CN110103489A - 一种高性能热塑性复合材料工字梁熔融粘接成型方法 - Google Patents

一种高性能热塑性复合材料工字梁熔融粘接成型方法 Download PDF

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Abstract

一种高性能热塑性复合材料工字梁熔融粘接成型方法，它涉及热塑性复合材料领域，本发明为了解决现有存在采用热塑性复合材料预浸料单向带常规铺设方法无法制作工字梁问题，本发明设计工字梁模具，工字梁模具在竖直方向单向受压的状态下，通过模具之间的相互作用力，转化为对工字梁两个方向施加压力，将各组件同时粘接在一起，得以通过预浸料片材制作工字梁，并且做到了纤维连续并合理布局，使得产品的性能优异。此外，本发明还具有成型周期短，能耗低等特点。本发明应用于飞行器领域。

Description

一种高性能热塑性复合材料工字梁熔融粘接成型方法
技术领域
本发明涉及热塑性复合材料产品的制造技术，具体来说，涉及一种高性能热塑性复合材料工字梁拼装成型工艺。
背景技术
现有的工字梁，无论是常见的铁轨，还是一些飞行器中的某些零部件，都是使用金属材料浇铸成型，对于纤维增强树脂基复合材料，由于其各向异性，无法采用浇铸的方法来制作工字梁。但是在航空航天领域的轻量化要求下，采用纤维增强复合材料替换金属材料是今后的趋势，使用复合材料势在必行。工字梁及其衍生结构件在飞行器中应用广泛，相比于实心梁，具有重量轻，抗弯刚度大的优点。因此，设计制备纤维增强复合材料工字梁需求迫切。但是对于复合材料预浸料片层，由于其厚度均匀，所以制作工字梁等结构时，只进行如C型梁的冲压成型已无法实现结构要求，故进行拼装成型以制作工字梁。若将工字梁拆分成为两横一竖的3个平板，粘接时接头处将过于脆弱，我们的设计充分考虑了纤维分布，使得工字梁各处强度均匀，无明显性能短板。
发明内容
本发明为了解决现有存在采用热塑性复合材料预浸料单向带常规铺设方法无法制作工字梁问题，而提供了一种高性能热塑性复合材料工字梁熔融粘接成型方法。
本发明的一种高性能热塑性复合材料工字梁熔融粘接成型方法，它是按照以下步骤进行的：
步骤一：根据所需工字梁的尺寸，计算得出各组件的形状尺寸和厚度等数据，根据热塑性复合材料的的特点设计了平板模具；根据C型梁尺寸设计二次成型模具；根据工字梁要求设计了工字梁模具；
步骤二：根据步骤一中所需组件尺寸裁剪预浸料，将预浸料按设计方案铺放在平板模具中，通过加热及加压处理，制造出热塑性复合材料平板；
步骤三：将步骤二得到的平板先放入预热设备中预热，然后转移到C型梁模具中，合模加压，降温冷却后脱模取出C型梁；
所述的C型梁模具合模速度1mm/s，成型压力为3～10MPa，施压时间为2～5分钟；
步骤四：将步骤二和步骤三中得到的平板和C型梁装入工字梁模具，采用熔融粘接工艺，加热熔融，施加压力，使各部分充分粘接，降温冷却后脱模得到工字梁；
所述的预浸料为高性能热塑性树脂基连续纤维增强复合材料，连续纤维为玻璃纤维或碳纤维，高性能热塑性树脂为聚醚醚酮或聚苯硫醚；
若高性能热塑性树脂为于聚醚醚酮树脂，则步骤二中平板成型温度为360～390℃，若高性能热塑性树脂为聚苯硫醚树脂，则步骤二中平板成型温度为290～320℃；
若高性能热塑性树脂为聚醚醚酮树脂，则步骤三中预热温度为370～400℃，模具温度为150～200℃；若高性能热塑性树脂为聚苯硫醚树脂，则步骤三中预热温度为300～340℃，模具温度为130～180℃；
步骤四中，若高性能热塑性树脂为聚醚醚酮树脂，则加热熔融温度为360～390℃，若高性能热塑性树脂为聚苯硫醚树脂，则加热熔融温度为290～320℃；
若高性能热塑性树脂为聚醚醚酮树脂，则降温到低于140℃后脱模，若高性能热塑性树脂为聚苯硫醚树脂，则降温到低于90℃后脱模。
本发明包含以下有益效果:
本发明采用高性能纤维增强热塑性复合材料，产品具有高强度(钢的拉伸强度为600MPa，铝合金拉伸强度低于400MPa，聚醚醚酮基碳纤维复合材料拉伸强度为2280MPa)、轻量化(钢的密度7.8g/cm3，铝的密度2.7g/cm3，纤维增强热塑性复合材料密度1.6g/cm3)的特点。此方法通过特殊设计的模具(最主要的设计体现在工字梁模具，工字梁模具在竖直方向单向受压的状态下，通过模具之间的相互作用力，转化为对工字梁两个方向施加压力，将各组件同时粘接在一起)，得以通过预浸料片材制作工字梁，并且做到了纤维连续并合理布局，使得产品的性能优异。此外，本发明还具有成型周期短，能耗低等特点。
附图说明
图1为平板加工模具图；
图2为C型结构成型模具图；
图3为工字梁组合模具图；其中，图中1为下撑块，2为外夹块，3为内夹块，4为上压块，5为工字梁，箭头方向为施力方向；
图4为工字梁各组件示意图；
图5为工字梁实物图。
具体实施方式
具体实施方式一：本实施方式的一种高性能热塑性复合材料工字梁熔融粘接成型方法，它是按照以下步骤进行的：
步骤一：根据所需工字梁的尺寸，计算得出各组件的形状尺寸和厚度等数据，根据热塑性复合材料的的特点设计了平板模具；根据C型梁尺寸设计二次成型模具；根据工字梁要求设计了工字梁模具；
步骤二：根据步骤一中所需组件尺寸裁剪预浸料，将预浸料按设计方案铺放在平板模具中，通过加热及加压处理，制造出热塑性复合材料平板；
步骤三：将步骤二得到的平板先放入预热设备中预热，然后转移到C型梁模具中，合模加压，降温冷却后脱模取出C型梁；
所述的C型梁模具合模速度1mm/s，成型压力为3～10MPa，施压时间为2～5分钟；
步骤四：将步骤二和步骤三中得到的平板和C型梁装入工字梁模具，采用熔融粘接工艺，加热熔融，施加压力，使各部分充分粘接，降温冷却后脱模得到工字梁；
所述的预浸料为高性能热塑性树脂基连续纤维增强复合材料，连续纤维为玻璃纤维或碳纤维，高性能热塑性树脂为聚醚醚酮或聚苯硫醚；
若高性能热塑性树脂为于聚醚醚酮树脂，则步骤二中平板成型温度为360～390℃，若高性能热塑性树脂为聚苯硫醚树脂，则步骤二中平板成型温度为290～320℃；
若高性能热塑性树脂为聚醚醚酮树脂，则步骤三中预热温度为370～400℃，模具温度为150～200℃；若高性能热塑性树脂为聚苯硫醚树脂，则步骤三中预热温度为300～340℃，模具温度为130～180℃；
步骤四中，若高性能热塑性树脂为聚醚醚酮树脂，则加热熔融温度为360～390℃，若高性能热塑性树脂为聚苯硫醚树脂，则加热熔融温度为290～320℃；
若高性能热塑性树脂为聚醚醚酮树脂，则降温到低于140℃后脱模，若高性能热塑性树脂为聚苯硫醚树脂，则降温到低于90℃后脱模。
步骤四中，工字梁模具在竖直方向单向受压的状态下，通过模具之间的相互作用力，转化为对工字梁两个方向施加压力，将各组件同时粘接在一起。
具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤三所述平板预热方式为红外加热、电加热或热风加热。其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一不同的是：所述的预浸料非单向铺层。其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一不同的是：平板模具中框采用多块拼装组合；C型梁模具阳模在下阴模在上；工字梁模具为多块拼装。其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤二中平板成型压力为1～5MPa，施压时间为25～35分钟，然后保压降温。其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤四施加压力为0.5～1.5MPa，降温过程中保持压力。其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式一不同的是：所述的平板模具、工字梁模具和C型梁模具均设计限位。其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式八：本实施方式与具体实施方式一不同的是：平板模具包含框与4组斜条，且框与4组斜条配合使用。其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式九：本实施方式与具体实施方式一不同的是：工字梁组合模具包括下撑块1、外夹块2、内夹块3和上压块4；
所述的下撑块1和上压块4均为“U”形结构；外夹块2是由两个结构相同的斜块组成；每个斜块一侧上下两端面均向外延伸形成凸起；内夹块3是由两个结构相同的块体组成；每个块体的上端面分别向外延伸形成“L”结构；下端面分别向外延伸形成凸起；
外夹块2和内夹块3均置于下撑块1的“U”形结构内，且外夹块2的两个斜块设有凸起的一侧均朝外放置；外夹块2的两个斜块之间设置有内夹块3，内夹块3的两个块体设置有“L”结构和凸起的一侧均朝外设置；工字梁5置于内夹块3的两个块体之间；
上压块4的“U”形结构底部内壁上设置分别设置有凸台一6和两个凸台二7；凸台一6置于中间区域，两个凸台二7分别设置于上压块4的“U”形结构底部两侧；
上压块4开口朝下设置，并置于外夹块2和内夹块3上；其中，外夹块2两个斜块的上端面分别与凸台二7上端面接触；内夹块3的“L”结构上端分别置于凸台一6与凸台二7之间。其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式十：本实施方式与具体实施方式一不同的是：外夹块2的两个斜块下端凸起与下撑块1的“U”形结构内壁接触；内夹块3两个块体的“L”结构和凸起分别与外夹块2的两个斜块的侧壁接触。其它与具体实施方式一相同。
本发明内容不仅限于上述各实施方式的内容，其中一个或几个具体实施方式的组合同样也可以实现发明的目的。
通过以下实施例验证本发明的有益效果：
步骤一：将预浸料片材裁剪后，按预设铺层铺放进如图一所示的平板模具中，通过加热、加压处理，制造纤维增强热塑性复合材料平板；
步骤二：利用水切割等方式切割步骤一中得到的平板到C型组件所需尺寸大小，然后放入预热设备充分预热，然后快速移动到图二所示的模具中，立即加压，保压降温后取出，制得工字梁C型组件；
步骤三：将步骤一得到的平板组件和步骤二中的C型组件按如图4方式组合，放入图3所示的工字梁模具中，再次加热，利用热塑性树脂受热熔融后粘接的特点，纵向加压，通过模具各部分之间的相互作用，对工字梁各组件施加压力，保压降温取出，制得工字梁产品如图5。
进一步的，所述步骤一中，选取的预浸料片材为连续纤维增强高性能热塑性复合材料，连续纤维种类为碳纤维或玻璃纤维，热塑性树脂为聚醚醚酮或聚苯硫醚。
进一步的，所述步骤一中，对于聚苯硫醚树脂基复合材料，平板成型温度为290～320℃；对于聚醚醚酮树脂基复合材料，平板成型温度为370～400℃。
进一步的，所述步骤一中，平板成型压力范围为0.5～5MPa，保温保压时间为15～30min。
进一步的，所述步骤二中，水切割通过高速水射流切割技术，采用高压水和石榴砂，对复合材料平板进行切割。
进一步的，所述步骤二中，预热设备与产品模具分离，预热设备包括电加热，红外加热和热风加热等，对于聚苯硫醚树脂基复合材料，预热温度为310～330℃，产品模具温度为120～160℃；对于聚醚醚酮树脂基复合材料，预热温度为390～410℃，产品模具温度为130～180℃。
进一步的，所述步骤二中，快速移动需要编程控制机器人自动操作，转移时间应小于20s。
进一步的，所述步骤二中，施加压力范围1～10MPa，合模速率为1mm/s。
进一步的，所述步骤三中，对于聚苯硫醚树脂基复合材料，再次加热温度为290～320℃；对于聚醚醚酮树脂基复合材料，再次加热温度为370～400℃。
进一步的，所述步骤三中，压力范围为0.5～5MPa，保温保压时间为15～30min。
具体使用时，原材料选取连续纤维增强聚醚醚酮预浸料，通过一次模压工艺制成平板，再进行二次模压成型C型组件，最后通过工字梁模具模压粘接成型工字梁，具体步骤如下：
本实施例中，工字梁截面尺寸上下板厚度6mm，腹板厚度4mm，故采用4mm平板组件和2mmC型组件。各厚度层合板均采用[0°/45°/90°/-45°]ns铺层，以保证工字梁整体强度。
采用如图1所示平板模具，利用不同厚度垫条，分别模压2mm平板和4mm平板。加热温度380℃，热压时间30min，热压压力1MPa，保压降温，脱模得到复合材料平板。
将平板通过水射流切割得到工字梁组件所需尺寸，然后对2mm平板用图2所示模具二次热压制备C型组件，预热温度为400℃，模具温度为180℃，快速转移，以1mm/s的速率合模成型，加压2MPa，，保温保压3min，然后保压降温到室温后脱模。
将2mmC型组件和4mm平板组合装进工字梁模具中，对整体加热至380℃，继而竖向加压1MPa，通过模具间相互挤压后对上下板和腹板均施加压力，将各组件一次全部粘接到一起。保压降温后脱模，得到所需工字梁。

Claims (10)

1.一种高性能热塑性复合材料工字梁熔融粘接成型方法，其特征在于它是按照以下步骤进行的：
步骤一：根据所需工字梁的尺寸，计算得出各组件的形状尺寸和厚度等数据，根据热塑性复合材料的的特点设计了平板模具；根据C型梁尺寸设计二次成型模具；根据工字梁要求设计了工字梁模具；
步骤二：根据步骤一中所需组件尺寸裁剪预浸料，将预浸料按设计方案铺放在平板模具中，通过加热及加压处理，制造出热塑性复合材料平板；
步骤三：将步骤二得到的平板先放入预热设备中预热，然后转移到C型梁模具中，合模加压，降温冷却后脱模取出C型梁；
所述的C型梁模具合模速度1mm/s，成型压力为3～10MPa，施压时间为2～5分钟；
步骤四：将步骤二和步骤三中得到的平板和C型梁装入工字梁模具，采用熔融粘接工艺，加热熔融，施加压力，使各部分充分粘接，降温冷却后脱模得到工字梁；
所述的预浸料为高性能热塑性树脂基连续纤维增强复合材料，连续纤维为玻璃纤维或碳纤维，高性能热塑性树脂为聚醚醚酮或聚苯硫醚；
若高性能热塑性树脂为于聚醚醚酮树脂，则步骤二中平板成型温度为360～390℃，若高性能热塑性树脂为聚苯硫醚树脂，则步骤二中平板成型温度为290～320℃；
若高性能热塑性树脂为聚醚醚酮树脂，则步骤三中预热温度为370～400℃，模具温度为150～200℃；若高性能热塑性树脂为聚苯硫醚树脂，则步骤三中预热温度为300～340℃，模具温度为130～180℃；
步骤四中，若高性能热塑性树脂为聚醚醚酮树脂，则加热熔融温度为360～390℃，若高性能热塑性树脂为聚苯硫醚树脂，则加热熔融温度为290～320℃；
若高性能热塑性树脂为聚醚醚酮树脂，则降温到低于140℃后脱模，若高性能热塑性树脂为聚苯硫醚树脂，则降温到低于90℃后脱模。
2.根据权利要求1所述的一种高性能热塑性复合材料工字梁熔融粘接成型方法，其特征在于步骤三所述平板预热方式为红外加热、电加热或热风加热。
3.根据权利要求1所述的一种高性能热塑性复合材料工字梁熔融粘接成型方法，其特征在于所述的预浸料非单向铺层。
4.根据权利要求1所述的一种高性能热塑性复合材料工字梁熔融粘接成型方法，其特征在于平板模具中框采用多块拼装组合；C型梁模具阳模在下阴模在上；工字梁模具为多块拼装。
5.根据权利要求1所述的一种高性能热塑性复合材料工字梁熔融粘接成型方法，其特征在于步骤二中平板成型压力为1～5MPa，施压时间为25～35分钟，然后保压降温。
6.根据权利要求1所述的一种高性能热塑性复合材料工字梁熔融粘接成型方法，其特征在于步骤四施加压力为0.5～1.5MPa，降温过程中保持压力。
7.根据权利要求1所述的一种高性能热塑性复合材料工字梁熔融粘接成型方法，其特征在于所述的平板模具、工字梁模具和C型梁模具均设计限位。
8.根据权利要求1或7所述的一种高性能热塑性复合材料工字梁熔融粘接成型方法，其特征在于平板模具包含框与4组斜条，且框与4组斜条配合使用。
9.根据权利要求1或7所述的一种高性能热塑性复合材料工字梁熔融粘接成型方法，其特征在于工字梁组合模具包括下撑块(1)、外夹块(2)、内夹块(3)和上压块(4)；
所述的下撑块(1)和上压块(4)均为“U”形结构；外夹块(2)是由两个结构相同的斜块组成；每个斜块一侧上下两端面均向外延伸形成凸起；内夹块(3)是由两个结构相同的块体组成；每个块体的上端面分别向外延伸形成“L”结构；下端面分别向外延伸形成凸起；
外夹块(2)和内夹块(3)均置于下撑块(1)的“U”形结构内，且外夹块(2)的两个斜块设有凸起的一侧均朝外放置；外夹块(2)的两个斜块之间设置有内夹块(3)，内夹块(3)的两个块体设置有“L”结构和凸起的一侧均朝外设置；工字梁(5)置于内夹块(3)的两个块体之间；
上压块(4)的“U”形结构底部内壁上设置分别设置有凸台一(6)和两个凸台二(7)；凸台一(6)置于中间区域，两个凸台二(7)分别设置于上压块(4)的“U”形结构底部两侧；
上压块(4)开口朝下设置，并置于外夹块(2)和内夹块(3)上；其中，外夹块(2)两个斜块的上端面分别与凸台二(7)上端面接触；内夹块(3)的“L”结构上端分别置于凸台一(6)与凸台二(7)之间。
10.根据权利要求9所述的一种高性能热塑性复合材料工字梁熔融粘接成型方法，其特征在于外夹块(2)的两个斜块下端凸起与下撑块(1)的“U”形结构内壁接触；内夹块(3)两个块体的“L”结构和凸起分别与外夹块(2)的两个斜块的侧壁接触。
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