CN210563367U - 一种复合中空格状结构板 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种复合中空格状结构板，所述第一加强层采用连续纤维对其进行增强，通过拉挤工艺使其嵌入模板内部，使其熔融为一体式，提升产品性能。使得在相同截面积的情况下，相比于现有技术，本实用新型的强度更高。在保证强度一致的情况下，本实用新型的截面积更小，从而使得本实用新型的重量可减轻。通过两所述边肋提供主要支撑力，模拟背肋使用，减少施工时的加固件数量。

Description

一种复合中空格状结构板

技术领域

本实用新型涉及建筑模板领域，特别是一种复合中空格状结构板。

背景技术

结构性建筑模板主要优点有以下几点：一、模块化、标准化制作，连接简易。依照图纸进行施工安装，工人上手简易。二、因其结构化设计，可有效减少加固及对拉数量，降低使用成本及提升施工效率。三、周转次数高，成型效果优良。市面上现有的结构模板主要分为：钢模板、铝模板、塑钢模板、塑料模板。

钢模板重量重，规格受限制，超出1米尺寸的钢模板单人无法搬运，且需定期清理及维护，导致成本高。

铝模板采用拉挤形式主板生产，后续进行配件组装与焊接，其造价高昂，推广难度大，易丢失。需定期清理及维护，且维护成本、过程较繁杂。

塑钢模板肋条部分采用金属，面板采用塑料、木板进行整体组装而成。异型肋条加工工艺繁杂，因其加工误差及结构限制，导致面板部分与筋条部分有一结合线，成型效果不如一次成型面层，需视工地对成型面要求而定是否采用该方案模板。

塑料模板主要分为注塑及模压成型，其缺点为产品规格固定，新增规格需新开模具，导致开发成本高昂。

金属类结构板缺点：重量重，难保养，成本高，加工难。

塑胶类结构板缺点：产品规格固定，不同规格需要单独设计模具进行制造。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题，在于提供一种复合中空格状结构板，通过拉挤工艺制作，因其模具结构简单、成本低，且模具制作周期可缩短，除标准宽度以外，长度方向可任意切割及组装，以满足不同规格墙体尺寸的需求复合一层连续性纤维以增加制品刚度，减少制品重量，降低成本。

本实用新型是这样实现的：一种复合中空格状结构板，包括塑胶填充层、第一加强层和塑胶面层；所述塑胶填充层包括一基板；所述基板的两端对称设置有边肋，且每所述边肋垂直于所述基板；所述基板和两侧的边肋为一体式，且为中空格状结构；所述第一加强层包括第一基层，所述第一基层上设置有复数根第一连续纤维；所述第一加强层紧贴在所述塑胶填充层表面，并将所述塑胶填充层包裹住；所述塑胶面层紧贴在所述第一加强层表面，并将所述第一加强层包裹住。

进一步地，所述基板的中间位置还设置有一中间加强肋；所述中间加强肋和所述边肋位于所述基板的同一侧，且相互平行；所述中间加强肋和所述基板也为一体式，且为中空格状结构。

进一步地，还包括第二加强层，所述第二加强层包括第二基层，所述第二基层上设置有复数根第二连续纤维；每所述边肋和中间加强肋的左右两侧面和前端面分别包裹有所述第二加强层，位置顺序从里到外依次为：所述塑胶填充层、第二加强层、第一加强层、塑胶面层，或者所述塑胶填充层、第一加强层、第二加强层、塑胶面层。

进一步地，复数根所述第二连续纤维呈横纵排列。

进一步地，所述第一加强层和第二加强层都为连续玻纤预浸带。

进一步地，复数根所述第一连续纤维呈横纵排列。

进一步地，两所述边肋上还分别对称开设有复数个安装孔。

本实用新型具有如下优点：(1)、本实用新型所述的第一加强层采用连续纤维对其进行增强，通过复合工艺使其嵌入模板内部，使其熔融为一体式，提升产品性能。使得在相同截面积的情况下，相比于现有技术，本实用新型的强度更高。在保证强度一致的情况下，本实用新型的截面积更小，从而使得本实用新型的重量可减轻。

(2)、所述第一加强层采用连续性纤维进行增强，一是，弯曲模量大幅提升，二是，有效增加其抗冲击性能，三是，回弹性大幅提高，四是，提高使用寿命。

(3)、通过两所述边肋提供主要支撑力，模拟背肋使用，减少施工时的加固件数量。

(4)、本实用新型所述塑胶填充层采用中空结构，相比于现有技术中采用实心的芯板或者金属模板来说，重量更轻。

(5)、本实用新型所述的复合中空格状结构板采用塑胶制造，相比于现有木模来说，不易吸水、膨胀，表面不易开裂、鼓包，从而提升使用寿命和提升浇筑后混凝土表面的平整度，提高质量。

(6)、采用塑胶制造，表面光洁度高，一体成型，浇筑成型效果优于木模板。因其表面光洁，可有效减少脱模剂的使用及人工清理表面水泥的次数，从而降低使用成本。

(7)、本实用新型所述的复合中空格状结构板采用塑胶制造，可重复回收利用，回收残值高优于木模板，且可随意裁切，可折，可弯，可塑性由于木板。

附图说明

下面参照附图结合实施例对本实用新型作进一步的说明。

图1为本实用新型所述的复合中空格状结构板的主视图。

图2为本实用新型所述的复合中空格状结构板的侧视图。

图3为本实用新型所述的复合中空格状结构板的仰视图。

图4为图3中的局部放大示意图A。

图5为图3中的局部放大示意图B。

图6为本实用新型所述的复合中空格状结构板的立体图。

图7为本实用新型所述的复合中空格状结构板的安装效果分解示意图。

图8为本实用新型所述的第一连续纤维或第二连续纤维的排列方式的实施例一。

图9为本实用新型所述的第一连续纤维或第二连续纤维的排列方式的实施例二。

图10为本实用新型所述的制造方法的生产线的主视图。

图11为图10的俯视图。

图12为本实用新型所述的制造方法的流程图。

图13为本实用新型所述的塑胶填充层的挤出模头的截面示意图。

图14为本实用新型所述的第一整体的截面示意图。

图15为本实用新型折槽后所述的第一整体的截面示意图。

图16为本实用新型所述的第二整体的截面示意图。

图17为本实用新型所述的塑胶填充层的定型模具的结构示意图。

图18为本实用新型所述的包覆模具的俯视示意图。

图19为本实用新型所述的包覆模具的主视示意图。

图20为图19中的C-C剖面包覆塑胶填充层、第二整体的示意图。

图21为本实用新型所述的塑胶填充层的第二定型模具的结构示意图。

图22为本实用新型所述的中空格状结构的实施例二的示意图。

图23为本实用新型所述的中空格状结构的实施例三的示意图。

图中：100、复合中空格状平板，110、塑胶面层，120、第一加强层，121、基层，122、连续纤维，130、塑胶填充层；1301、上端面，1302、下端面，1303、左侧面，1304、右侧面，1305、前端面，131、基板，132、边肋，1321、安装孔，133、中间加强肋，134、中空格状，1341，格子受力方向的两侧边；

1、单螺杆挤出机，2、液压换网器，3、挤出模头，31、模具外框，32、成型镶嵌件，33、填充层成型腔，4、定型模具，41、冷却上模，42、冷却下模，43、冷却左模，44、冷却右模，45、定型腔体，5、定型装置，5、牵引机，7、第一组放卷架，8、第二组放卷架，9、限位辊，10、两通道烘箱，11、两辊贴合装置，12、单通道烘箱，13、折槽装置，14、第三组放卷架，15、放卷架平台，16、三通道烘箱，17、贴合装置，18、双螺杆挤出机，19、第二液压换网器，20、包覆模具，201、导向装置，202、模具本体，2021、成型腔体，21、第二定型模，22、第二定型装置，221、冷却上模，222、冷却下模，223、冷却左模，224、冷却右模，225、定型腔体，23、第二牵引机，24、切割机，25、纵向输送装置，26、横向输送装置；

D1、复合中空格状结构板的宽度，D2、包覆有第一加强层和第二加强层的边肋的宽度，D3、包覆有第一加强层和第二加强层的边肋的的厚度，D4、包覆有第一加强层和第二加强层的基板的的厚度，D5、包覆有第一加强层和第二加强层的中间加强肋的宽度；

200、封头板，2001、卡块，2002、容纳槽，2003、连接槽；300、连接手柄。

具体实施方式

请参阅图1至23所示。

本实用新型提供一种复合中空格状结构板100，包括塑胶填充层130、第一加强层120和塑胶面层110；所述塑胶填充层130包括一基板131；所述基板的两端对称设置有边肋132，且每所述边肋132垂直于所述基板131；所述基板131和两侧的边肋132为一体式，且为中空格状结构；所述第一加强层120包括第一基层121，所述第一基层121上设置有复数根第一连续纤维122；所述第一加强层120紧贴在所述塑胶填充层130表面，并将所述塑胶填充层130包裹住；所述塑胶面层110紧贴在所述第一加强层120表面，并将所述第一加强层120包裹住。其中，所述塑胶填充层130的上端面1301和下端面1302无需包裹所述第一加强层120和塑胶面层110，其余表面都包裹有第一加强层120和塑胶面层110。

本实用新型所述第一加强层120采用连续纤维对其进行增强，通过复合工艺使其嵌入模板内部，使其熔融为一体式，提升产品性能。使得在相同截面积的情况下，相比于现有技术，本实用新型的强度更高。在保证强度一致的情况下，本实用新型的截面积更小，从而使得本实用新型的重量可减轻。所述第一加强层120采用连续性纤维进行增强，一是，弯曲模量大幅提升，二是，有效增加其抗冲击性能，三是，回弹性大幅提高，四是，提高使用寿命。

在使用时，通过两所述边肋132提供主要支撑力，模拟背肋使用，减少施工时的加固件数量。

本实用新型所述塑胶填充层130采用中空结构，相比于现有技术中采用实心的芯板来说，重量更轻。

本实用新型所述的复合中空格状结构板100采用塑胶制造，相比于现有木模来说，不易吸水、膨胀，表面不易开裂、鼓包，从而提升使用寿命和提升浇筑后混凝土表面的平整度，提高质量。采用塑胶制造，表面光洁度高，一体成型，浇筑成型效果优于木模板。因其表面光洁，可有效减少脱模剂的使用及人工清理表面水泥的次数，从而降低使用成本。本实用新型所述的复合中空格状结构板100采用塑胶制造，可重复回收利用，回收残值高优于木模板。

在具体实施中，所述塑胶面层110可以采用耐磨及阻燃材料进行加工制作，可有效杜绝施工现场的安全隐患。例如，采用阻燃pp塑胶原料，或者在普通塑胶原料里添加阻燃剂。从而使得所述塑胶面层110作为阻燃层。

所述塑胶面层110，作为阻燃层：提供外表面阻燃、耐磨、光洁度；

所述第一加强层120：提供整体性能、弯曲、拉伸、冲击；

所述塑胶填充层130：提供整体抗压强度，并进行中空处理以减重。

在具体实施中，优选的一实施例：所述基板131的中间位置还设置有一中间加强肋133；所述中间加强肋133和所述边肋132位于所述基板131的同一侧，且相互平行；所述中间加强肋133和所述基板131也为一体式，且为中空格状结构。通过所述中间加强肋133对所述基板131进行强度加强，提高所述的复合中空格状结构板100的强度。在具体实施中，所述中空格状结构134为矩形格子134、三角形格子134、或者蜂窝蜂窝状格子134。在其它实施例中，还可以将其制造为其它的形状，例如其它多边形或者异型结构。如图3至图5所示的实施例中为矩形格子134。如图22所示的实施例二为蜂窝蜂窝状格子134的示意图。如图23所示的实施例三为椭圆状格子134的示意图。

还包括第二加强层140，所述第二加强层140包括第二基层141，所述第二基层141上设置有复数根第二连续纤维142；每所述边肋132和中间加强肋133的左右两侧面1303,1304和前端面1305分别包裹有所述第二加强层，位置顺序从里到外依次为：所述塑胶填充层130、第二加强层140、第一加强层120、塑胶面层110，或者所述塑胶填充层130、第一加强层120、第二加强层140、塑胶面层110。通过所述第二加强层140对两所述边肋132进一步强度加强，提高两所述边肋的弯曲、拉伸、冲击性能，并提高两所述边肋132和中间加强肋133的支撑强度。

复数根所述第二连续纤维142呈横纵排列。采用横纵排列则在使用过程中无需区分长度或宽度方向，而现有技术由于其采用短的纤维段制造则需要在使用时区别长度和宽度的方向，这样本实用新型无疑更方便使用。在其它实施例中，所述第二连续纤维142也可以采用其它的排列方式，例如在平面内倾斜交叉布置，在平面内呈三角形、其它多边形、或者异型布置。

所述第一加强层120和第二加强层140都为连续玻纤预浸带。连续玻纤预浸带为现有材料，直接市面上购买即可，取材方便。

复数根所述第一连续纤维122呈横纵排列。采用横纵排列则在使用过程中无需区分长度或宽度方向，而现有技术由于其采用短的纤维段制造则需要在使用时区别长度和宽度的方向，这样本实用新型无疑更方便使用。在其它实施例中，所述第一连续纤维122也可以采用其它的排列方式，例如在平面内倾斜交叉布置，在平面内呈三角形、其它多边形、或者异型布置。

两所述边肋132上还分别对称开设有复数个安装孔1321。所述安装孔1321用于连接两块所述的复合中空格状结构板100。

实施例：如图7所示，所示的复合中空格状结构板100上下两端分别用一封头板200封住。封头板用于封堵上下两端，以保护上下两端，防止产品摔落时破碎及防止漏浆，同时提供上下两端连接结构。封头板200下端凸设有两个对称的卡块2001，每所述边肋132和中间加强肋133形成的槽和卡块2001相匹配，两个卡块2001直接具有一容纳槽2002，中间加强肋133嵌入容纳槽2002，卡块2001嵌入槽内从而将封头板安装在所述的复合中空格状结构板100的端部，且封头板200和所述的复合中空格状结构板100的左右侧面和后端面分别对应相平齐。封头板200的上端开设有连接槽2003，相邻的两个所述的复合中空格状结构板100通过一嵌块(未图示)进行连接，嵌块(未图示)的形状和大小与连接槽2003相同，嵌块(未图示)上下方向的长度等于连接槽2003的深度，从而通过嵌块(未图示)嵌入上下两个封头板200从而将上下两个所述的复合中空格状结构板100连接固定。而左右方向相邻的两个所述的复合中空格状结构板100通过连接手柄300进行连接固定，连接手柄300的直径和所述安装孔1321的内径相等，长度等于所述边肋132在左右方向的厚度的两倍，从而连接手柄300嵌入左右相邻的两个所述的复合中空格状结构板100的两安装孔1321内，将它们固定连接。当然在其它实施例中，所述连接手柄300还可以用螺栓和螺母代替，通过螺栓穿过相邻的两个所述的复合中空格状结构板100的相邻边肋132的安装孔1321内，然后用螺母锁紧。从而最终在上下、左右方向将各个所述的复合中空格状结构板100组装起来，形成模板，最后按照现有技术进行搭设加固件即可。

实施例：本实用新型一种复合中空格状结构板的制作方法，包括以下步骤：

步骤S1、塑胶填充层130挤出；

步骤S2、所述塑胶填充层130定型；

步骤S3、将位于所述塑胶填充层130的左右方向侧面和前端面的第一加强层120和第二加强层140进行加热，然后再将加热后的第一加强层120和第二加强层140加压贴合为第一整体150；

步骤S4、将所述第一整体150进行加热；

步骤S5、将加热后的所述第一整体150进行折槽，并且折完槽后和所述塑胶填充层130两侧的边肋132和中间加强肋133的形状相匹配；

步骤S6、将所述塑胶填充层130、折槽后的所述第一整体150、所述塑胶填充层130后端面对应的第一加强层120进行加热，然后再加压贴合为第二整体160；

步骤S7、塑胶面层110挤出；然后将塑胶面层110和第二整体160包裹为第三整体；

步骤S8、将第三整体进行定型；

步骤S9、将定型后的第三整体进行切割，得到最终成品。

具体实施中，优选的一实施例：所述步骤S3中的加热的温度为150～200℃；加压的压力为：0.1～0.6mpa。

所述步骤S6中的加热的温度为：140～200℃；加压的压力为：0.1～0.6mpa。

具体的：制造方法的生产线包括单螺杆挤出机1，液压换网器2，挤出模头3，定型模具4，定型装置5，牵引机6，第一组放卷架7，第二组放卷架8，限位辊9，两通道烘箱10，两辊贴合装置11，单通道烘箱12，折槽装置13，第三组放卷架14，放卷架平台15，三通道烘箱16，贴合装置17，双螺杆挤出机18，第二液压换网器19，包覆模具20，第二定型模21，第二定型装置22，第二牵引机23，切割机24，纵向输送装置25，横向输送装置26；

步骤S1、塑胶填充层130挤出；通过单螺杆挤出机1挤出塑胶填充层130，在单螺杆挤出机1内添加原料，例如，可以采用普通塑胶原料，在单螺杆挤出机1的挤出出口处安装液压换网器2，对塑胶原料进行杂质过滤，在液压换网器2的出口安装塑胶填充层130的挤出模头3，如图13所示，为挤出模头3的一实施例，通过挤出模头3来成型填充层130的形状，挤出模头3包括模具外框31和按照现有镶嵌技术镶嵌在模具外框31内的成型镶嵌件32，熔融的塑胶原料通过流道进入模具外框31和成型镶嵌件32之间的填充层成型腔33，从而将塑胶填充层130成型。较优的一实施例中，还可以在每个成型镶嵌件32上开设有吹气孔(未图示)，吹气孔(未图示)和成型腔连通，吹气孔(未图示)连接于吹气系统(未图示)；通过吹起系统吹出气体进入吹气孔(未图示)，再吹向成型腔体的熔融原料，保证塑胶填充层130的中空格状的成型效果更好。单螺杆挤出机的型号为SJ100。

步骤S2、所述塑胶填充层130定型；在挤出模头3的出口后方设置定型模具4，如图17所示，为定型模具4的一实施例，通过定型模具4来将刚挤出的塑胶填充层130进行定型，防止塑胶填充层130发生变形而影响后期成品的质量；其中，定型模具4安装在定型装置5上，定型装置5起支撑作用，定型装置5可以制作成各种形状，例如也可以直接采用现有的铁制桌子，作为支撑架使用，使得定型模具4、挤出模头3位于同一水平面上，从而保证从挤出模头3挤出的塑胶填充层130能够平整的过渡到定型模具4上，保持平整而不发生弯曲；

如图17所示，定型模具4包括分体式的冷却上模41、冷却下模42、冷却左模43、冷却右模44、以及定型腔体45，冷却定型模开设一抽气孔(未图示)，连通所示定型腔体45，并接连接真空泵，对未冷却定型产品进行抽真空吸附。定型模具内部制作水路，并连接冷水机，对未冷却定型产品进行冷却，冷却原理为塑胶填充层通过热传导，将热量传递给定型模具，通过冷却水循环冷却定型模具4带走热量，从而对定型腔体45内的塑胶填充层130进行冷却。四块冷却定型模均可开合，方便组装使用，在具体实施中，可以采用插销将它们进行连接固定，操作方便。

步骤S3、将位于所述塑胶填充层130的左右方向侧面和前端面的第一加强层120和第二加强层140进行加热，然后再将加热后的第一加强层120和第二加强层140加压贴合为第一整体150；如图14所示，需要注意的是，这个步骤只对第一加强层120和第二加强层140进行加热加压。将左右方向的侧面和前端面包裹的所述第一加强层120与所述塑胶填充层130后端面的所述第一加强层120分开包裹，降低生成难度，方便生成制造；

在所述定型模具4的后方设置牵引机6，例如采用现有的AF-600牵引机，通过牵引机6将定型好的所述塑胶填充层130牵引到后续工序中。在牵引机6后方依次设置有第一组放卷架7和第二组放卷架8，第一组放卷架7和第二组放卷架8分别都有两个放卷架，第一组放卷架上都放置所述第一加强层120；第二组放卷架8都放置所述第二加强层140，两者顺序可以互换；在具体实施中所述第一加强层120和第二加强层140都采用连续玻纤预浸带120，且规格一样；每个放卷架上放置一卷连续玻纤预浸带120；每组放卷架中，其中一个放卷架作为备用，是为了保证连续生成，即当其中一个放卷架的连续玻纤预浸带120用完的时候，直接先将备用的放卷架上的连续玻纤预浸带120接上去使用，无需停机等待更换物料，可以在接续完成后，再来将已经用完的放卷架上更换新的连续玻纤预浸带120，从而又将该放卷架作为备用，以此循环；

在第二组放卷架8后方依次设置有限位辊9、两通道烘箱10、两辊贴合装置11；其中限位辊9设置在两通道烘箱10的入口上下两侧，对连续玻纤预浸带120进行导向限位；第一组放卷架7和第二组放卷架8中各一卷连续玻纤预浸带120牵引到两通道烘箱10内，分别对应一条通道，然后进行加热，加热温度为：加热的温度为150～200℃，使得连续玻纤预浸带120软化，然后将加热后的连续玻纤预浸带120牵引至两辊贴合装置11进行贴合为第一整体150，其中两辊贴合装置11施加的压力为：0.1～0.6mpa。

步骤S4、将所述第一整体150进行加热；在两辊贴合装置11的后方设置有单通道烘箱12，将贴合后的第一整体150牵引至单通道烘箱12内进行加热，使得第一整体150进行软化，方便后续折槽，其中加热的温度为：140～200℃；加压的压力为，0.1～0.6mpa；

步骤S5、将加热后的所述第一整体150进行折槽，并且折完槽后和所述塑胶填充层130两侧的边肋132和中间加强肋133的形状相匹配，如图15所示；在单通道烘箱12的后方设置折槽装置13，将第一整体150从单通道烘箱12的出口牵引出来至折槽装置13中进行折槽，折完槽后第一整体150和所述塑胶填充层130两侧的边肋132和中间加强肋133的形状相匹，如图15所示；

步骤S6、将所述塑胶填充层130、折槽后的所述第一整体150、所述塑胶填充层130后端面对应的第一加强层120进行加热，然后再加压贴合为第二整体160；

在折槽装置13后方设置放卷架平台15，在放卷架平台上设置第三组放卷架14，第三组放卷架14也有两个，其中一个也作为备用，放置有两卷所述第一加强层120，也采用连续玻纤预浸带120，放卷架平台15也起支撑作用，例如可以采用现有的铁质桌子，铁质桌子的下方空间用于折槽后的第一整体150和塑胶填充层130牵引至后续工序的通道；在放卷架平台15后方设置有三通道烘箱16；然后将第三组放卷架14其中一个放卷架上的连续玻纤预浸带120、折槽后的第一整体150以及从牵引机6出来的塑胶填充层130对应牵引进入三通道烘箱16的三个入口，然后进行加热，加热温度为：加热的温度为：140～200℃；

在三通道烘箱16的后方设置有贴合装置17，将加热后的连续玻纤预浸带120、折槽后的第一整体150以及塑胶填充层130牵引至贴合装置17，其该处的连续玻纤预浸带120贴在所述塑胶填充层130的后端面，折槽后的第一整体从前端面和所述塑胶填充层130相贴合，然后通过贴合装置17将三者贴合为第二整体160；贴合装置17加压的压力为，0.1～0.6mpa；

步骤S7、塑胶面层110挤出；然后将塑胶面层110和第二整体160包裹为第三整体；

具体一实施方式：在贴合装置17的后方设置包覆模具20；在包覆模具旁边设置双螺杆挤出机18，双螺杆挤出机18的出口安装有第二液压换网器19，第二液压换网器的出口连接于包覆模具20，包覆模具20即作为塑胶面层110的成型模具，也作为包覆第三整体的模具使用；将塑胶面层110的成型和第三整体的包覆集合于一道工序，节约时间，减小占地空间；双螺杆挤出机例如采用现有的AF-62积木式双螺杆挤出机；在双螺杆挤出机18中添加阻燃pp塑胶原料，然后通过双螺杆挤出机18将阻燃pp塑胶原料熔融，经过第二液压换网器19过滤后挤出进入包覆模具20；并将第二整体160牵引至包覆模具20中，然后进行包覆形成第三整体；其中，第三整体的形状和所述的复合中空格状结构板100形状相同，只是第三整体为连续长度状态，还没有按照所述的复合中空格状结构板100进行切割；

当然，这边需要说明的是，因为刚刚预粘合好的第二整体160和刚挤出的塑胶面层110都具有余热，而且还是软化状态，可以直接利用这些特点进行包覆工序，这样也降低了能耗，当然在其它实施例中，可以将包覆和成型的模具分开，先成型后包覆，然而这样需要重新将塑胶面层进行加热软化，而重新加热的话需要消耗能量造成不必要的浪费；通过包覆模具20作为塑胶面层110的成型模具，同时也作为塑胶面层110将预粘合的半成品包覆用的模具，兼具两个功能。

如图18至图20所示，包覆模具20包括模具本体202，模具本体202具有一成型腔体2021和一梯形入口2022；第二整体160从梯形入口2022进入成型腔体2021内，从双螺杆挤出机12挤出的熔融的塑胶面层110通过包覆模具20的流道(未图示)进入成型腔体2021内将第二整体160包覆住，同时通过成型腔体2021还将塑胶面层110成型，包覆和成型同时进行节约时间和能源，无需分步骤先成型塑胶面层110，再重新额外加热塑胶面层11。其中，流道(未图示)只需将其入口和双螺杆挤出机12的出口气密性连通，将其出口和成型腔体2021连通即可，其它无特殊要求，按照现有拉挤模具技术进行设置即可。在具体实施中，还可以在梯形入口2022的两侧的设置导向装置201，例如，导向轮201或导向辊201，对第二整体160进行导向。

当然在其它实施例中，塑胶面层110的挤出模头和包覆第三整体的模具也可以采用分体式，分开设置，先将塑胶面层110通过挤出模头进行挤出成型，然后再通过包覆第三整体的模具进行包覆成型；

步骤S8、将第三整体进行定型；在包覆模具20的后方设置有第二定型装置22，作为支撑架使用；在第二定型装置22上设置有第二定型模具21；将包覆完的第三整体牵引至第二定型模具21中进行定型；防止发生变形而影响成品的质量；

如图21所示，第二定型模具22采用和定型模具4一样的结构，第二定型模具22也包括冷却上模221、冷却下模222、冷却左模223、冷却右模224、以及定型腔体225，第二定型模具22也开设一抽气孔(未图示)，连通定型腔体225，并接连接真空泵，对未冷却定型产品进行抽真空吸附。第二定型模具22内部制作水路，并连接冷水机，对未冷却定型产品进行冷却，冷却原理为产品通过热传导，将热量传递给定型模具，通过冷却水循环冷却定型模具22带走热量，从而对定型腔体225内的产品进行冷却。四块冷却定型模均可开合，方便组装使用，在具体实施中，可以采用插销将它们进行连接固定，操作方便。

步骤S9、将定型后的第三整体进行切割，得到最终成品。在第二定型装置22的后方设置有切割机24；将第三整体牵引至切割机24，根据使用需求，将第三整体按照所述的复合中空格状结构板100的长度进行切割，从而得到最终的成品；并且可以切割成不同长度，从而在截面相同的情况下，对应不同长度的所述的复合中空格状结构板100，可以进行连续生成，整个生产过程不同长度的成品无需停机更换模具，无需像注塑工艺一样，设计对应不同的模具来成型，节约了模具成本费用；同时节约了停机更换模具的时间，提高生产效率。

整个生产过程一直在连续生成，只有在切割成不同长度的成品后，成品才切断。

在具体实施中，还可以设置传送装置将最终的成品输送走，例如在切割机24后方分别设置纵向输送装置25和横向输送装置26，通过两个方向输送，方便后方进行成品的摆放，使得具有更多时间来摆放成品。当然在其它实施例中，还可以单独设置横向或纵向输送装置。当然也可以不需要用传输装置，从切割机切割完成后工人直接将成品取出放置好即可。

在具体一实施例中，一种复合中空格状结构板100的规格为：D1＝600mm，D2＝30mm，D3＝65mm，D4＝15mm，D5＝30mm。当然在其它实施例中，D1至D5还可以有其它的尺寸数值。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本实用新型的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本实用新型的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本实用新型的权利要求所保护的范围内。

Claims (7)

1.一种复合中空格状结构板，其特征在于：包括塑胶填充层、第一加强层和塑胶面层；所述塑胶填充层包括一基板；所述基板的两端对称设置有边肋，且每所述边肋垂直于所述基板；所述基板和两侧的边肋为一体式，且为中空格状结构；所述第一加强层包括第一基层，所述第一基层上设置有复数根第一连续纤维；所述第一加强层紧贴在所述塑胶填充层表面，并将所述塑胶填充层包裹住；所述塑胶面层紧贴在所述第一加强层表面，并将所述第一加强层包裹住。

2.根据权利要求1所述的一种复合中空格状结构板，其特征在于：所述基板的中间位置还设置有一中间加强肋；所述中间加强肋和所述边肋位于所述基板的同一侧，且相互平行；所述中间加强肋和所述基板也为一体式，且为中空格状结构。

3.根据权利要求2所述的一种复合中空格状结构板，其特征在于：还包括第二加强层，所述第二加强层包括第二基层，所述第二基层上设置有复数根第二连续纤维；每所述边肋和中间加强肋的左右两侧面和前端面分别包裹有所述第二加强层，位置顺序从里到外依次为：所述塑胶填充层、第二加强层、第一加强层、塑胶面层，或者所述塑胶填充层、第一加强层、第二加强层、塑胶面层。

4.根据权利要求3所述的一种复合中空格状结构板，其特征在于：复数根所述第二连续纤维呈横纵排列。

5.根据权利要求3所述的一种复合中空格状结构板，其特征在于：所述第一加强层和第二加强层都为连续玻纤预浸带。

6.根据权利要求1所述的一种复合中空格状结构板，其特征在于：复数根所述第一连续纤维呈横纵排列。

7.根据权利要求1所述的一种复合中空格状结构板，其特征在于：两所述边肋上还分别对称开设有复数个安装孔。

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