的构件、专用千斤顶、三角件8构件等通过高强螺栓18连接牢固，另专用千斤顶的十字锁扣须设置在正中间，即前后各留三丝的余地，部分对撑连接过程中，若加压端的放置空挡存在多余空间时必须使用相对应厚度的钢板垫紧贴密，防止支撑体系受力后整体发生偏心；

步骤S14、二层组合撑预应力施加：二层组合支撑预应力的施加与一层支撑相同，同时施加预应力过程中应注意的一些问题：

1.施加预应力前，应对油顶、油缸、油表等设备进行标定；

2.随着新安装的支撑预应力的施加，相邻的已经安装好的支撑应力可能会减少，所以可根据设计要求复加预应力，因此支撑必须要有复加预应力的装置即支撑连接件，当墙体水平位移率超过警戒值时，可适量增加预应力以控制变形；

3.施加预应力时，要及时检查每个接点的连接情况，并做好施加预应力的记录；在支撑受力后，必须严格检查并杜绝因支撑和受压面不垂直而发生渐变，从而导致基坑挡墙水平位移持续增大乃至支撑失稳等现象发生；

4.为了控制千斤顶油缸伸出的长度在10cm以内，在加压时可以采取在千斤顶后面设置钢板的措施来调整油缸长度；

5.支撑的加压严格按设计图纸上提供的轴力来进行，不允许加载不到位或超加载；

步骤S15、各构件强度达到设计强度：土方开挖至基底，浇筑混凝土垫层、底板、中层板、侧墙，强度达到设计强度；

步骤S16、预应力型钢组合支撑的拆除：步骤S16包括S161至 S163，步骤S161：待每道支撑换撑带达到设计强度后，开始拆除对应区域的支撑结构，支撑结构拆除前现场施工队需做好应急准备，应急物资、设备须到场，同时做好变形监测等工作；步骤S162：预应力卸载，支撑拆除过程中应安排专人对基坑本体及周边环境变形进行 24小时观测，位移正常后继续拆除，若位移超标，应发出预警信号，并立即停止支撑拆除，分析其原因，采取相应的补救措施；步骤S163：支撑体系的预应力卸除之后，开始拆除支撑连接处的下部螺栓，上部螺栓只需拧松即可，按照以下顺序进行拆除过程，拆除围檩13→拆除支撑梁5→拆除型钢牛腿15及型钢立柱4。

步骤S43中，确定型钢腹板方向的过程如下，在现场用一段30cm 的白灰将腹板方向标示出来,插入时型钢腹板和白灰线重合，能够确保型钢腹板能够保持方向一定，避免出现偏差。

如图3所示，步骤S7包括步骤S71至S73，步骤S71：在施工场地条件允许的情况下，型钢组合对撑9安装应在地面进行预拼，严格控制支撑平面的平直度,拼接支撑两头中心线的偏心度控制在土20mm 以内，步骤S72：型钢组合对撑9就位时要采用两点或四点吊装，吊点宜控制在离端部0.2L处，步骤S73：对撑两端安装就位后的标高差不大于20mm及整个对撑长度的1/600，对撑整体挠曲度控制不大于跨度的1/1000，对撑的水平轴线偏差不大于30mm，其与围檩13 的夹角须确保达到设计要求，避免因偏心过大而造成失稳。

步骤S8包括步骤S81至S83，步骤S81：检查各部件螺栓的连接是否紧固，围檩13与围护体系的连接状态，步骤S82：对对撑进行，且加压值为250KN，步骤S83：型钢组合对撑9安装后，土方开挖前必须施加预应力，预应力应分级施加，依次为预应力总量的30％、50％和100％，每级施加后宜保持压力稳定10min后再施加下一级压力，达到设计规定值后，应保持压力稳压10min后，方可锁定。

步骤S9中，基坑周边必须分层、分段开挖，分段长度不许超过 25m，允许跳挖，每次开挖多段，各段之间间隔10m以上，土方开挖每层高度不得大于4m，高度大于4m的必须设置台阶，台阶宽度不得小于6m。

步骤S10包括步骤S101至S103，步骤S101：基坑四周闭合边线上的型钢牛腿15与其上围檩13中心线处于同一水平面，允许中心线高差不大于士2mm，步骤S102：型钢牛腿15焊接前彻底清理连接部位不少于200x200mm范围内的铁锈、油污、混凝土残留物等杂物，步骤S103：型钢牛腿15焊接时横杠水平度误差要控制在2mm以内且其仰角应控制≥90度，且不得超过95度。

步骤S11中的高强螺栓18的紧固过程如下，将扳手套在预紧后的高强螺栓18上，内套筒插入螺栓内部的梅花头，然后微转外套筒，使其与螺母对正，并推至螺母根部，按通电源开关，内外套筒背向旋转将螺栓紧固，高强螺栓18紧固分两次进行，待紧固到设计扭矩时，将电源关闭，外套筒脱离螺母，紧固完毕。

在步骤S12中，安装后的支撑托座6与型钢立柱4紧固牢靠，高强螺栓18的扭矩需达到规定要求，在预应力施加完成之后，施工人员必检查确保支撑梁5与型钢组合对撑9的有效连接，尤其是八字撑 7用高强螺栓18进行紧固。

步骤S7与步骤S13中，一层与二层型钢组合对撑9安装过程中， H型构件拼接时，其接头中心线的偏心度控制在2cm之内，相邻二根 H型构件拼接后两端的标高误差不得大于20mm，且不得大于整个支撑长度的1/600，平行的H型构件安装后水平轴线偏差不得大于30mm，其与围檩13、连接件和预应力装置之间的夹角须达到设计要求，误差为±3度，且型钢组合对撑9整体挠曲度允许值为跨度的1/1000。

型钢组合对撑9与三角件8的连接位置处设有若干个横向排列的保力盒17，保力盒17以便在预应力施加后保持轴向预应力，同时保力盒17的放置空挡中必须使用相对应钢板垫紧贴密，防止支撑体系整体偏心。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (10)

1.一种地下两层装配式预应力型钢组合支撑的安装方法，其特征在于：所述安装方法包括以下步骤：

步骤S1、施工准备：确定现场钢构件堆放位置和施工机械进出场线路，根据施工阶段不同，动态地优化布置场地，根据实际情况合理安排好工序，保证施工顺利进行，钢构件进场后按设计图纸、规范及加工厂质检报告单，对构件的质量进行验收检查，主要检查构件外形尺寸，螺孔大小和间距、焊接拼装质量等，基坑内部预应力型钢组合式支撑正下方设置型钢立柱（4），施工过程严格控制型钢立柱（4）插入深度及角度、垂直度等；

步骤S2、定位放线：定位放线时，清理干净安装型钢立柱（4）的连接平面，根据构件深化图纸在作业层混凝土顶板上，弹设控制线对安装位置进行定位；

步骤S3、冠梁（1）与预埋件安装：先进行钻孔桩（2）及冠梁（1）的施工，钻孔灌注桩2及冠梁1施工在完成后，对型钢组合支撑第一层平面的混凝土三角墩（3）进行浇筑施工同时进行预埋件安装设置；

步骤S4、型钢立柱（4）施工：步骤S4包括S41至S44，步骤S41：型钢立柱（4）安装前，首先进行放样数据计算、复核，施工放样(小样桩）采用世界坐标法，根据定位图纸及桩位图先计算出每根柱到测站的距离、角度；步骤S42：现场放样及复核，样桩的施工放样严格按要求执行，样桩放好之后报项目技术负责人进行复核，复核无误后方可进行下一步工序；步骤S43：安放型钢时要注意型钢腹板的方向，使得型钢腹板安装方向与图纸设置方向一致；S44：桩顶标高严格按照设计图纸控制，严禁超送，桩顶标高误差控制在土2cm左右；

步骤S5、一层的支撑托座（6）与支撑梁（5）安装：将支撑梁（5）安装在型钢立柱（4）上，在将支撑托座（6）安装在支撑梁（5）上，S5包括S51至S53，步骤S51：支撑托座（6）的安装前务必控制其水平标高，通过八字撑（7）、型钢组合对撑（9）以及H型钢的定位标高反推其顶面水平标高，且误差不得超过土5mm；步骤S52：支撑托座（6）上部标高=支撑结构中心标高-H型钢规格的1/2-支撑梁（5）规格，支撑托座（6）的安装要求严格控制垂直度，当型钢立柱（4）发生偏位时，支撑托座（6）务必要通过加垫钢板达到垂直要求；步骤S53：支撑托座（6）安装后须与型钢立柱（4）桩紧固牢靠，高强螺栓（18）的扭矩需达到规定要求；

步骤S6、一层组合支撑八字撑安装：型钢组合支撑第一层平面的八字撑（7）由型钢、钢盖板（11）、槽钢（12）组成，槽钢（12）倾斜设置在型钢上，型钢组合支撑第一层平面的八字撑（7）通过加强型加压件（10）与高强螺栓（18）分别与混凝土三角墩（3）和三角件（8）相连接；

步骤S7、一层组合支撑对撑安装：第一层平面的型钢组合对撑（9）也由H型构件、钢盖板（11）、槽钢（12）组成，所述第一层平面的型钢组合对撑（9）由若干个H型构件首尾拼接而成，相邻两个H型构件之间通过钢盖板（11）连接，且槽钢（12）连接在H型构件上方，型钢组合对撑（9）通过加强型加压件（10）与高强螺栓（18）分别与三角件（8）相连接，形成整体支撑结构；

步骤S8、一层组合支撑预应力施加：型钢组合对撑（9）安装完成后，土方开挖前，对一层组合支撑结构施加预应力；

步骤S9、土方开挖第二层支撑工作面：一层支撑预应力施加后，土方开挖至第二层支撑工作面，在土方开挖时，钢支撑立柱四周应对称开挖，土方开挖过程中，严禁施工机械及其它大型设备在支撑上覆土后越过支撑结构；

步骤S10、二层组合支撑牛腿施工：将型钢牛腿（15）两端分别连接在钻孔桩（2）与锯齿件（16）上；

步骤S11、二层组合支撑围檩（13）安装：安装围檩（13）应遵循“先长后短，减少接头数”的原则，优先使用较长围檩，特别是标准节的构件，以减少接头数，围檩（13）随支撑架设顺序逐段吊装,人工配合吊机将围檩（13）安放于型钢牛腿（15）的支架上,围檩（13）就位后应检查型钢牛腿（15）是否因撞击而松动，如有松动立即补焊加固，围檩（13）的连接部位和搭接部位必须满足强度要求，使用摩擦型高强螺栓（18）紧固连接，拼接的整个围檩（13）体系务必确保钢构件形成整体、共同受力，基坑转角处，两个方向的围檩（13）端头必须紧贴转角使其着实受力，并采取有效的措施保证两个方向的围檩（13）的连接，同时在围檩（13）与钻孔桩（2）之间安装工字型传力件（14）；

步骤S12、二层的支撑托座（6）与支撑梁（5）安装：支撑托座（6）的安装务必控制其水平标高，通过型钢组合对撑（9）的定位标高反推其顶面水平标高，支撑托座（6）的安装要求严格控制垂直度，即使型钢立柱（4）发生偏位，支撑托座（6）务必要通过加垫钢板达到垂直要求，假如立柱的标高定位发生偏差时，可以用槽钢（12）代替支撑托座（6）与支撑梁（5）进行连接，需在支撑梁（5）和原来的支撑托座（6）上使用氧气乙炔现场开孔时，注意控制孔径大小，避免受力后螺栓出现滑脱，另外型钢立柱（4）与支撑托座（6）连接螺栓的安装方向一致；

步骤S13、二层组合对撑安装：二层组合对撑结构与一层的型钢组合对撑（9）结构一致，型钢组合对撑（9）预拼过程中，将型钢组合对撑（9）的构件、专用千斤顶、三角件（8）构件等通过高强螺栓（18）连接牢固，另专用千斤顶的十字锁扣须设置在正中间，即前后各留三丝的余地，部分对撑连接过程中，若加压端的放置空挡存在多余空间时必须使用相对应厚度的钢板垫紧贴密；

步骤S14、二层组合撑预应力施加：二层组合支撑预应力的施加与一层支撑相同；

步骤S15、各构件强度达到设计强度：土方开挖至基底，浇筑混凝土垫层、底板、中层板、侧墙，强度达到设计强度；

步骤S16、预应力型钢组合支撑的拆除：步骤S16包括S161至S163，步骤S161：待每道支撑换撑带达到设计强度后，开始拆除对应区域的支撑结构，支撑结构拆除前现场施工队需做好应急准备，应急物资、设备须到场，同时做好变形监测等工作；步骤S162：预应力卸载，支撑拆除过程中应安排专人对基坑本体及周边环境变形进行24小时观测，位移正常后继续拆除，若位移超标，应发出预警信号，并立即停止支撑拆除，分析其原因，采取相应的补救措施；步骤S163：支撑体系的预应力卸除之后，开始拆除支撑连接处的下部螺栓，上部螺栓只需拧松即可，按照以下顺序进行拆除过程，拆除围檩（13）→拆除支撑梁（5）→拆除型钢牛腿（15）及型钢立柱（4）。

2.根据权利要求1所述的一种地下两层装配式预应力型钢组合支撑的安装方法，其特征在于：所述步骤S43中，确定型钢腹板方向的过程如下，在现场用一段30cm的白灰将腹板方向标示出来,插入时型钢腹板和白灰线重合。

3.根据权利要求1所述的一种地下两层装配式预应力型钢组合支撑的安装方法，其特征在于：所述步骤S7包括步骤S71至S73，步骤S71：在施工场地条件允许的情况下，型钢组合对撑（9）安装应在地面进行预拼，严格控制支撑平面的平直度,拼接支撑两头中心线的偏心度控制在土20mm以内，步骤S72：型钢组合对撑（9）就位时要采用两点或四点吊装，吊点宜控制在离端部0.2L处，步骤S73：对撑两端安装就位后的标高差不大于20mm及整个对撑长度的1/600，对撑整体挠曲度控制不大于跨度的1/1000，对撑的水平轴线偏差不大于30mm ，其与围檩13的夹角须确保达到设计要求。

4.根据权利要求1所述的一种地下两层装配式预应力型钢组合支撑的安装方法，其特征在于：所述步骤S8包括步骤S81至S83，步骤S81：检查各部件螺栓的连接是否紧固，围檩（13）与围护体系的连接状态，步骤S82：对对撑进行，且加压值为250KN，步骤S83：型钢组合对撑（9）安装后，土方开挖前必须施加预应力，预应力应分级施加，依次为预应力总量的30%、50%和100%，每级施加后宜保持压力稳定10min后再施加下一级压力，达到设计规定值后，应保持压力稳压10min后，方可锁定。

5.根据权利要求1所述的一种地下两层装配式预应力型钢组合支撑的安装方法，其特征在于：所述步骤S9中，基坑周边必须分层、分段开挖，分段长度不许超过25m，允许跳挖，每次开挖多段，各段之间间隔10m以上，土方开挖每层高度不得大于4m，高度大于4m的必须设置台阶，台阶宽度不得小于6m。

6.根据权利要求1所述的一种地下两层装配式预应力型钢组合支撑的安装方法，其特征在于：所述步骤S10包括步骤S101至S103，步骤S101：基坑四周闭合边线上的型钢牛腿（15）与其上围檩（13）中心线处于同一水平面，允许中心线高差不大于士2mm，步骤S102：型钢牛腿（15）焊接前彻底清理连接部位不少于200x200mm范围内的铁锈、油污、混凝土残留物等杂物，步骤S103：型钢牛腿（15）焊接时横杠水平度误差要控制在2mm以内且其仰角应控制≥90度，且不得超过95度。

7.根据权利要求1所述的一种地下两层装配式预应力型钢组合支撑的安装方法，其特征在于：所述步骤S11中的高强螺栓（18）的紧固过程如下，将扳手套在预紧后的高强螺栓（18）上，内套筒插入螺栓内部的梅花头，然后微转外套筒，使其与螺母对正，并推至螺母根部，按通电源开关，内外套筒背向旋转将螺栓紧固，高强螺栓（18）紧固分两次进行，待紧固到设计扭矩时，将电源关闭，外套筒脱离螺母，紧固完毕。

8.根据权利要求1所述的一种地下两层装配式预应力型钢组合支撑的安装方法，其特征在于：在所述步骤S12中，安装后的支撑托座（6）与型钢立柱（4）紧固牢靠，高强螺栓18的扭矩需达到规定要求，在预应力施加完成之后，施工人员必检查确保支撑梁（5）与型钢组合对撑（9）的有效连接，尤其是八字撑用高强螺栓18进行紧固。

9.根据权利要求1所述的一种地下两层装配式预应力型钢组合支撑的安装方法，其特征在于：所述步骤S7与步骤S13中，一层与二层型钢组合对撑（9）安装过程中，H型构件拼接时，其接头中心线的偏心度控制在2cm之内，相邻二根H型构件拼接后两端的标高误差不得大于20mm，且不得大于整个支撑长度的1/600，平行的H型构件安装后水平轴线偏差不得大于30mm，其与围檩13、连接件和预应力装置之间的夹角须达到设计要求，误差为±3度，且所述型钢组合对撑（9）整体挠曲度允许值为跨度的1/1000。

10.根据权利要求1所述的一种地下两层装配式预应力型钢组合支撑的安装方法，其特征在于：所述型钢组合对撑（9）与三角件（8）的连接位置处设有若干个横向排列的保力盒（17）。

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