CN114311427A - 一种复合材料发射箱导轨成型模具及导轨成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种复合材料发射箱导轨成型模具及导轨成型方法，涉及发射箱导轨成型领域，导轨成型模具包括下模、上模、镶件及螺栓组件，下模设置有导轨型腔，上模采用多段拼接，多段上模与下模采用螺栓组件连接，螺栓组件连接产生的压力使待成型导轨在导轨成型模具型腔内加压固化成型。采用本发明的导轨成型模具能够有效保证发射箱导轨的成型尺寸精度、表面光洁度和材料密实度，经济高效地实现高精度、超细长比的复合材料导轨成型。本发明中的导轨成型采用树脂预浸湿法加压成型工艺方法，能够显著提高生产效率，减少辅材的浪费，从而降低成本。

Description

一种复合材料发射箱导轨成型模具及导轨成型方法

技术领域

本发明涉及发射箱导轨成型技术领域，尤其涉及一种复合材料发射箱导轨成型模具及导轨成型方法。

背景技术

发射箱是箱式发射技术的核心和关键，复合材料发射箱由于其具有轻质、优良的耐腐蚀性等优势将逐渐替代金属材料发射箱。发射箱中的导轨是保证武器出箱精度的载体，为满足出箱的角度，导轨必须具有非常高的表面质量和尺寸精度，尤其是对导轨高度、直线度、工作面的平面度等具有非常高的要求。

复合材料发射箱中的导轨通常为由表面的连续纤维增强树脂基复合材料及其内部的轻质填充材料组成的细长零件，现有技术中加工复合材料发射箱导轨通常采用的方式主要是使用发射箱整体成型模具与发射箱一体成型或使用真空方法进行加压成型，与发射箱一体成型的导轨具有较高的导轨尺寸精度和位置精度，但模具结构复杂、加工难度大、加工周期长、加工成本高且模具使用寿命短，另外，发射箱整体成型的工序复杂，产品内部缺陷多，脱模难度大，致使良品率很低，且无法成型变截面的导轨。

因此，装配式的发射箱导轨成为解决上述问题的一个重要思路，即对导轨进行单独成型，然后将导轨装配到发射箱上。但装配式发射箱导轨的技术难点在于如何保证为细长件的导轨的成型尺寸精度、表面光洁度和材料密实度。使用真空方法进行导轨成型仅需简单的模具或工装，但由于其未对导轨外形尺寸进行严格控制，其成型的导轨尺寸精度低，表面褶皱、凹凸不平等问题明显，往往无法满足成型尺寸精度、表面光洁度和材料密实度要求，仅能用于低精度要求且较短的导轨。

发明内容

针对现有技术中的上述问题，本发明提供了一种复合材料发射箱导轨成型模具及导轨成型方法，旨在解决成型细长的发射箱导轨的成型尺寸精度、表面光洁度和材料密实度的问题。

为了达到上述发明目的，本发明采用的技术方案如下：

提供一种复合材料发射箱导轨成型模具，其包括下模、上模、镶件及螺栓组件，下模内设置有导轨型腔，镶件设置于导轨型腔内，上模采用多段拼接，多段上模与下模采用螺栓组件连接，螺栓组件连接产生的压力使待成型导轨在型腔内加压成型。

进一步地，下模包括由若干钢板焊接成的下模框架，下模框架上设置有通过高精度数控机床加工的下模面板，导轨型腔位于下模面板上。下模框架为钢板焊接成的框架结构，极大地提高了下模框架的刚度，能够稳定地支撑下模面板，防止模具在运输、使用和储存的过程中变形，降低模具的制作成本，延长模具的使用寿命。

进一步地，下模框架包括固定框，固定框内设置有纵板和多个横板，多个横板沿纵板的长度方向间隔固定，纵板贯穿横板的中部，纵板和多个横板焊接为一体，横板的上端面设置有能与下模面板相贴合的凹槽。通过该种结构的下模框架，能够最大限度地提高刚度并降低下模框架的焊接难度、节省材料。

进一步地，固定框、纵板和横板上均开设有多个透气孔。在加热固化的过程中，开设透气孔能够提高下模框架的透气性，避免下模框架因受热胀气产生变形，此外透气孔还起到减重的作用。

进一步地，导轨型腔的两端设置有端面挡块，端面挡块通过挡块连接组件安装于下模上，下模面板的一端设置有镶件，镶件和端面挡块均设置有镜像对称件以实现对称导轨成型。

进一步地，挡块连接组件包括连接板和多个紧固螺钉，连接板通过紧固螺钉将端面挡块固定于下模框架一端。

进一步地，螺栓组件包括高强度螺栓、螺母、平垫圈和弹簧垫圈，螺母通过连接支座固定安装于下模框架上，上模和连接支座上设置有与螺母相对应的螺栓过孔。高强度螺栓能够被施以较大预紧力，预紧力(旋压力)越大，施加在被连接的上模和下模上的压力越大，从而使得上模和下模贴合得更加紧密，以保证导轨的尺寸精度和密实度。

进一步地，每段上模包括由钢板加工成的上模面板，上模面板的底面上设置有倾斜嵌入导轨型腔中的成型端面，成型端面为通过高精度数控机床加工的工作面，上模面板的顶部设置有加强筋。成型端面通过高精度数控机床加工来保证加工保证尺寸精度和表面质量，加强筋能够进一步提高上模面板的刚度。

进一步地，成型端面的两侧分布有下模贴合面，下模贴合面与下模面板的顶面贴合，下模贴合面上间隔设置有多个溢胶排气槽。下模贴合面通过高精度数控机床加工，保证尺寸精度和表面质量，增加下模贴合面与下模面板配合的精准性，进一步提升贴合的紧密性；溢胶排气槽能够在压模的过程中溢胶并排气，避免导轨成型后留有气泡、银纹、表面胶痕等缺陷。

提供一种复合材料发射箱导轨成型方法，其包括以下步骤：

S1、准备好多个上模、下模、螺栓组件、挡块连接组件、纤维织物和填充材料，根据预设导轨的大小和形状选定合适的镶件、端面挡块；

S2、清理并清洗上模、下模、镶件和端面挡块的表面并充分干燥，将纤维织物烘干；

S3、在上模、下模、镶件和端面挡块朝向成型导轨的型腔的工作面上均匀涂抹脱模剂；

S4、将端面挡块和镶件放到下模面板的预定位置上并固定；

S5、将纤维织物预浸，确保纤维织物被树脂完全浸透，按设计铺层在下模面板的成型端面上铺放多层纤维织物，并确保每层纤维织物与下模面板的成型端面紧密贴合且无皱褶；

S6、将分段的填充材料逐一放入纤维织物上，并与纤维织物紧密贴合，填充材料铺放完成后，相邻填充材料段之间的高度差不大于3mm；

S7、将纤维织物修剪后对接覆盖在填充材料上方并包裹住填充材料，内层纤维织物进行拼接，最外一层纤维织物进行搭接，内层纤维织物相邻铺层的拼接缝之间的间距大于50mm；

S8、将上模覆盖在下模上进行合模，再将高强度螺栓带平垫圈和弹簧垫圈拧入对应的螺母内紧固上模与下模，按照先中间、后两边、再对角的顺序分阶段紧固上模与下模，紧固完成后，用塞尺测量上下模之间的间隙，间隙应不大于0.1mm；

S9、对整套模具进行加热固化，加热一小时后，按照先中间、后两边、再对角的顺序再次紧固上模与下模，紧固期间用塞尺测量上下模之间的间隙，紧固完成后，间隙不应大于0.05mm；

S10、固化完成后，拆除螺栓组件、上模和端面挡块，使用软质材料轻敲导轨端面将导轨与下模成型端面分离。

本发明的有益效果为：

1)下模框架是由钢板焊接形成的框架结构，上模由多块独立钢板组成，使得上模和下模均具有很高的刚度，不易发生变形，且制造方便、成本低，模具的使用寿命长；上模采用多段拼接，如此可控制每段上模的长度，减少上模在使用过程中的挠曲变形，提高了单段上模的刚度，防止上模面板在合模的过程产生变形，能提高复合材料发射箱导轨成型的质量和长度极限；

2)各段上模通过多组螺栓组件与下模连接，螺栓组件中的高强度螺栓旋合产生的巨大压力不仅能使待成型的导轨与上、下模工作面紧密贴合，以确保成型后导轨的成型尺寸精度、表面光洁度和材料密实度，还能使导轨内部材料致密，减少成型缺陷，提高产品质量；

3)通过设置的端面挡块和镶件，可实现复杂变截面复合材料发射箱导轨的成型；

4)通过设置端面挡块和镶件的镜像对称件，可实现使用一套模具成型两件对称导轨，节省开支；

5)在本发明的导轨成型方法中，通过使用树脂预浸湿法加压成型能够显著提高生产效率，减少辅材的浪费，降低成本。

综上所述，通过本发明中的导轨成型模具及导轨成型方法，不仅能够有效保证复合材料发射箱导轨的成型尺寸精度和表面质量，还能提高导轨的成型效率，实现在同一套模具上实现对称导轨的成型和复杂变截面导轨的成型。相对于常规的复合材料发射箱导轨成型方法，本发明还能简化成型模具，缩短模具及产品生产周期，提升产品内部质量和成型导轨长度极限，降低成本。

附图说明

图1为发射箱导轨成型模具合模后的结构图。

图2为发射箱导轨成型模具合模后在长度方向上的断面图。

图3为发射箱导轨成型模具的分解示意图。

图4为下模的分解示意图。

图5为镶件和端面挡块安装后的俯视图。

图6为上模侧视图。

图7为单段上模仰视方向的轴侧图。

图8为镜像镶件与对称导轨配合的分解示意图。

图9为镶件、端面挡块和导轨在成型时的配合图。

其中，1、上模；11、加强筋；12、上模面板；13、成型端面；14、下模贴合面；15、溢胶排气槽；16、吊装板；2、下模；21、下模框架；211、固定框；212、纵板；213、横板；214、透气孔；22、下模面板；3、螺栓组件；31、高强度螺栓；32、螺母；33、连接支座；34、螺栓过孔；35、肋板；4、镶件；5、端面挡块；6、挡块连接组件；61、连接板；62、紧固螺钉；7、导轨；8、纤维织物；9、填充材料。

具体实施方式

本发明实施例通过提供一种复合材料发射箱导轨成型模具及导轨成型方法，本发明的构思如下：

下模是由钢板焊接形成的框架结构，具有很高的钢度，轻质且不易发生变形，下模工作面通过高精度数控机床加工保证尺寸精度和表面质量。为防止上模使用时变形，上模由多块独立钢板组成，钢板背面设置加强筋增加上模刚度，上模工作面通过高精度数控机床加工保证尺寸精度和表面质量。上模通过多件高强度螺栓与下模连接，高强度螺栓旋合产生的压力使导轨在成型时与上下模工作面紧密贴合。下模两端设置端面挡块以实现导轨长度及导轨端面形状的控制。通过设置镶件，可实现复杂变截面导轨的成型。导轨通常为对称件，通过设置两对对称挡块可实现使用一套模具成型两件对称导轨的功能。复合材料导轨使用树脂预浸湿法加压成型，预浸的纤维织物和轻质填充材料铺放完成后可直接合模加压固化。

由于上下模具具有很高的刚度，高强度螺栓旋合产生的巨大压力能够直接作用于成型导轨的材料，可以有效提高复合材料发射箱导轨的密实度，进而有效保证发射箱导轨的成型尺寸精度、表面光洁度和材料密实度。通过该导轨成型模具和成型方法可以大大减少导轨内部缺陷，提高导轨质量，可用作高精度的细长复合材料导轨成型。通过树脂预浸湿法加压成型的工艺方法还可以有效提高产品生产效率，减少辅材的浪费，降低成本。

为了更好地理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

实施例1

如图1～图3所示，该复合材料发射箱导轨成型模具包括相对设置的下模2和上模1，下模2内设置有导轨型腔，上模1采用多段拼接，下模2与上模1通过多组螺栓组件3连接，螺栓组件3旋合产生的压力使待成型导轨在导轨型腔内加压固化成型。

下模2包括由若干钢板焊接成的下模框架21，下模框架21上设置有下模面板22，下模面板22的工作面通过高精度数控机床加工以保证尺寸精度和表面质量，从而保证导轨的成型尺寸精度和表面质量。导轨型腔位于下模面板22上。在加工时，下模面板22与下模框架21焊接牢固以后，再通过高精度数控机床加工下模面板22的工作面，以保证工作表面尺寸精度和表面质量。

如图4所示，下模框架21包括固定框211，固定框211内设置有纵板212和多个横板213，多个横板213沿纵板212的长度方向均匀间隔焊接，纵板212贯穿横板213的中部，纵板212和多个横板213焊接为一体形成三维连锁结构，能显著提高下模刚度，防止模具在运输、使用、贮存过程中变形。

横板213的上端面设置有能与下模面板22相贴合的凹槽，通过凹槽增加下模框架21与下模面板22的接触面，使得三维连锁结构的下模框架21能够为下模面板22提供稳固的支撑。固定框211与横板213相平行的两块横向面板上加工有同样的凹槽，当下模面板22安装于下模框架21上后，横向面板上的凹槽与下模面板22等高。

作为本实施例的优选实施方案，固定框211、纵板212和横板213上均开设有多个透气孔214，以提高透气性和减重。

螺栓组件3包括高强度螺栓31和螺母32，螺母32通过连接支座33固定安装于下模框架21上，上模1和连接支座33上设置有与螺母32相对应的螺栓过孔34。连接支座33与下模框架21之间焊接有肋板35，肋板35优选在螺母32的两侧分别设置一个，然后将螺母32点焊于肋板35上。连接上模和下模时，高强度螺栓31依次穿过上模、连接支座33和螺母32以后，通过增加高强度螺栓31的旋压力来提高上模和下模作用于导轨上的压力。

为减少上模1的变形，上模1通过若干段拼接，每段长度1000mm～2000mm。每段上模1包括由钢板加工成的上模面板12，上模面板12的底面上加工有倾斜嵌入导轨型腔中的成型端面13，成型端面13为上模1通过高精度数控机床加工的工作面，以保证成型尺寸精度和表面质量。上模面板12的顶部设置有加强筋11，增加上模刚度。加工时，上模面板12先与加强筋11焊接后再夹持于机床上加工，以提高加工精度。加强筋11的顶面上固定有吊装板16，吊装板16为金属板，通过吊装板16提供一个磁吸平台，便于磁吸式吊装，使得上模1在吊装的过程中更加方便，如图3和图6所示。

加强筋11包括多个沿纵向和横向交错设置的筋板，加强筋11焊接于上模面板12远离下模2的支撑面上，螺栓过孔34设置于横向筋板的两端，当使用高强度螺栓31进行合模的过程中，将螺栓过孔34设置于横向筋板的两端，使得上模面板12受到的弯矩能分布于刚度更高的筋板上，极大地减小了上模面板12在合模过程中的形变。

如图7所示，成型端面13的两侧分布有下模贴合面14，下模贴合面14与下模面板22的顶面贴合，下模贴合面14上间隔设置有多个溢胶排气槽15。溢胶排气槽15设置于相邻螺栓过孔34之间，在合模加压的过程中，可通过溢胶排气槽15排出模内的空气和多余的复合材料。

实施例2

本实施例相比于实施例1，不同的点在于，如图3、图5所示，导轨型腔的两端设置有端面挡块5，端面挡块5设置于下模工作面两端，用于控制导轨长度及导轨端面形状。下模工作面指成型型腔的底面。

端面挡块5通过挡块连接组件6安装于下模2上，下模面板22的一端设置有镶件4，挡块连接组件6包括连接板61和多个紧固螺钉62，连接板61通过紧固螺钉62将端面挡块5固定于下模框架21一端。

端面挡块5和固定框211两端上均设置有多个螺纹孔，且固定框211上的螺纹孔均匀分布于凹槽的两边，连接板61上设置有多个螺钉过孔。通过连接板61将端面挡块5与下模框架21固定为一体，使得端面挡块5以下模框架21的一端为基准，再通过选用合适的端面挡块5即可加工不同长度和端面形状的导轨。

镶件4设置于导轨的变截面部分，用于实现复杂变截面导轨的成型，镶件4根据导轨变截面的具体形状设置。在本实施例中，如图8和图9所示，端面挡块5的截面与导轨7的截面相同；镶件4用于成型导轨7一端的缺口部分，镶件4的截面为梯形、底面与缺口部分的顶面相同、顶面与导轨7的顶面相同、两侧面分别与导轨7对应侧的侧面共面，镶件4的长度覆盖缺口部分和对应端的端面挡块5，镶件4与端面挡块5通过螺纹紧固件连接。

实施例3

本实施例相比于实施例2，不同的点在于，如图8所示，镶件4和端面挡块5均设置有镜像对称件以实现对称导轨成型。由于发射箱的导轨通常为对称件，通过设计镜像对称的镶件4和端面挡块5，可实现使用一套模具成型两件对称导轨，即成型完一件导轨以后，再通过更换镜像的镶件4和端面挡块5来成型另一件对称的导轨。端面挡块5、镶件4通过对连接件、螺钉与下模进行螺纹连接。

实施例4

提供一种复合材料发射箱导轨成型方法，其包括以下步骤：

S1、准备好多段上模1、下模2、螺栓组件3、挡块连接组件6、纤维织物8和填充材料9，根据预设导轨7的大小和形状选定合适的镶件4和端面挡块5。

S2、清理并清洗上模1、下模2、镶件4和端面挡块5的表面并充分干燥，将纤维织物烘干。

S3、在上模1、下模2、镶件4和端面挡块5朝向成型导轨型腔的工作面上均匀涂抹脱模剂。

S4、将端面挡块5和镶件4放到下模面板22的预定位置并固定。

S5、按照设计好的形状及尺寸分别对纤维织物和填充材料进行分段剪切加工，将纤维织物8预浸，确保纤维织物8被树脂完全浸透，按设计铺层在下模面板22的工作面上铺放多层纤维织物，纤维织物在铺放时应逐层排出空气，并确保每层纤维织物与下模面板22的工作面紧密贴合且无皱褶。

S6、将分段的填充材料9逐一放入纤维织物8上，并与纤维织物8紧密贴合，填充材料9铺放完成后，相邻填充材料段之间的高度差不大于3mm；填充材料优选为泡沫等轻质材料，选用泡沫作为主要填充材料，可以提高导轨的整体刚度和抗压强度，且泡沫还具有重量轻、保温性好的作用；纤维织物可以是玻璃纤维织物、玄武岩纤维织物、碳纤维织物等高性能无机连续纤维织物。

S7、将纤维织物8修剪后对接覆盖在填充材料上方并包裹住填充材料，内层纤维织物进行拼接，最外一层纤维织物进行搭接，内层纤维织物相邻铺层的拼接缝之间的间距大于50mm。

S8、将上模1覆盖在下模2上进行合模，再将高强度螺栓31带平垫圈和弹簧垫圈拧入对应的螺母32内紧固上模1与下模2，按照先中间、后两边、再对角的顺序分阶段紧固上模1与下模2，紧固完成后，用塞尺测量上下模之间的间隙，间隙应不大于0.1mm；紧固上模1与下模2的过程分为两阶段，第二阶段的力矩为第一阶段的力矩的两倍，且两段紧固均为先中间后两边、再对角的顺序依次将高强度螺栓分阶段紧固。

S9、对整套模具进行加热固化，加热一小时后，按照先中间、后两边、再对角的顺序再次紧固上模1与下模2，紧固期间用塞尺测量上下模之间的间隙，紧固完成后，间隙应不大于0.05mm。

S10、固化完成后，拆除螺栓组件3、上模1和端面挡块5，使用软质材料轻敲导轨端面将导轨7与下模2的成型端面分离。

由于发射箱上的导轨通常是两根对称的导轨，可在下模的两端对调安装端面挡块5和镶件4的镜像对称件即可实现一套模具成型两件对称的导轨，减小模具数量和成本。

通过本发明中的成型模具可成型长度15m及以下的复合材料发射箱导轨，导轨高度精度±0.1mm，导轨直线度不大于0.05mm/m，导轨工作面平面度不大于0.2mm，导轨工作面表面粗糙度Ra≤3.2μm。

本发明优化了复合材料发射箱导轨成型工艺，相比于复合材料发射箱整体成型方案，本发明可使复合材料发射箱一体化成型模具占用时间降低约50％，成型模具总成本降低约30％，成型模具使用寿命提高约200％，生产效率提高约30％，导轨缺陷降低约30％。相比于使用真空方法进行导轨成型，本发明可使复合材料发射箱导轨尺寸精度和表面质量大大提高，导轨质量问题及工艺缺陷减少约50％，生产效率提高约50％。

本领域内的技术人员应明白，尽管已经描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性的概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围内的所有变更和修改。显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求机器等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种复合材料发射箱导轨成型模具，其特征在于，包括下模(2)、上模(1)、镶件(4)及螺栓组件(3)，所述下模(2)内设置有导轨型腔，所述镶件(4)设置于所述导轨型腔内，所述上模(1)采用多段拼接，多段所述上模(1)与所述下模(2)采用螺栓组件(3)连接，所述螺栓组件(3)连接产生的压力使待成型导轨在所述导轨型腔内加压固化成型。

2.根据权利要求1所述的一种复合材料发射箱导轨成型模具，其特征在于，所述下模(2)包括由若干钢板焊接成的下模框架(21)，所述下模框架(21)上设置有通过高精度数控机床加工的下模面板(22)，所述导轨型腔位于所述下模面板(22)上。

3.根据权利要求2所述的一种复合材料发射箱导轨成型模具，其特征在于，所述下模框架(21)包括固定框(211)，所述固定框(211)内设置有纵板(212)和多个横板(213)，多个所述横板(213)沿所述纵板(212)的长度方向间隔固定，所述纵板(212)贯穿所述横板(213)的中部，所述纵板(212)和多个所述横板(213)焊接为一体，所述横板(213)的上端面设置有能与所述下模面板(22)相贴合的凹槽。

4.根据权利要求3所述的一种复合材料发射箱导轨成型模具，其特征在于，所述固定框(211)、所述纵板(212)和所述横板(213)上均开设有多个透气孔(214)。

5.根据权利要求1所述的一种复合材料发射箱导轨成型模具，其特征在于，所述导轨型腔的两端设置有端面挡块(5)，所述端面挡块(5)通过挡块连接组件(6)安装于所述下模(2)上，所述下模面板(22)的一端设置有所述镶件(4)，所述镶件(4)和所述端面挡块(5)均设置有镜像对称件以实现对称导轨成型。

6.根据权利要求5所述的一种复合材料发射箱导轨成型模具，其特征在于，所述挡块连接组件(6)包括连接板(61)和多个紧固螺钉(62)，所述连接板(61)通过所述紧固螺钉(62)将所述端面挡块(5)固定于所述下模框架(21)一端。

7.根据权利要求1所述的一种复合材料发射箱导轨成型模具，其特征在于，所述螺栓组件(3)包括高强度螺栓(31)、螺母(32)、平垫圈和弹簧垫圈，所述螺母(32)通过连接支座(33)固定安装于所述下模框架(21)上，所述上模(1)和所述连接支座(33)上设置有与所述螺母(32)对应的螺栓过孔(34)。

8.根据权利要求1所述的一种复合材料发射箱导轨成型模具，其特征在于，每段所述上模(1)包括由钢板加工成的上模面板(12)，所述上模面板(12)的底面上设置有倾斜嵌入所述导轨型腔中的成型端面(13)，所述成型端面(13)为通过高精度数控机床加工的工作面，所述上模面板(12)的顶部设置有加强筋(11)。

9.根据权利要求8所述的一种复合材料发射箱导轨成型模具，其特征在于，所述成型端面(13)的两侧分布有下模贴合面(14)，所述下模贴合面(14)与所述下模面板(22)的顶面贴合，所述下模贴合面(14)上间隔设置有多个溢胶排气槽(15)。

10.一种复合材料发射箱导轨成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、准备好多段上模、下模、螺栓组件、挡块连接组件、纤维织物和填充材料，根据预设导轨的大小和形状选定合适的镶件、端面挡块；

S2、清理并清洗上模、下模、镶件和端面挡块的表面，将纤维织物烘干，并将上模、下模、镶件和端面挡块充分干燥；

S3、在上模、下模、镶件和端面挡块朝向成型导轨的型腔的工作面上均匀涂抹脱模剂；

S4、将端面挡块和镶件放到下模面板的预定位置并固定；

S5、将纤维织物预浸，确保纤维织物被树脂完全浸透，按设计铺层在下模面板的工作面上铺放多层纤维织物，并确保每层纤维织物与下模面板的工作面紧密贴合且无皱褶；

S6、将分段的填充材料逐一放入纤维织物上，并与纤维织物紧密贴合，填充材料铺放完成后，相邻填充材料段之间的高度差不大于3mm；

S7、将纤维织物修剪后对接覆盖在填充材料上方并包裹住填充材料，内层纤维织物进行拼接，最外一层纤维织物进行搭接，内层纤维织物相邻铺层的拼接缝之间的间距大于50mm；

S8、将上模覆盖在下模上进行合模，再将高强度螺栓带平垫圈、弹簧垫圈拧入对应的螺母内紧固上模与下模，按照先中间、后两边、再对角的顺序分阶段紧固上模与下模，紧固完成后，用塞尺测量上下模之间的间隙，间隙应不大于0.1mm；

S9、对整套模具进行加热固化，加热一小时后，按照先中间、后两边、再对角的顺序再次紧固上模与下模，紧固期间用塞尺测量上下模之间的间隙，紧固完成后，间隙应不大于0.05mm；

S10、固化完成后，拆除螺栓组件、上模和端面挡块，使用软质材料轻敲导轨端面将导轨与下模成型端面分离。

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