CN114314443A - 载货台出叉保护方法 - Google Patents

Abstract

本发明所述的载货台出叉保护方法，设置专门检测载货台与货架间相对垂向位置的检测装置，以在出叉前能够感知并判断出是否存在影响出叉安全的落差高度，并通过后续升降调节而消除这一落差高度，从而实施保护货叉与货架安全、避免因出叉不到位而影响货物移载转运效率和安全事故的发生。在承载货叉组件的载货框架侧部安装一组光电检测装置，光电检测装置相对于货架横梁调整其安装位置和/或角度；在载货台使用前对光电检测装置进行初始安装位置和/或角度的调试，以光电检测装置同时接收到货架横梁垂向上、下边沿的检测信号确定其初始安装定位。

Description

载货台出叉保护方法

技术领域

本发明涉及一种应用于提升机载货台货叉伸叉保护方法，属于物流分拣技术领域。

背景技术

随着国内电商行业的快速发展，自动化分拣设备的应用也日益增多，在物流中转场通常使用有提升机以实现托盘、载货台等装置从一个工作高度提升或下降到另一个工作高度，从而辅助立库完成物料的入库、出库以及小车的换层作业和维护工作等。

如在跨楼层提升机输送重载货物时，通常会出现载货台升降不到位情形。如因提升链条过长而易导致明显地拉伸现象，链条拉长距离过大直接影响到载货台在垂向上的定位精度，长时间运行后载货台工位落差进一步加大；又如，当载货台从较高楼层载重较大向下运行至底层停止时，卸载后的载货台因链条拉伸回复力作用而明显地向上运动一段高度，从而形成载货台与货架或其他转运平面存在一定的垂向落差。

现有堆垛机在移载转运货物前，即在货叉出叉前通常不具备检测当前工位高度的步骤。在不明确工位高度是否正确的前提下，就无法基于现场工况准确地感知或判断出货叉出叉后是否会触碰或抵触到对向的货架等框架设施。显然对于上述情形，现有技术缺少相应的保护措施，从而存在因出叉位置错误而导致设施损坏、影响到货物移载与转运、甚至会发生货物从高处滑落的安全事故。

有鉴于此，特提出本专利申请。

发明内容

本发明所述的载货台出叉保护方法，在于解决上述现有技术存在的问题而设置专门检测载货台与货架间相对垂向位置的检测装置，以在出叉前能够感知并判断出是否存在影响出叉安全的落差高度，并通过后续升降调节而消除这一落差高度，从而实施保护货叉与货架安全、避免因出叉不到位而影响货物移载转运效率和安全事故的发生。

为实现上述设计目的，本申请所述的载货台出叉保护方法，是在承载货叉组件的载货框架侧部安装一组光电检测装置，光电检测装置相对于货架横梁调整其安装位置和/或角度；在载货台使用前对光电检测装置进行初始安装位置和/或角度的调试，以光电检测装置同时接收到货架横梁垂向上、下边沿的检测信号确定其初始安装定位；

包括以下步骤：

在载货台升降至转运工位、货叉组件出叉前，判断是否同时接收到货架横梁垂向上、下边沿的检测信号；

若是，则满足出叉条件，进行相应地货物移载转运作业；

若否，则控制载货台升降，直至能够同时接收到货架横梁垂向上、下边沿的检测信号；

上述控制载货台升降调节的次数不多于五次，仍无法同时接收到货架横梁垂向上、下边沿的检测信号，则停止载货台运行，PLC发送报警信号，等待人工干预处理。

进一步地，若未接收到货架横梁垂向上边沿的检测信号，则控制载货台垂向向上运行；若未接收到货架横梁垂向下边沿的检测信号，则控制载货台垂向向下运行。

进一步地，在载货框架的侧部安装有一组支架，支架具有L型结构，在支架的侧面设置有一圆弧的定位槽，紧固螺丝贯穿定位槽而将光电检测装置紧固于支架的侧面；在初始设置光电检测装置的安装定位或人工干预处理阶段，沿定位槽选择光电检测装置的紧固安装位置。

综上内容，本申请所述的载货台出叉保护方法具有以下优点：

1、整体装置与检测装置结构紧凑，无需占用过多的空间、也无需改变现有提升机载货台的整体结构，通过前端检测装置能够准确地感知并判断出是否存在影响出叉安全的落差高度，有力地保证载货台升降到位情况的检测，定位精度较高、速度较快。

2、本申请提出的货叉保护装置与方法，提出有针对性的解决方案，定位检测数据准确与及时，能够客观直接地反映出载货台升降到位与否、以及有无存在因货架沉降等原因而造成不正确出叉的可能，有效地避免货叉与货架等框架设施的损坏。

3、出叉前进行落实高度检测，能够通过后续微调至正确垂向位置等手段，保证移载转运作业的顺畅与准确，避免发生货物滑落现象，有利于提高货物转运作业效率。

附图说明

现结合以下附图来进一步地说明本申请。

图1是应用本申请所述出叉保护方法的载货台部分结构示意图；

图2是载货台安装出叉保护装置的局部结构示意图；

图3是应用本申请所述出叉保护方法的载货台与货架之间的位置示意图；

图4是检测光电的示意图；

具体实施方式

实施例1，如图1至图4所示，应用本申请所述出叉保护方法的载货台具有水平载货框架3，在载货框架3上设置有单向或双向货叉组件4；

在载货框架3的侧部，包括单侧或两侧，设置有一组第一检测光电1、第二检测光电2，该组检测光电组件面向货架横梁9安装。

具体地，在载货框架3上安装有一组支架5，支架5具有L型结构，通过紧固螺丝6将第一检测光电1、第二检测光电2分别安装于支架5的侧面，在第一检测光电1、第二检测光电2的壳体上设置有定位螺孔7。

进一步地，在支架5的侧面设置有一圆弧的定位槽8，紧固螺丝6贯穿定位槽8而将第一检测光电1、第二检测光电2分别紧固于支架5的侧面。

基于上述载货台出叉保护装置的结构设计，本申请所述载货台出叉保护方法如下：

在承载货叉组件4的载货框架3侧部安装一组光电检测装置，光电检测装置可相对于货架横梁9调整其安装位置和/或角度；

在载货台使用前对光电检测装置进行初始安装位置和/或角度的调试，以光电检测装置同时接收到货架横梁9垂向上、下边沿的检测信号确定其初始安装定位，校验调试完成。

所述的载货台出叉保护方法包括以下步骤：

在载货台升降至转运工位、货叉组件4出叉前，通过第一检测光电1、第二检测光电2进行检测，判断是否同时接收到货架横梁9垂向上、下边沿的检测信号；

若是，则满足出叉条件，进行相应地货物移载转运作业；

若否，则控制载货台升降，直至第一检测光电1、第二检测光电2能够同时接收到货架横梁9垂向上、下边沿的检测信号；

上述控制载货台升降调节的次数不多于五次，若第一检测光电1、第二检测光电2仍无法同时接收到货架横梁9垂向上、下边沿的检测信号，则停止载货台运行，PLC发送报警信号，等待人工干预处理。

在上述出叉保护方法中，若未接收到货架横梁9垂向上边沿的检测信号，则控制载货台垂向向上运行；

若未接收到货架横梁9垂向下边沿的检测信号，则控制载货台垂向向下运行。

如上述出叉保护方法，在初始设置光电检测装置的安装定位或人工干预处理阶段，

在载货框架3的侧部安装有一组支架5，支架5具有L型结构，在支架5的侧面设置有一圆弧的定位槽8，紧固螺丝6贯穿定位槽8而将第一检测光电1、第二检测光电2分别紧固于支架5的侧面；

初始安装或调整时，沿定位槽8选择第一检测光电1、第二检测光电2的紧固安装位置。

本申请所述载货台出叉保护方法所涉及光电检测系统的信号回路结构设计、与堆垛机PLC控制系统的连接与控制，均属于公知技术的使用，在此不再赘述。

综上内容，结合附图中给出的实施例仅是优选方案。对于所属领域技术人员来说可以据此得到启示，而直接推导出符合本发明设计构思的其他替代结构，也应属于本发明所述的方案范围。

Claims (3)

1.一种载货台出叉保护方法，其特征在于：在承载货叉组件的载货框架侧部安装一组光电检测装置，光电检测装置相对于货架横梁调整其安装位置和/或角度；

在载货台使用前对光电检测装置进行初始安装位置和/或角度的调试，以光电检测装置同时接收到货架横梁垂向上、下边沿的检测信号确定其初始安装定位；

包括以下步骤，

在载货台升降至转运工位、货叉组件出叉前，判断是否同时接收到货架横梁垂向上、下边沿的检测信号；

若是，则满足出叉条件，进行相应地货物移载转运作业；

若否，则控制载货台升降，直至能够同时接收到货架横梁垂向上、下边沿的检测信号；

上述控制载货台升降调节的次数不多于五次，仍无法同时接收到货架横梁垂向上、下边沿的检测信号，则停止载货台运行，PLC发送报警信号，等待人工干预处理。

2.根据权利要求1所述的载货台出叉保护方法，其特征在于：若未接收到货架横梁垂向上边沿的检测信号，则控制载货台垂向向上运行；

若未接收到货架横梁垂向下边沿的检测信号，则控制载货台垂向向下运行。

3.根据权利要求2所述的载货台出叉保护方法，其特征在于：在载货框架的侧部安装有一组支架，支架具有L型结构，在支架的侧面设置有一圆弧的定位槽，紧固螺丝贯穿定位槽而将光电检测装置紧固于支架的侧面；

在初始设置光电检测装置的安装定位或人工干预处理阶段，沿定位槽选择光电检测装置的紧固安装位置。

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