CN114311953A - 一种显示面板的制作方法及用于制作显示面板的掩膜板 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种显示面板的制作方法及用于制作显示面板的掩膜板，掩膜板包括：多个通孔以及凹槽；显示面板的制作过程包括：提供形成有阳极和像素界定层的基板；将掩膜板对位放置到像素界定层上，向凹槽中注入与功能层的打印溶液相同的溶剂；再向阳极区域喷墨打印功能层的溶液；去除掩膜板，对基板烘干形成功能层。向凹槽注入与功能层的打印溶液相同的溶剂，可保证墨滴表面的蒸气压相同，液滴中间位置和边缘位置的溶剂挥发速率相同，避免了墨滴中溶质随着毛细流动而迁移到墨滴边缘位置，提高了喷墨打印薄膜的均一性，进而有利于提高印刷显示面板器件的发光性能。

Description

一种显示面板的制作方法及用于制作显示面板的掩膜板

技术领域

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示面板的制作方法及用于制作显示面板的掩膜板。

背景技术

有机发光二极管(Organic Light-Emitting Diode，简称OLED)显示装置具有自发光、反应快、视角广、亮度高、色彩艳、轻薄等优点，成为显示领域的研究重点。现有技术中一般采用蒸镀工艺制作OLED显示面板，然而为了降低成本，也可采用喷墨打印技术来制备有机发光二极管显示装置中的有机发光二极管的有机功能层。

喷墨打印技术工艺简单，材料利用率高，成本低，是实现低成本、大面积有机发光二极管显示面板的理想技术。但喷墨打印墨滴在挥发过程挥发速率不一致，导致溶质在墨滴中心的厚度比边缘处的厚度薄，这显著降低了有机发光二极管显示装置器件功能薄膜的均匀性。薄膜的不均一性极大地降低了器件的发光性能。

发明内容

本发明一些实施例中，基于掩膜板制作显示面板的方法为：提供一形成有阳极和像素界定层的基板；将预先制作的掩膜板放置到像素界定层上，掩膜板包括多个通孔和凹槽，所述通孔与像素单元相对应；先向掩膜板的凹槽中注入与待打印的功能层的打印溶液相同的溶剂；再向像素界定层暴露出的阳极区域喷墨打印功能层的溶液；最后去除掩膜板，对基板进行烘干形成功能层。向凹槽注入与待打印的功能层的打印溶液相同的溶剂，当喷墨打印功能层时，可以保证墨滴表面的蒸气压相同，液滴中间位置和边缘位置的溶剂挥发速率相同，进而减弱了边缘位置较快的挥发速率导致墨滴产生了向外的毛细流动现象，避免了墨滴中溶质随着毛细流动而迁移到墨滴边缘位置，造成的边缘位置的溶质比中心位置要多的“咖啡环”现象。有效地提高了喷墨打印薄膜的均一性，进而有利于提高印刷显示面板器件的发光性能。

本发明一些实施例中，功能层为空穴注入层、空穴传输层、发光层、电子传输层和电子注入层中的至少一种。

本发明一些实施例中，向凹槽中注入的溶剂包括水、丙酮、氯苯以及二氯苯。

本发明一些实施例中，采用喷墨打印法依次制作空穴注入层、空穴传输层和发光层；之后采用蒸镀法依次制作电子传输层和电子注入层。

本发明一些实施例中，喷墨打印空穴注入层的方法为：提供一形成有阳极和像素界定层的基板；对形成有阳极的基板进行清洗，去除表面污垢；预处理之后将掩膜板放置到像素界定层上；将掩膜板与显示面板进行对位，使掩膜板的通孔与像素界定层暴露出的阳极区域相对应；向掩膜板的凹槽中注入空穴注入层的打印溶液对应的溶剂；再向像素界定层暴露出的像素区域中的阳极上喷墨打印空穴注入层的打印溶液；喷墨打印完成后，去除掩膜板，对基板进行烘干形成空穴注入层。

本发明一些实施例中，喷墨打印空穴传输层的方法为：对形成有空穴注入层的基板进行清洗，去除表面污垢；预处理之后将掩膜板放置到像素界定层上；将掩膜板与显示面板进行对位，使掩膜板的通孔与像素界定层暴露出的空穴注入层区域相对应；向掩膜板的凹槽中注入空穴传输层的打印溶液对应的溶剂；再向像素界定层暴露出的像素区域中的空穴注入层上喷墨打印空穴传输层的打印溶液；喷墨打印完成后，去除掩膜板，对基板进行烘干形成空穴传输层。

本发明一些实施例中，喷墨打印发光层的方法为：对形成有空穴注入层和空穴传输层的基板进行清洗，去除表面污垢；预处理之后将掩膜板放置到像素界定层上；将掩膜板与显示面板进行对位，使掩膜板的通孔与像素界定层暴露出的空穴传输层区域相对应；向掩膜板的凹槽中注入发光层的打印溶液对应的溶剂；再向像素界定层暴露出像素区域中的空穴传输层上喷墨打印发光层的打印溶液；喷墨打印完成后，去除掩膜板，对基板进行烘干形成发光层。

本发明一些实施例中，提供了一种用于制作显示面板的掩膜板，包括与待制作的显示面板的像素单元相对应的多个通孔，以及凹槽。凹槽用于储存与待打印的功能层的打印溶液相同的溶剂，当喷墨打印功能层之前，将掩膜设置于显示面板上方，再进行喷墨打印，使基板各个像素周边的溶剂蒸气压相同，从而使不同位置像素单元的溶剂挥发速率相同，还使得单个像素中心位置和边缘位置的溶剂挥发速率也是相同的，这有效地提高了喷墨打印薄膜的均一性，进而有利于提高印刷OLED器件的发光性能。

本发明一些实施例中，掩膜板除通孔以外其他区域均设置凹槽，使掩膜板除通孔以外的区域形成连通槽，在进行喷墨打印功能层时，像素区域内以及除像素区域以外的其它区域内均有相同的溶剂，因此显示面板各位置的溶剂蒸气压相同，各位置的溶剂挥发速率相同，由此有效地提高了喷墨打印薄膜的均一性，进而有利于提高印刷OLED器件的发光性能。

本发明一些实施例中，通孔与待制作的显示面板的像素单元一一对应，其作用是在喷墨打印功能层时暴露出像素单元的区域，以使打印喷墨可以顺利地打印到像素区域内。

本发明一些实施例中，掩膜板除通孔以外的区域的图形与待制作的显示面板的像素界定层的图形一致，可以防止由于喷墨打印装置中喷头的误差偏移造成的墨滴打印到像素界定层上或者相邻像素单元中，进而引起串扰等问题。

本发明一些实施例中，掩膜板的厚度为0.5mm-5mm，将掩膜板的厚度设置为上述范围内可以保证掩膜板具有较高的稳定性，同时可以保证凹槽具有合适的深度。

本发明一些实施例中，凹槽的深度为0.4mm-4mm，以保证在喷墨打印时凹槽中注入的功能层溶剂的量远大于喷墨打印功能层的溶液的量。在喷墨打印功能层时，凹槽中注入的功能层的溶剂的量至少为凹槽容量的2/3，使得在烘干形成功能层之前，保证各个像素单元内以及像素单元周边的溶剂蒸气压相同，从而使不同位置像素单元的溶剂挥发速率相同，还使得单个像素单元的中心位置和边缘位置的溶剂挥发速率也是相同的，从而有效地提高了喷墨打印薄膜的均一性。

本发明一些实施例中，掩膜板采用的材料为玻璃、金属合金或亚克力板。掩膜板采用上述任一硬性材料进行制作，可以保证掩膜板在使用过程中不会变形，从而保证掩膜板与显示面板之间对位准确。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所介绍的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1a为本发明实施例提供的掩膜板的俯视结构示意图；

图1b为沿图1a中的虚线I-I’的截面结构图；

图2为本发明实施例提供的掩膜板与显示面板基板位置关系的示意图；

图3为本发明实施例提供的基于掩膜板制作显示面板的流程示意图；

图4a为本发明实施例提供的掩膜板辅助喷墨打印空穴注入层的过程示意图；

图4b为本发明实施例提供的喷墨打印干燥后形成空穴注入层的示意图；

图5a为本发明实施例提供的掩膜板辅助喷墨打印空穴传输层的过程示意图；

图5b为本发明实施例提供的喷墨打印干燥后形成空穴传输层的示意图；

图6a为本发明实施例提供的掩膜板辅助喷墨打印发光层的过程示意图；

图6b为本发明实施例提供的喷墨打印干燥后形成发光层的示意图；

图7为本发明实施例提供的显示面板的局部示意图。

其中，10-掩膜板、11-通孔、12-凹槽、20-基板、21-阳极、22-像素界定层、23-像素区域、24-阴极、231-空穴注入层、232-空穴传输层、233-发光层；234-电子传输层、235-电子注入层。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面将结合附图和实施例对本发明做进一步说明。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本发明更全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略对它们的重复描述。本发明中所描述的表达位置与方向的词，均是以附图为例进行的说明，但根据需要也可以做出改变，所做改变均包含在本发明保护范围内。本发明的附图仅用于示意相对位置关系不代表真实比例。

OLED作为新一代显示技术，相较于液晶显示器(Liquid Crystal Display，简称LCD)，OLED屏幕厚度小并且重量更加轻盈。OLED屏幕还具有LCD不具备的广视角，可以实现超大可视范围，画面不会失真。其响应速度是LCD屏幕的千分之一。并且OLED屏幕耐低温，可以在-40℃环境下正常显示内容，发光效率更高、能耗低、生态环保，可以制作成曲面屏，给观看者带来不同感受的视觉冲击。

喷墨打印技术工艺是制备大面积OLED面板的理想技术，喷墨打印技术具有操作简单，材料利用率高，成本低等优势。

现有的喷墨打印过程中，不同区域的打印墨水由于存在打印的先后顺序，使得墨水的干燥过程通常不同步，最开始打印的墨水已经自然干燥，而最后打印的墨水的溶剂尚未开始挥发。这造成了整个基板不同区域的像素干燥过程不同步，导致了最终形成的薄膜均一性较差。

除此之外，由于打印墨滴表面的蒸气压不同，液滴中间位置和边缘位置的溶剂挥发速率不同，边缘位置较快的挥发速率导致墨滴产生了向外的毛细流动，墨滴中溶质随着毛细流动而迁移到墨滴边缘位置，造成了边缘位置的溶质比中心位置要多，形成“咖啡环”现象，即溶质在墨滴中心的厚度比边缘处的厚度薄，这显著降低了OLED器件功能薄膜的均匀性。薄膜的不均一性极大地降低了器件的发光性能。

本发明提供了一种制备印刷OLED显示面板的掩膜板，用以解决传统喷墨印刷OLED在制备过程中墨滴挥发速率不一致(中间慢，边缘快)、薄膜均一性差等问题，有助于提升各功能层的薄膜平整性，提升器件性能。

下面结合附图详细介绍本发明具体实施例提供的掩膜板及显示面板的制作方法。

图1a和图1b为本发明实施例提供的用于制作显示面板的掩膜板的结构示意图，其中，图1a为掩膜板的俯视结构图，图1b为沿图1a中的虚线I-I’的截面结构图。

参照图1a和图1b，掩膜板10包括：多个通孔11和凹槽12。

通孔11分布在掩膜板所在的区域，通孔11的位置与待制作的显示面板的像素单元相对应。通孔11的作用是在喷墨打印功能层时暴露出像素单元的区域，以使打印墨水可以顺利地打印到像素区域内。

掩膜板10除通孔设置区域以外还设置有凹槽12，凹槽12可以用于容纳溶剂。

当喷墨打印功能层时，将掩膜板10设置于显示面板的像素界定层上方，在掩膜板10的凹槽12中注入待打印功能层的打印溶液相同的溶剂，这样在打印将功能层的打印溶液喷墨打印到像素区域之后，各个像素单元内以及像素单元周边的溶剂蒸气压相同，从而使不同位置像素单元的溶剂挥发速率相同，还使得单个像素单元的中心位置和边缘位置的溶剂挥发速率也是相同的，由此避免在打印过程中各位置挥发不同步，以及由于挥发速率不同造成的“咖啡环”现象，有效地提高了喷墨打印薄膜的均一性，进而有利于提高印刷OLED器件的发光性能。

如图1a和图1b所示，在本发明实施例中，掩膜板10除通孔11以外其他区域均设置为凹槽，即掩膜板10在除通孔11以外的其它区域构成一个连通槽。具体地，掩膜板10的边缘和通孔11的边缘向掩膜板10的同一侧凸起以使掩膜板10除通孔11以外的区域形成连通槽。连通槽用于储存与待打印的功能层的打印溶液相同的溶剂。

当喷墨打印功能层时，将掩膜板10设置于显示面板的像素界定层上方，在掩膜板10的连通槽中注入待打印功能层的打印溶液相同的溶剂，这样在打印将功能层的打印溶液喷墨打印到像素区域之后，各个像素单元内以及像素单元周边的溶剂蒸气压相同，从而使不同位置像素单元的溶剂挥发速率相同，还使得单个像素单元的中心位置和边缘位置的溶剂挥发速率也是相同的，由此避免在打印过程中各位置挥发不同步，以及由于挥发速率不同造成的“咖啡环”现象，有效地提高了喷墨打印薄膜的均一性，进而有利于提高印刷OLED器件的发光性能。

图2为本发明实施例提供的掩膜板与显示面板基板位置关系的示意图。

参照图2，基板20上已形成的阳极21和像素界定层22。

基板20位于显示面板的底部，具有支撑和承载作用。基板20通常情况下为一方形结构，包括天侧、地侧、左侧和右侧。其中天侧和地侧相对，左侧和右侧相对，天侧分别与左侧的一端和右侧的一侧相连，地侧分别与左侧的另一端和右侧的另一端相连。

基板20可以采用刚性材料也可以采用柔性材料。当基板20的材料采用玻璃等硬性材质时，可以制作成硬性显示面板；当基板20采用聚酰亚胺(PI)等柔性材料时，可以制作成柔性显示面板。

阳极21位于基板20之上，阳极一般设置为方形，与待制作像素单元的形状大小一致，呈等间距排列。

阳极21作为OLED器件的一个电极，用于将空穴注入到OLED中。

阳极21通常采用的材料有ITO，IZO等，在此不做限定。

像素界定层22设置于阳极21的间隔位置，且厚度比阳极大，像素界定层具有暴露出阳极21的图形，OLED器件的功能层和发光层形成在像素界定层界定出的阳极区域内。

像素界定层22的材料可以采用光刻胶，采用光刻工艺进行刻蚀形成像素界定层的图形。

像素界定层22用于界定各像素区域23，可以使在喷墨打印过程中墨滴精确地流入指定的像素单元内，防止墨滴打印到相邻像素中，进而引起串扰等问题。

如图2所示，掩膜板10除通孔11以外的区域的图形与待制作的显示面板的像素界定层22的图形一致。通孔11与待制作的显示面板的像素区域23一一对应。

每次在喷墨打印之前，先将掩膜板10设置于像素界定层22之上，并将掩膜板10与像素界定层22进行对位，使得掩膜板10的通过可以将各像素界定层限定出的像素单元暴露出来。

在掩膜板10的凹槽12中注入待打印功能层的打印溶液相同的溶剂之后，可以开始喷墨打印的步骤，由于将掩膜板10设置于像素界定层22之上，当喷头产生误差偏移，此时喷墨打印的墨滴也只会打印到掩膜板的凹槽内，而不会打印到相邻的像素单元内，由此避免打印误差引起串扰等问题。

掩膜板10采用的材料为玻璃、金属合金或亚克力板。掩膜板10采用上述任一硬性材料进行制作，可以保证掩膜板10在使用过程中不会变形，从而保证掩膜板10与显示面板之间对位准确。

本发明实施例提供的掩膜板10的厚度为0.5mm-5mm，凹槽12的深度为0.4mm-4mm。将掩膜板10的厚度设置为上述范围内可以保证掩膜板具有较高的稳定性，同时可以保证凹槽具有合适的深度。

在具体操作过程中，保证在喷墨打印时凹槽12中注入的功能层的溶剂的量远大于喷墨打印功能层的打印溶液的量。在喷墨打印功能层时，凹槽12中注入的功能层的溶剂的量至少为凹槽12容量的2/3，使得在烘干形成功能层之前，保证各个像素单元内以及像素单元周边的溶剂蒸气压相同，从而使不同位置像素单元的溶剂挥发速率相同，还使得单个像素单元的中心位置和边缘位置的溶剂挥发速率也是相同的，从而有效地提高了喷墨打印薄膜的均一性。

另一方面，本发明实施例还提供一种基于上述任一掩膜板制作显示面板的方法，如图3所示，该制作方法可包括：

S10、提供形成有阳极和像素界定层的基板；

S20、将预先制作的掩膜板放置到像素界定层上；

S30、向掩膜板的凹槽中注入与待打印的功能层的打印溶液相同的溶剂；

S40、向像素界定层暴露出的阳极区域喷墨打印功能层的溶液；

S50、去除掩膜板，对基板进行烘干形成功能层。

其中，掩膜板包括多个通孔和凹槽，通孔与待制作的显示面板的像素单元相对应。

本发明实施例提供的显示面板的制作方法，先提供一形成有阳极和像素界定层的基板，当喷墨打印功能层时，对形成有阳极和像素界定层的基板进行清洗，去除表面污垢；预处理之后，将制备好的掩膜板放置到基板上的像素界定层上，使掩膜板上的通孔与像素界定层暴露出的基板上阳极区域一一对应，掩膜板将像素界定层完全遮盖，仅暴露出阳极区域；再向掩膜板的凹槽中注入与待打印的功能层的打印溶液相同的溶剂，之后再向像素界定层暴露出的阳极区域喷墨打印功能层的溶液，最后去除掩膜板，对基板进行烘干，最终形成所需功能层；如此重复依次制备空穴注入层、空穴传输层、发光层、电子传输层和电子注入层中的至少一种功能层，再用蒸镀法在功能层之上形成阴极，由此完成显示面板的制作。

其中，将掩膜板设置于显示面板的像素界定层上方，在掩膜板的凹槽中注入待打印功能层的打印溶液相同的溶剂，这样在打印将功能层的打印溶液喷墨打印到像素区域之后，各个像素单元内以及像素单元周边的溶剂蒸气压相同，从而使不同位置像素单元的溶剂挥发速率相同，还使得单个像素单元的中心位置和边缘位置的溶剂挥发速率也是相同的，由此避免在打印过程中各位置挥发不同步，以及由于挥发速率不同造成的“咖啡环”现象，有效地提高了喷墨打印薄膜的均一性，进而有利于提高印刷OLED器件的发光性能。

另外，由于本发明实施例提供的掩膜板的存在，可以避免喷墨打印装置中喷头的误差偏移而造成的墨滴打印到像素界定层上或者相邻像素中，进而引起串扰等问题。

本发明实施例提供的上述喷墨打印的功能层可以包括空穴注入层、空穴传输层、发光层、电子传输层和电子注入层中的至少一种。上述任意至少一种功能层可以采用喷墨打印的方式。在喷墨打印功能层之前，将制备好的掩膜板放置到基板上的像素界定层上，使掩膜板上的通孔与像素界定层暴露出的基板上阳极区域一一对应，掩膜板将像素界定层完全遮盖，仅暴露出像素区域；再向掩膜板的凹槽中注入与待打印的功能层的打印溶液相同的溶剂，之后再向像素界定层暴露出的阳极区域喷墨打印功能层的溶液，最后去除掩膜板，对基板进行烘干，最终形成所需功能层。

向凹槽中注入的溶剂与待喷墨打印功能层的打印溶液的溶剂相同，不同的功能层的打印溶液所使用的溶剂可能不同，在本发明实施例中，打印空穴注入层时，对应的向凹槽中注入的溶剂为水或丙酮；打印空穴传输层时，对应的向凹槽中注入的溶剂为氯苯；打印发光层时，对应的向凹槽中注入的溶剂为氯苯或二氯苯；当打印不同功能层时，需要配合其对应的溶剂。

本发明实施例提供的制作显示面板的过程中，可以采用喷墨打印法依次制作空穴注入层、空穴传输层和发光层，之后再采用蒸镀法依次制作电子传输层和电子注入层。本发明实施例以采用喷墨打印制作空穴注入层、空穴传输层以及发光层为例对喷墨打印功能层的步骤进行具体说明，而其它功能层也可以采用喷墨打印的方式形成，在此不做限定。

图4a为本发明实施例提供的掩膜板辅助喷墨打印空穴注入层的过程示意图。图4b为本发明实施例提供的喷墨打印干燥后形成空穴注入层的示意图。

参照图4a，提供一形成有阳极21和像素界定层22的基板20；对形成有阳极21的基板进行清洗，去除表面污垢；预处理之后将掩膜板10放置到像素界定层22上；将掩膜板10与显示面板进行对位，使掩膜板10的通孔11与像素界定层22暴露出的阳极21区域相对应；向掩膜板10的凹槽12中注入空穴注入层溶液相同的溶剂，例如为水或丙酮；再向像素界定层22暴露出的像素区域23中的阳极上喷墨打印空穴注入层的打印溶液；喷墨打印完成后，去除掩膜板10，对基板进行烘干形成如图4b所示的空穴注入层231。

具体地，本发明实施例提供的空穴注入层采用聚(3,4-亚乙二氧基噻吩)-聚(苯乙烯磺酸)、聚乙烯苯胺(polyaniline)等聚合物材料，或采用三氧化钼(MoO₃)、三氧化钨(WO₃)等金属氧化物材料，在此不做限定。空穴注入层的厚度通常为20nm-150nm。

图5a为本发明实施例提供的掩膜板辅助喷墨打印空穴传输层的过程示意图。图5b为本发明实施例提供的喷墨打印干燥后形成空穴传输层的示意图。

参照图5a，通过上述的制作过程在基板上已经形成空穴注入层231；对形成有空穴注入层231的基板进行清洗，去除表面污垢；预处理之后将掩膜板10放置到像素界定层22上；将掩膜板10与显示面板进行对位，使掩膜板10的通孔11与像素界定层22暴露出的空穴注入层231区域相对应；向掩膜板10的凹槽12中注入空穴传输层溶液相同的溶剂，例如为氯苯；再向像素界定层22暴露出的像素区域23中的空穴注入层上喷墨打印空穴传输层的打印溶液；喷墨打印完成后，去除掩膜板10，对基板进行烘干形成如图5b所示的空穴传输层232。

具体地，本发明实施例提供的空穴传输层采用三级芳香胺N,N'-二苯基-N,N'-二(3-甲基苯基)-1,1'-联苯-4,4'-二胺(TPD)、N,N'-二苯基-N,N'-(1-萘基)-1,1'-联苯-4,4'-二胺(NPB)、4,4'-二(9-咔唑)联苯(CBP)，或异吲哚类材料HPCzl等，在此不做限定。空穴传输层的厚度通常为20nm-150nm。

图6a为本发明实施例提供的掩膜板辅助喷墨打印发光层的过程示意图。图6b为本发明实施例提供的喷墨打印干燥后形成发光层的示意图。

参照图6a，通过上述的制作过程在基板上已经形成空穴注入层231和空穴传输层232；对形成有空穴注入层231和空穴传输层232的基板进行清洗，去除表面污垢；预处理之后将掩膜板10放置到像素界定层22上；将掩膜板10与显示面板进行对位，使掩膜板10的通孔11与像素界定层22暴露出的空穴传输层232区域相对应；向掩膜板10的凹槽12中注入发光层溶液相同的溶剂，例如为氯苯或二氯苯；再向像素界定层22暴露出像素区域23中的空穴传输层上喷墨打印发光层的打印溶液；喷墨打印完成后，去除掩膜板10，对基板进行烘干形成如图6b所示的发光层233。

具体地，发光层的发光材料采用红、绿、蓝三种颜色的发光材料制成，根据不同的发光层所需的不同材料，将不同颜色的发光层打印到不同的像素区域。三种不同颜色的发光层的溶液分别打印，其中每种发光层的制作均需要在掩膜板中注入相同的溶剂之后再进行喷墨打印。

图7为本发明实施例提供的显示面板的局部示意图。

参照图7，通过上述的制作过程在基板上已经形成空穴注入层231、空穴传输层232和发光层233；再采用蒸镀法依次制作电子传输层234、电子注入层235和阴极24。

空穴注入层231，位于底阳极21背离基板的一侧；空穴传输层232，位于空穴注入层231背离阳极21的一侧；发光层233，位于空穴传输层232背离空穴注入层231的一侧；电子传输层234，位于发光层233背离空穴传输层232的一侧；电子注入层235，位于电子传输层234背离发光层233的一侧；阴极24位于电子注入层235背离电子传输层234的一侧。

具体地，本发明实施例提供的电子传输层234采用8-羟基喹啉和铝(Alq₃)、2-(4-联苯基)-5-(4-叔-丁基苯基)-1,3,4-噁二唑(PBD)、1,3,5-三(1-苯基-1H-苯并咪唑-2-基)苯(TPBi)等材料，采用真空蒸镀法进行制作。

除此之外，电子传输层234还可以采用聚乙烯亚胺(PEI)、聚乙氧基乙烯亚胺(PEIE)、PFNR₂、PFN-OX等材料，此时，采用喷墨打印法进行制作。电子传输层234的厚度通常为20nm-100nm。

电子注入层235采用氟化锂(LiF)、氟化钠(NaF)、氟化铯(CsF)、钙(Ca)、钡(Ba)等材料，采用真空蒸镀法进行制作。

除此之外，电子注入层235也可以采用氧化锌(ZnO)等氧化物纳米颗粒、碳酸铯(Cs₂CO₃)等无机盐纳米颗粒等材料，此时，采用喷墨打印法进行制作。电子注入层235的厚度通常为1nm-20nm。

阴极24可以采用金属Al或Ag等材料，厚度为100nm-800nm。

根据第一发明构思，本发明实施例提供的用于制作显示面板的掩膜板，包多个通孔以及凹槽。通孔的位置与待制作的显示面板的像素单元相对应，其作用是在喷墨打印功能层时暴露出像素单元的区域，以使打印墨水可以顺利地打印到像素区域内。凹槽用于储存与待打印的功能层的打印溶液相同的溶剂，当喷墨打印功能层之前，将掩膜设置于显示面板上方，再进行喷墨打印，使基板各个像素周边的溶剂蒸气压相同，从而使不同位置像素单元的溶剂挥发速率相同，还使得单个像素中心位置和边缘位置的溶剂挥发速率也是相同的，这有效地提高了喷墨打印薄膜的均一性，进而有利于提高印刷OLED器件的发光性能。

根据第二发明构思，掩膜板的边缘和通孔的边缘向掩膜板的同一侧凸起以使掩膜板除通孔以外的区域形成连通槽，用于储存与待打印的功能层的打印溶液相同的溶剂。在进行喷墨打印功能层时，像素区域内以及除像素区域以外的其它区域内均有相同的溶剂，因此显示面板各位置的溶剂蒸气压相同，各位置的溶剂挥发速率相同，由此有效地提高了喷墨打印薄膜的均一性，进而有利于提高印刷OLED器件的发光性能。

根据第三发明构思，当喷墨打印功能层时，将掩膜板设置于显示面板的像素界定层上方，在掩膜板的凹槽中注入待打印功能层的打印溶液相同的溶剂，这样在打印将功能层的打印溶液喷墨打印到像素区域之后，各个像素单元内以及像素单元周边的溶剂蒸气压相同，从而使不同位置像素单元的溶剂挥发速率相同，还使得单个像素单元的中心位置和边缘位置的溶剂挥发速率也是相同的，由此避免在打印过程中各位置挥发不同步，以及由于挥发速率不同造成的“咖啡环”现象，有效地提高了喷墨打印薄膜的均一性，进而有利于提高印刷OLED器件的发光性能。

根据第四发明构思，掩膜板除通孔以外的区域的图形与待制作的显示面板的像素界定层的图形一致。在喷墨打印时，掩膜板位于像素界定层之上，通孔与待制作的显示面板的像素单元一一对应，可以避免由于喷墨打印装置中喷头的误差偏移造成的墨滴打印到像素界定层上或者相邻像素单元中，进而引起串扰等问题。

根据第五发明构思，掩膜板采用的材料为玻璃、金属合金或亚克力板。掩膜板采用上述任一硬性材料进行制作，可以保证掩膜板在使用过程中不会变形，从而保证掩膜板与显示面板之间对位准确。

根据第六发明构思，掩膜板的厚度为0.5mm-5mm，凹槽的深度为0.4mm-4mm。将掩膜板的厚度设置为上述范围内可以保证掩膜板具有较高的稳定性，同时可以保证凹槽具有合适的深度。

根据第七发明构思，在喷墨打印功能层时，凹槽中注入的功能层的溶剂的量至少为凹槽容量的2/3，使得在烘干形成功能层之前，保证各个像素单元内以及像素单元周边的溶剂蒸气压相同，从而使不同位置像素单元的溶剂挥发速率相同，还使得单个像素单元的中心位置和边缘位置的溶剂挥发速率也是相同的，从而有效地提高了喷墨打印薄膜的均一性。

根据第八发明构思，基于掩膜板制作显示面板的方法为：提供一形成有阳极和像素界定层的基板；将预先制作的掩膜板放置到像素界定层上，掩膜板包括多个通孔和凹槽，所述通孔与像素单元相对应；先向掩膜板的凹槽中注入与待打印的功能层的打印溶液相同的溶剂；再向像素界定层暴露出的阳极区域喷墨打印功能层的溶液；最后去除掩膜板，对基板进行烘干形成功能层。向凹槽注入与待打印的功能层的打印溶液相同的溶剂，当喷墨打印功能层时，可以保证墨滴表面的蒸气压相同，液滴中间位置和边缘位置的溶剂挥发速率相同，进而减弱了边缘位置较快的挥发速率导致墨滴产生了向外的毛细流动现象，避免了墨滴中溶质随着毛细流动而迁移到墨滴边缘位置，造成的边缘位置的溶质比中心位置要多的“咖啡环”现象。有效地提高了喷墨打印薄膜的均一性，进而有利于提高印刷显示面板器件的发光性能。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种显示面板的方法，其特征在于，包括：

提供形成有阳极和像素界定层的基板；

将预先制作的掩膜板放置到所述像素界定层上，所述掩膜板包括多个通孔和凹槽，所述通孔与像素单元相对应；

向所述掩膜板的凹槽中注入与待打印的功能层的打印溶液相同的溶剂；

向所述像素界定层暴露出的阳极区域喷墨打印功能层的溶液；

去除所述掩膜板，对基板进行烘干形成功能层。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述功能层为空穴注入层、空穴传输层、发光层、电子传输层和电子注入层中的至少一种。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述溶剂包括水、丙酮、氯苯以及二氯苯。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

在功能层以及所述像素界定层背离基板一侧形成阴极。

5.如权利要求2所述的方法，其特征在于，采用喷墨打印法依次制作所述空穴注入层、所述空穴传输层和所述发光层；

采用蒸镀法依次制作电子传输层和电子注入层。

6.一种用于制作显示面板的掩膜板，其特征在于，包括：

多个通孔，所述通孔的位置与待制作的显示面板的像素单元相对应；

凹槽，用于容纳待打印的功能层的打印溶液相同的溶剂。

7.如权利要求6所述的掩膜板，其特征在于，所述掩膜板除通孔以外其他区域均设置所述凹槽，使所述掩膜板除所述通孔以外的区域形成连通槽。

8.如权利要求7所述的掩膜板，其特征在于，所述掩膜板除通孔以外的区域的图形与待制作的显示面板的像素界定层的图形一致。

9.如权利要求6所述的掩膜板，其特征在于，所述掩膜板的厚度为0.5mm-5mm；所述凹槽的深度为0.4mm-4mm。

10.如权利要求6所述的掩膜板，其特征在于，所述掩膜板采用的材料为玻璃、金属合金或亚克力板。

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