CN114314154A - 一种离型膜拉耳对折方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种离型膜拉耳对折方法，包括以下步骤：压板在第一气缸的带动下向下运动至与离型膜不折弯部分抵接；位于离型膜下方的第二气缸带动压块向上运动以将耳朵部顶起呈竖直状态；与第二气缸传动连接的第三气缸沿水平方向运动以将耳朵部朝向压板下压，且第二气缸带动压块向下运动对耳朵部进行第一次折弯；第二气缸向上运动至压块与耳朵部分离，并使压板与离型膜分离；第三气缸沿水平方向运动的同时第二气缸向下运动至压块与耳朵部抵接，并对其进行第二次折弯。通过三个气缸相结合的方式实现了自动化对折，降低了大量的人力成本；且自动化将相对于手工，效率大大提升，适应于大规模的生产投入。
Description
技术领域
本发明涉及了机械设备技术领域，具体的是一种离型膜拉耳对折方法。
背景技术
胶带按其功效可以分为高温胶带、双面胶带、绝缘胶带、特种胶带、压敏胶带、模切胶带，不同功效的胶带适合不同的行业需求。目前市场上用于粘结其他部件的双面胶带，由于双面胶带两面都有粘性，不方便取放，往往在双面胶带的两面覆盖离型膜以便于拿取。在模切过程中为了方便使用者拉起离型膜，在胶带边沿会留拉耳，但拉耳位置往往会对旁边的组装件产生干涉，因此需将拉耳对折180°使其回胶带面。现有技术仍然是以手工作业为主，工作效率较低，需要耗费大量的人力成本，不适应于大规模生产使用。
发明内容
为了克服现有技术中的缺陷，本发明实施例提供了一种离型膜拉耳对折方法，其用于解决手动折叠效率低的问题。
本申请实施例公开了一种离型膜拉耳对折方法，实现了自动化对拉耳进行对折，通过第一气缸、第二气缸及第三气缸相结合的方式对耳朵部进行二次折叠，摒弃了以往的手工作业，降低了大量的人力成本；且自动化将相对于手工，效率大大提升，适应于大规模的生产投入。
其中，一种离型膜拉耳对折方法，包括以下步骤：
压板在第一气缸的带动下沿竖直方向向下运动至与离型膜不折弯部分抵接；
位于所述离型膜下方的第二气缸带动压块沿竖直方向向上运动以将耳朵部顶起呈竖直状态；
与所述第二气缸传动连接的第三气缸沿水平方向运动以将所述耳朵部朝向所述压板下压，且所述第二气缸带动所述压块向下运动对所述耳朵部进行第一次折弯；
所述第二气缸向上运动至所述压块与所述耳朵部分离，并使所述压板与所述离型膜分离；
所述第三气缸沿水平方向运动的同时所述第二气缸向下运动至所述压块与所述耳朵部抵接，并对其进行第二次折弯。
进一步的，在步骤“所述第二气缸向上运动至所述耳朵部回弹，并使所述压板与所述离型膜分离”中还包括：所述第二气缸向上运动的同时所述第三气缸沿水平方向朝远离所述压板的方向运动，以使耳朵部与水平方向呈60°～90°的夹角。
进一步的，在步骤“所述第三气缸沿水平方向运动的同时所述第二气缸向下运动至与所述耳朵部抵接，并对其进行第二次折弯”后，还包括以下步骤：
所述第二气缸向上运动至所述压块与所述耳朵部分离；
所述第三气缸沿水平方向朝远离所述压板运动以使所述压块与所述耳朵部完全分离，第二次折弯完成。
进一步的，第二次折弯成型的所述耳朵部与水平方向呈20°～40°的夹角。
进一步的，所述第一气缸设置在机台上，所述机台上设置有工作台，所述工作台上设有 8个并排设置的通孔，每个所述通孔对应一个离型膜且所述离型膜的耳朵部放置在所述通孔上方。
进一步的，所述第二气缸设置在所述工作台下方，所述第二气缸上传动连接有第一连接板，所述第一连接板上设置有8个呈排设置的压块，每个所述压块对应一个所述通孔且能自所述通孔内穿设与所述耳朵部抵接。
进一步的，所述压板中设有一避空，以使所述压板能同时压住两排所述离型膜且不遮挡位于所述压板内部的4个所述通孔。
进一步的，所述第三气缸与所述第二气缸之间通过第二连接板连接，以使所述第二气缸能够在所述第三气缸的带动下沿水平方向运动。
进一步的，所述第二气缸为滑轨气缸，所述第三气缸为滑轨气缸，所述第三气缸的底部设有固定在所述机台上的底板。
本发明的有益效果如下：
1、本申请实现了自动化对拉耳进行对折，通过第一气缸、第二气缸及第三气缸相结合的方式对耳朵部进行二次折叠，摒弃了以往的手工作业，降低了大量的人力成本；且自动化将相对于手工，效率大大提升，适应于大规模的生产投入。
2、通过在第二气缸设置8个压块，在工作台上设置8个通孔，每个通孔对应一个压块，使得所述第二气缸能同时带动8个压块以实现一次性对8个离型膜的耳朵部进行折叠，一次性完成8个模具的对折功能，在功能上可以节省10个操作人员的作业量，大大提高了工作效率。
为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例中离型膜耳朵部折叠前的示意图；
图2是本发明实施例中离型膜耳朵部折叠后的示意图；
图3是本发明实施例中离型膜拉耳对折方法的过程示意图；
图4是本发明实施例中离型膜拉耳对折方法的机构结构示意图；
图5是本发明实施例中离型膜拉耳对折方法的机构左视图。
以上附图的附图标记：10、离型膜；11、耳朵部；20、第一气缸；30、压板；40、第二气缸；50、压块；60、第三气缸；70、第一连接板；80、第二连接板；90、底板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或隐含地包括一个或者更多个该特征。
本申请所述离型膜拉耳对折方法，实现了自动化对拉耳进行对折，通过第一气缸、第二气缸及第三气缸相结合的方式对耳朵部进行二次折叠，摒弃了以往的手工作业，降低了大量的人力成本；且自动化将相对于手工，效率大大提升，适应于大规模的生产投入。
下面结合附图1～5及实施例对本发明进行详细说明。
本实施例所述的离型膜拉耳对折方法，其特征在于，包括以下步骤：
压板30在第一气缸20的带动下沿竖直方向向下运动至与离型膜10不折弯部分抵接；
位于所述离型膜10下方的第二气缸40带动压块50沿竖直方向向上运动以将耳朵部11顶起呈竖直状态；
与所述第二气缸40传动连接的第三气缸60沿水平方向运动以将所述耳朵部11朝向所述压板30下压，且所述第二气缸40带动所述压块50向下运动对所述耳朵部11进行第一次折弯；
所述第二气缸40向上运动至所述压块50与所述耳朵部11分离，并使所述压板30与所述离型膜10分离；
所述第三气缸60沿水平方向运动的同时所述第二气缸40向下运动至所述压块50与所述耳朵部11抵接，并对其进行第二次折弯。
具体参照图3，在本实施例中，所述的离型膜10拉耳对折方法，包括以下步骤：
如图3(a)所示，首先，操作人员启动第一气缸20，所述第一气缸20带动压板30沿竖直方向向下运动(图中箭头方向)至与离型膜10不折弯的部分相抵接，以将所述离型膜10压住避免翘起。
如图3(b)所示，其次，操作人员启动位于所述离型膜10下方的第二气缸40，所述第二气缸40带动与其顶部传动连接的压块50沿竖直方向向上运动(图中箭头方向)以将耳朵部11 顶起呈竖直状态。
如图3(c)～(d)所示，其次，操作人员启动与所述第二气缸40传动连接的第三气缸60，所述第三气缸60沿水平方向朝向所述压板30的方向运动，以将所述耳朵部11朝向所述压板30 下压；且所述第二气缸40带动所述压块50向下运动至将所述耳朵部11压至工作台上，从而对所述耳朵部11进行第一次折弯。
如图3(e)～(g)所示，然后，所述第二气缸40向上运动(图中箭头方向)至所述压块50与所述耳朵部11分离，同时所述第三气缸60朝向远离所述压板30的方向运动至所述压块50 与所述耳朵部11完全分离，再使所述压板30在所述第一气缸20的带动下与所述离型膜10分离。
如图3(h)～(i)所示，最后，所述第三气缸60沿水平方向运动(图中箭头方向)以带动所述压块50与所述耳朵部11接触，同时所述第二气缸40向下运动至所述压块50与所述耳朵部11相抵接并将所述耳朵部11向下压，从而对所述耳朵部11进行第二次折弯。
具体的，在本实施例中，在步骤“所述第二气缸40向上运动至所述耳朵部11回弹，并使所述压板30与所述离型膜10分离”中还包括：所述第二气缸40向上运动的同时所述第三气缸 60沿水平方向朝远离所述压板30的方向运动，以使耳朵部11与水平方向呈60°～90°的夹角，此时为第一次折弯完成。
具体的，在本实施例中，在步骤“所述第三气缸60沿水平方向运动的同时所述第二气缸 40向下运动至与所述耳朵部11抵接，并对其进行第二次折弯”后，还包括以下步骤：
如图3(j)所示，首先，操作人员启动第二气缸40，所述第二气缸40沿竖直方向上运动至所述压块50与所述耳朵部11分离。
如图3(k)～(l)所示，然后，所述第三气缸60沿水平方向朝远离所述压板30运动以使所述压块50与所述耳朵部11完全分离，此时所述耳朵部11第二次折弯完成，第二次折弯成型的所述耳朵部11与水平方向呈20°～40°的夹角。
最后，所述第二气缸40向下运动至初始状态，以进行下一次折弯工序。
本方案的离型膜10拉耳对折方法实现了自动化对折，每个工序之间紧密连接，实现折耳仅需较短的时间便可完成，大大提升了工作效率。
具体的，在本实施例中，所述第一气缸20设置在机台上。所述机台上设置有工作台。所述工作台可以呈长方形。所述工作台上设有8个并排设置的通孔。每个所述通孔对应一个离型膜10且所述离型膜10的耳朵部11放置在所述通孔上方。
具体参照图3和图4，在本实施例中，所述第二气缸40设置在所述工作台下方。所述第二气缸40上传动连接有第一连接板70。所述第一连接板70可以呈长方形。所述第一连接板70上设置有8个呈排设置的压块50。所述压块50大体呈倒“L”型。所述压块50能先将所述耳朵部 11顶起，再通过所述压块50的顶部将其向下压。所述压块50的外径小于所述通孔的内径，以使所述压块50在所述第二气缸40的带动下能够对位于所述通孔上方的所述耳朵部11进行顶起并折弯的动作，实现了自动化生产，摒弃了以往的手工作业。每个所述压块50对应一个所述通孔且能自所述通孔内穿设与所述耳朵部11抵接并对其进行折叠，实现同时折叠8个所述耳朵部11，大大提升工作效率。
具体的，在本实施例中，所述压板30中设有一避空。所述避空的长度大于4个所述通孔的长度。所述避空能够在所述压板30同时压住两排所述离型膜10时，不遮挡位于所述压板30 内部的4个所述通孔，以实现同时对8个耳朵部11进行对折。
具体的，在本实施例中，所述第三气缸60与所述第二气缸40之间通过第二连接板80连接。所述第二连接板80可以呈长方形。所述第二连接板80能使所述第二气缸40在所述第三气缸60 的带动下沿水平方向运动，从而对耳朵部11进行折叠或与其分离。
具体的，在本实施例中，所述第二气缸40为滑轨气缸。所述第三气缸60为滑轨气缸。所述第三气缸60的底部设有固定在所述机台上的底板90。
该机构实现了自动化对折，通过三个气缸相结合的方式做十一个动作便可一次性完成8 个模具的对折功能，在功能上可以节省10个操作人员的作业量，大大缩减了人力成本，提高了工作效率。
本发明中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的技术方案及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (9)
1.一种离型膜拉耳对折方法，其特征在于，包括以下步骤：
压板在第一气缸的带动下沿竖直方向向下运动至与离型膜不折弯部分抵接；
位于所述离型膜下方的第二气缸带动压块沿竖直方向向上运动以将耳朵部顶起呈竖直状态；
与所述第二气缸传动连接的第三气缸沿水平方向运动以将所述耳朵部朝向所述压板下压，且所述第二气缸带动所述压块向下运动对所述耳朵部进行第一次折弯；
所述第二气缸向上运动至所述压块与所述耳朵部分离，并使所述压板与所述离型膜分离；
所述第三气缸沿水平方向运动的同时所述第二气缸向下运动至所述压块与所述耳朵部抵接，并对其进行第二次折弯。
2.根据权利要求1所述的离型膜拉耳对折方法，其特征在于，在步骤“所述第二气缸向上运动至所述耳朵部回弹，并使所述压板与所述离型膜分离”中还包括：所述第二气缸向上运动的同时所述第三气缸沿水平方向朝远离所述压板的方向运动，以使耳朵部与水平方向呈60°～90°的夹角。
3.根据权利要求1所述的离型膜拉耳对折方法，其特征在于，在步骤“所述第三气缸沿水平方向运动的同时所述第二气缸向下运动至与所述耳朵部抵接，并对其进行第二次折弯”后，还包括以下步骤：
所述第二气缸向上运动至所述压块与所述耳朵部分离；
所述第三气缸沿水平方向朝远离所述压板运动以使所述压块与所述耳朵部完全分离，第二次折弯完成。
4.根据权利要求1所述的离型膜拉耳对折方法，其特征在于，第二次折弯成型的所述耳朵部与水平方向呈20°～40°的夹角。
5.根据权利要求1所述的离型膜拉耳对折方法，其特征在于，所述第一气缸设置在机台上，所述机台上设置有工作台，所述工作台上设有8个并排设置的通孔，每个所述通孔对应一个离型膜且所述离型膜的耳朵部放置在所述通孔上方。
6.根据权利要求5所述的离型膜拉耳对折方法，其特征在于，所述第二气缸设置在所述工作台下方，所述第二气缸上传动连接有第一连接板，所述第一连接板上设置有8个呈排设置的压块，每个所述压块对应一个所述通孔且能自所述通孔内穿设与所述耳朵部抵接。
7.根据权利要求6所述的离型膜拉耳对折方法，其特征在于，所述压板中设有一避空，以使所述压板能同时压住两排所述离型膜且不遮挡位于所述压板内部的4个所述通孔。
8.根据权利要求7所述的离型膜拉耳对折方法，其特征在于，所述第三气缸与所述第二气缸之间通过第二连接板连接，以使所述第二气缸能够在所述第三气缸的带动下沿水平方向运动。
9.根据权利要求8所述的离型膜拉耳对折方法，其特征在于，所述第二气缸为滑轨气缸，所述第三气缸为滑轨气缸，所述第三气缸的底部设有固定在所述机台上的底板。
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