CN114309461A - 一种发动机缸套的消失模生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于铸造技术领域，尤其为一种发动机缸套的消失模生产方法，包括以下步骤：泡塑珠粒的选用、预发熟化、白模成型、干燥处理、组合、涂料制作、浸涂涂料、烘干处理和造型浇注。本发明通过采用可发性聚甲基丙烯酸甲脂树脂珠粒作为原始珠粒，使泡沫模型燃烧后在铸件内的碳残留减少,从而不会对铸件组织造成危害,而且泡沫模型较EPS相比，抗变形能力强,弹性恢复性能好，同时，在生产涂料过程中，通过添加聚酰胺，增强涂料的抗冲性能，阻燃性，通过添加PBT树脂和聚碳酸酯，增强涂料的强度，通过添加ABS树脂，增加涂料的光泽、耐热和耐候性，从而增强使用的质量。
Description
技术领域
本发明涉及铸造技术领域，具体为一种发动机缸套的消失模生产方法。
背景技术
气缸套是一个圆筒形零件，置于机体的气缸体孔中，上由气缸盖压紧固定。活塞在其内孔作往复运动，其外有冷却水冷却。目前我国的缸套铸造方式有离心铸造和消失模铸造两种方法。用离心铸造方式得到的缸套，最大缺点是切削量大，氧化皮厚。另外缸套是内燃机上的易磨损件，其工作表面是内壁，而离心铸造固有的缺点就是内表面的结晶组织差，尺寸不易控制，而且铸造杂质在离心力的作用下趋向于缸套的内壁，为保证内壁的表面品质，势必要加大内壁的加工余量，所以现在通常采用的都是消失模铸造生产；
但是现有技术消失模铸造一般采用可发性聚苯乙烯树脂珠粒（EPS）作为珠粒进行发泡，但是可发性聚苯乙烯树脂珠粒，抗变形性能较差，使白模在脱模时容易受到水压等外力作用而发生变形，而且，在对白模进行涂料时，涂料的耐热性较好，但是强度和耐候性较差，从而影响铸件的质量，因此我们提出了一种发动机缸套的消失模生产方法来解决上述所提到的问题。
发明内容
（一）解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种发动机缸套的消失模生产方法，解决了上述背景技术中所提到的问题。
（二）技术方案
本发明为了实现上述目的具体采用以下技术方案：
一种发动机缸套的消失模生产方法，包括以下步骤：
步骤1：泡塑珠粒的选用：选用可发性聚甲基丙烯酸甲脂树脂珠粒作为原始珠粒；
步骤2：预发熟化：将步骤1中的原始珠粒加入预发机中，利用蒸汽穿透发泡，使其膨胀到一定的尺寸，在将经预发泡的原始珠粒放置在干燥、通风的料仓中一定时间，得到熟化珠粒；
步骤3：白模成型：将预发泡且熟化的珠粒填充到金属模具的型腔内，加热，使珠粒再次膨胀，填满珠粒间的间隙，并使珠粒间相互融合，形成平滑表面；
步骤4：干燥处理：将步骤3制成的白模在温度为45-50℃，湿度为15 ～20RH的条件下进行10-12h的处理；
步骤5：组合：将烘干的部件，使用粘模胶粘结在一起；
步骤6：涂料制作：以石英石为骨料，称取石英石450～500份，白乳胶10～20份，羧甲基纤维素钠10～15份，钠基膨润土20～30份，PBT树脂 10～15份，聚酰胺10～15份，聚碳酸酯10～15份，ABS树脂1～2份，水400～500份，一起放入金属桶内，并在金属桶内放入金属球，驱动金属滚筒转动，使金属球碾磨骨料，并充分搅拌原材料，获得质地均匀的涂料，碾磨结束后，将涂料转移至涂挂池；
步骤7：浸涂涂料：将粘结好的白模在涂料中整体浸涂；
步骤8：烘干处理：将浸涂的白模在温度为40～50℃，湿度为15～ 20RH的浸涂烘干室进行烘干处理；
步骤9：造型浇注：将最终烘干白模放置在型砂上，并人工局部填充型砂，并将熔化好的金属浇入白模模型中。
进一步地，所述步骤2中熟化的时间为8 ～ 48小时。
进一步地，所述步骤1中原始珠粒粒径小于或等于铸件的最小壁厚的1/9 ～ 1/10。
进一步地，所述步骤7中涂层的厚度为0.5 ～ 2mm。
进一步地，所述步骤6中聚酰胺为聚酰胺6或者聚酰胺66的其中一种。
进一步地，所述步骤8中烘干的时间为36-48h。
进一步地，所述步骤9中型砂的厚度在50～100mm以上。
（三）有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种发动机缸套的消失模生产方法，具备以下有益效果：
本发明，通过采用可发性聚甲基丙烯酸甲脂树脂珠粒作为原始珠粒，使泡沫模型燃烧后在铸件内的碳残留减少,从而不会对铸件组织造成危害,而且泡沫模型较EPS相比，抗变形能力强,弹性恢复性能好，同时，在生产涂料过程中，通过添加聚酰胺，增强涂料的抗冲性能，阻燃性，通过添加PBT树脂和聚碳酸酯，增强涂料的强度，通过添加ABS树脂，增加涂料的光泽、耐热和耐候性，从而增强使用的质量。
附图说明
图1为本发明铸造流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
如图1所示，一种发动机缸套的消失模生产方法，包括以下步骤：
步骤1：泡塑珠粒的选用：选用可发性聚甲基丙烯酸甲脂树脂珠粒作为原始珠粒；
步骤2：预发熟化：将步骤1中的原始珠粒加入预发机中，利用蒸汽穿透发泡，使其膨胀到一定的尺寸，在将经预发泡的原始珠粒放置在干燥、通风的料仓中一定时间，得到熟化珠粒；
步骤3：白模成型：将预发泡且熟化的珠粒填充到金属模具的型腔内，加热，使珠粒再次膨胀，填满珠粒间的间隙，并使珠粒间相互融合，形成平滑表面；
步骤4：干燥处理：将步骤3制成的白模在温度为45℃，湿度为15RH的条件下进行10h处理；
步骤5：组合：将烘干的部件，使用粘模胶粘结在一起；
步骤6：涂料制作：以石英石为骨料，称取石英石450份，白乳胶10份，羧甲基纤维素钠10份，钠基膨润土10份，PBT树脂 10份，聚酰胺10份，聚碳酸酯10份，ABS树脂1份，水400份，一起放入金属桶内，并在金属桶内放入金属球，驱动金属滚筒转动，使金属球碾磨骨料，并充分搅拌原材料，获得质地均匀的涂料，碾磨结束后，将涂料转移至涂挂池；
步骤7：浸涂涂料：将粘结好的白模在涂料中整体浸涂；
步骤8：烘干处理：将浸涂的白模在温度为40℃，湿度为15RH的浸涂烘干室进行烘干处理；
步骤9：造型浇注：将最终烘干白模放置在型砂上，并人工局部填充型砂，并将熔化好的金属浇入白模模型中。
如图1所示，在一些实施例中,步骤2中熟化的时间为8小时。
如图1所示，在一些实施例中,步骤1中原始珠粒粒径小于或等于铸件的最小壁厚的1/9 。
如图1所示，在一些实施例中,步骤7中涂层的厚度为0.5mm。
如图1所示，在一些实施例中,步骤6中聚酰胺为聚酰胺6或者聚酰胺66的其中一种。
如图1所示，步骤8中烘干的时间为36h。
如图1所示，在一些实施例中,步骤9中型砂的厚度在50mm以上。
实施例2
如图1所示，一种发动机缸套的消失模生产方法，包括以下步骤：
步骤1：泡塑珠粒的选用：选用可发性聚甲基丙烯酸甲脂树脂珠粒作为原始珠粒；
步骤2：预发熟化：将步骤1中的原始珠粒加入预发机中，利用蒸汽穿透发泡，使其膨胀到一定的尺寸，在将经预发泡的原始珠粒放置在干燥、通风的料仓中一定时间，得到熟化珠粒；
步骤3：白模成型：将预发泡且熟化的珠粒填充到金属模具的型腔内，加热，使珠粒再次膨胀，填满珠粒间的间隙，并使珠粒间相互融合，形成平滑表面；
步骤4：干燥处理：将步骤3制成的白模在温度为46℃，湿度为16RH的条件下进行11h处理；
步骤5：组合：将烘干的部件，使用粘模胶粘结在一起；
步骤6：涂料制作：以石英石为骨料，称取石英石460份，白乳胶12份，羧甲基纤维素钠11份，钠基膨润土21份，PBT树脂 11份，聚酰胺11份，聚碳酸酯11份，ABS树脂2份，水460份，一起放入金属桶内，并在金属桶内放入金属球，驱动金属滚筒转动，使金属球碾磨骨料，并充分搅拌原材料，获得质地均匀的涂料，碾磨结束后，将涂料转移至涂挂池；
步骤7：浸涂涂料：将粘结好的白模在涂料中整体浸涂；
步骤8：烘干处理：将浸涂的白模在温度为45℃，湿度为16RH的浸涂烘干室进行烘干处理；
步骤9：造型浇注：将最终烘干白模放置在型砂上，并人工局部填充型砂，并将熔化好的金属浇入白模模型中。
如图1所示，在一些实施例中,步骤2中熟化的时间为25小时。
如图1所示，在一些实施例中,步骤1中原始珠粒粒径小于或等于铸件的最小壁厚的1/10 。
如图1所示，在一些实施例中,步骤7中涂层的厚度为1.2mm。
如图1所示，在一些实施例中,步骤6中聚酰胺为聚酰胺6或者聚酰胺66的其中一种。
如图1所示，步骤8中烘干的时间为40h。
如图1所示，在一些实施例中,步骤9中型砂的厚度在60mm以上。
实施例3
如图1所示，一种发动机缸套的消失模生产方法，包括以下步骤：
步骤1：泡塑珠粒的选用：选用可发性聚甲基丙烯酸甲脂树脂珠粒作为原始珠粒；
步骤2：预发熟化：将步骤1中的原始珠粒加入预发机中，利用蒸汽穿透发泡，使其膨胀到一定的尺寸，在将经预发泡的原始珠粒放置在干燥、通风的料仓中一定时间，得到熟化珠粒；
步骤3：白模成型：将预发泡且熟化的珠粒填充到金属模具的型腔内，加热，使珠粒再次膨胀，填满珠粒间的间隙，并使珠粒间相互融合，形成平滑表面；
步骤4：干燥处理：将步骤3制成的白模在温度为47℃，湿度为17RH的条件下进行12h处理；
步骤5：组合：将烘干的部件，使用粘模胶粘结在一起；
步骤6：涂料制作：以石英石为骨料，称取石英石470份，白乳胶14份，羧甲基纤维素钠12份，钠基膨润土24份，PBT树脂 12份，聚酰胺12份，聚碳酸酯12份，ABS树脂2份，水470份，一起放入金属桶内，并在金属桶内放入金属球，驱动金属滚筒转动，使金属球碾磨骨料，并充分搅拌原材料，获得质地均匀的涂料，碾磨结束后，将涂料转移至涂挂池；
步骤7：浸涂涂料：将粘结好的白模在涂料中整体浸涂；
步骤8：烘干处理：将浸涂的白模在温度为47℃，湿度为17RH的浸涂烘干室进行烘干处理；
步骤9：造型浇注：将最终烘干白模放置在型砂上，并人工局部填充型砂，并将熔化好的金属浇入白模模型中。
如图1所示，在一些实施例中,步骤2中熟化的时间为35小时。
如图1所示，在一些实施例中,步骤1中原始珠粒粒径小于或等于铸件的最小壁厚的1/10 。
如图1所示，在一些实施例中,步骤7中涂层的厚度为1.4mm。
如图1所示，在一些实施例中,步骤6中聚酰胺为聚酰胺6或者聚酰胺66的其中一种。
如图1所示，步骤8中烘干的时间为42h。
如图1所示，在一些实施例中,步骤9中型砂的厚度在70mm以上。
实施例4
如图1所示，一种发动机缸套的消失模生产方法，包括以下步骤：
步骤1：泡塑珠粒的选用：选用可发性聚甲基丙烯酸甲脂树脂珠粒作为原始珠粒；
步骤2：预发熟化：将步骤1中的原始珠粒加入预发机中，利用蒸汽穿透发泡，使其膨胀到一定的尺寸，在将经预发泡的原始珠粒放置在干燥、通风的料仓中一定时间，得到熟化珠粒；
步骤3：白模成型：将预发泡且熟化的珠粒填充到金属模具的型腔内，加热，使珠粒再次膨胀，填满珠粒间的间隙，并使珠粒间相互融合，形成平滑表面；
步骤4：干燥处理：将步骤3制成的白模在温度为48℃，湿度为18RH的条件下进行11h处理；
步骤5：组合：将烘干的部件，使用粘模胶粘结在一起；
步骤6：涂料制作：以石英石为骨料，称取石英石480份，白乳胶16份，羧甲基纤维素钠13份，钠基膨润土26份，PBT树脂 13份，聚酰胺13份，聚碳酸酯13份，ABS树脂2份，水480份，一起放入金属桶内，并在金属桶内放入金属球，驱动金属滚筒转动，使金属球碾磨骨料，并充分搅拌原材料，获得质地均匀的涂料，碾磨结束后，将涂料转移至涂挂池；
步骤7：浸涂涂料：将粘结好的白模在涂料中整体浸涂；
步骤8：烘干处理：将浸涂的白模在温度为48℃，湿度为18RH的浸涂烘干室进行烘干处理；
步骤9：造型浇注：将最终烘干白模放置在型砂上，并人工局部填充型砂，并将熔化好的金属浇入白模模型中。
如图1所示，在一些实施例中,步骤2中熟化的时间为45小时。
如图1所示，在一些实施例中,步骤1中原始珠粒粒径小于或等于铸件的最小壁厚的1/10 。
如图1所示，在一些实施例中,步骤7中涂层的厚度为1.6mm。
如图1所示，在一些实施例中,步骤6中聚酰胺为聚酰胺6或者聚酰胺66的其中一种。
如图1所示，步骤8中烘干的时间为46h。
如图1所示，在一些实施例中,步骤9中型砂的厚度在80mm以上。
实施例5
如图1所示，一种发动机缸套的消失模生产方法，包括以下步骤：
步骤1：泡塑珠粒的选用：选用可发性聚甲基丙烯酸甲脂树脂珠粒作为原始珠粒；
步骤2：预发熟化：将步骤1中的原始珠粒加入预发机中，利用蒸汽穿透发泡，使其膨胀到一定的尺寸，在将经预发泡的原始珠粒放置在干燥、通风的料仓中一定时间，得到熟化珠粒；
步骤3：白模成型：将预发泡且熟化的珠粒填充到金属模具的型腔内，加热，使珠粒再次膨胀，填满珠粒间的间隙，并使珠粒间相互融合，形成平滑表面；
步骤4：干燥处理：将步骤3制成的白模在温度为50℃，湿度为20RH的条件下进行12h处理；
步骤5：组合：将烘干的部件，使用粘模胶粘结在一起；
步骤6：涂料制作：以石英石为骨料，称取石英石500份，白乳胶20份，羧甲基纤维素钠15份，钠基膨润土30份，PBT树脂 15份，聚酰胺15份，聚碳酸酯15份，ABS树脂2份，水500份，一起放入金属桶内，并在金属桶内放入金属球，驱动金属滚筒转动，使金属球碾磨骨料，并充分搅拌原材料，获得质地均匀的涂料，碾磨结束后，将涂料转移至涂挂池；
步骤7：浸涂涂料：将粘结好的白模在涂料中整体浸涂；
步骤8：烘干处理：将浸涂的白模在温度为50℃，湿度为20RH的浸涂烘干室进行烘干处理；
步骤9：造型浇注：将最终烘干白模放置在型砂上，并人工局部填充型砂，并将熔化好的金属浇入白模模型中。
如图1所示，在一些实施例中,步骤2中熟化的时间为48小时。
如图1所示，在一些实施例中,步骤1中原始珠粒粒径小于或等于铸件的最小壁厚的1/10 。
如图1所示，在一些实施例中,步骤7中涂层的厚度为2mm。
如图1所示，在一些实施例中,步骤6中聚酰胺为聚酰胺6或者聚酰胺66的其中一种。
如图1所示，步骤8中烘干的时间为48h。
如图1所示，在一些实施例中,步骤9中型砂的厚度在100mm以上。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种发动机缸套的消失模生产方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1：泡塑珠粒的选用：选用可发性聚甲基丙烯酸甲脂树脂珠粒作为原始珠粒；
步骤2：预发熟化：将步骤1中的原始珠粒加入预发机中，利用蒸汽穿透发泡，使其膨胀到一定的尺寸，在将经预发泡的原始珠粒放置在干燥、通风的料仓中一定时间，得到熟化珠粒；
步骤3：白模成型：将预发泡且熟化的珠粒填充到金属模具的型腔内，加热，使珠粒再次膨胀，填满珠粒间的间隙，并使珠粒间相互融合，形成平滑表面；
步骤4：干燥处理：将步骤3制成的白模在温度为45-50℃，湿度为15 ～20RH的条件下进行10-12h的处理；
步骤5：组合：将烘干的部件，使用粘模胶粘结在一起；
步骤6：涂料制作：以石英石为骨料，称取石英石450～500份，白乳胶10～20份，羧甲基纤维素钠10～15份，钠基膨润土20～30份，PBT树脂 10～15份，聚酰胺10～15份，聚碳酸酯10～15份，ABS树脂1～2份，水400～500份，一起放入金属桶内，并在金属桶内放入金属球，驱动金属滚筒转动，使金属球碾磨骨料，并充分搅拌原材料，获得质地均匀的涂料，碾磨结束后，将涂料转移至涂挂池；
步骤7：浸涂涂料：将粘结好的白模在涂料中整体浸涂；
步骤8：烘干处理：将浸涂的白模在温度为40～50℃，湿度为15～ 20RH的浸涂烘干室进行烘干处理；
步骤9：造型浇注：将最终烘干白模放置在型砂上，并人工局部填充型砂，并将熔化好的金属浇入白模模型中。
2.根据权利要求1所述的一种发动机缸套的消失模生产方法，其特征在于：所述步骤2中熟化的时间为8 ～ 48小时。
3.根据权利要求1所述的一种发动机缸套的消失模生产方法，其特征在于：所述步骤1中原始珠粒粒径小于或等于铸件的最小壁厚的1/9 ～ 1/10。
4.根据权利要求1所述的一种发动机缸套的消失模生产方法，其特征在于：所述步骤7中涂层的厚度为0.5 ～ 2mm。
5.根据权利要求1所述的一种发动机缸套的消失模生产方法，其特征在于：所述步骤6中聚酰胺为聚酰胺6或者聚酰胺66的其中一种。
6.根据权利要求1所述的一种发动机缸套的消失模生产方法，其特征在于：所述步骤8中烘干的时间为36-48h。
7.根据权利要求1所述的一种发动机缸套的消失模生产方法，其特征在于：所述步骤9中型砂的厚度在50～100mm以上。
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|---|
| 吴培熙等: "《聚合物共混改性 第3版》", 北京：中国轻工业出版社, pages: 272 - 273 * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116984561A (zh) * | 2023-07-24 | 2023-11-03 | 西安鑫龙机械铸造有限公司 | 基于消失模工艺的专用管子的高效制备方法 |
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