CN105312501A - 一种模具铸造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种模具铸造方法，包括以下步骤：1）将泡沫板加工成泡沫模型；2）在泡沫模型表面涂抹耐火材料；3）将涂抹耐火材料的泡沫模型烘干；4）将步骤3）中的泡沫模型埋在型砂中振动造型；5）在负压下浇注流体金属，是泡沫模型气化；6）步骤5）中的浇注模型冷却后，将砂箱内部的铸件与干砂分离，得到模具铸件；步骤4）所述型砂是由下述原料组成的：石英砂，石灰石砂，铬矿砂，锆英砂，刚玉砂组成。本发明所述的模具铸造方法适合于消失模铸造，不易粘砂及“缩沉”和“蚯裂”，复用性、溃散性较好，价格低廉，且降低工人健康隐患。
Description
技术领域
本发明涉及铸造领域，尤其涉及一种模具铸造方法。
背景技术
模具铸造是铸造工装的一部分，是使铸件成型，获得所需铸件的必要装备。消失模铸造又称实型铸造，是将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。其具有以下优势：
1、铸件精度高
消失模铸造是一种近无余量、精确成型的新工艺,该工艺无需取模、无分型面、无砂芯,因而铸件没有飞边、毛刺和拔模斜度,并减少了由于型芯组合而造成的尺寸误差。铸件表面粗糙度可达Ra3.2至12.5μm；铸件尺寸精度可达CT7至9；加工余量最多为1.5至2mm，可大大减少机械加工的费用，和传统砂型铸造方法相比，可以减少40%至50%的机械加工时间。
2、设计灵活
为铸件结构设计提供了充分的自由度。可以通过泡沫塑料模片组合铸造出高度复杂的铸件。
3、无传统铸造中的砂芯
因此不会出现传统砂型铸造中因砂芯尺寸不准或下芯位置不准确造成铸件壁厚不均。
4、清洁生产
型砂中无化学粘结剂,低温下泡沫塑料对环境无害,旧砂回收率95%以上。
5、降低投资和生产成本
减轻铸件毛坯的重量,机械加工余量小。
石英砂一直是铸造生产中最常用最基本的型砂材料，其具有较高的的熔点和硬度，复用性好，分布广泛，价格低。但是由于其膨胀系数较大，热扩散率及蓄热系数交底，在铸件时易出现粘砂缺陷，且加工使用过程中易产生含硅量高的粉尘使工人患矽肺病。
石灰石砂在铸造过程中不会产生对人体有害的粉尘，并且具有溃散性好及使铸件表面光洁等优点，也是铸造中常用的原砂，但是单纯使用石灰石砂易出现“缩沉”和“蚯裂”缺陷。
因此，需要研究一种在模具制造中不易粘砂，不发生“缩沉”和“蚯裂”现象，复用性、溃散性较好，价格低廉，且降低工人健康隐患的模具铸造方法。
发明内容
本发明的目的是提供一种适合于消失模铸造，在模具制造中不易粘砂，不发生“缩沉”和“蚯裂”现象，复用性、溃散性较好，价格低廉，且降低工人健康隐患的模具铸造方法。
本发明的目的是通过下列的技术方案实现的：
一种模具铸造方法，包括以下步骤：
1）将泡沫板加工成泡沫模型；
2）在泡沫模型表面涂抹耐火材料；
3）将涂抹耐火材料的泡沫模型烘干；
4）将步骤3）中的泡沫模型埋在型砂中振动造型；
5）在负压下浇注流体金属，是泡沫模型气化；
6）步骤5）中的浇注模型冷却后，将砂箱内部的铸件与干砂分离，得到模具铸件；
步骤4）所述型砂是由下述重量份数的原料组成的：石英砂60-80份，石灰石砂20-40份，铬矿砂5-20份，锆英砂1-8份，刚玉砂1-3份。
优选的：步骤4）所述型砂是由下述重量份数的原料组成的：石英砂60-80份，石灰石砂20-40份，铬矿砂5-20份，锆英砂1-8份，刚玉砂1-3份。
步骤4）所述型砂还包括0.2-0.5份的石墨粉和/或1-3份的镁火泥。
步骤4）中的造型具体方法为：在砂箱底部放入60-100mm的型砂震实，将步骤中的泡沫模型置放在砂箱中部，四周填满型砂震实。
步骤3）的烘干条件为在相对湿度小于或等于60%，温度为30-60℃的室内烘干2天或以上。
本发明的有益效果为：
1、本发明所述的方法适合于消失模铸造，在模具制造中不易粘砂，不发生“缩沉”和“蚯裂”现象，复用性、溃散性较好，价格低廉，且降低工人健康隐患的模具铸造方法；
2、型砂中减少了石英砂的用量，加入成本同样低廉的石灰石砂，在不影响铸型效果的基础上，既减少了有害粉尘的对人体的伤害，又基本克服了粘砂缺陷；
3、型砂中加入适量的铬矿砂和锆英砂有助于抗粘砂和使铸件表面光洁，刚玉砂融点高、导热系数大，有利于使制备的铸件尺寸更为精确；
4、在型砂中加入石墨粉和/或镁火泥，可降低“缩沉”和“蚯裂”的发生率。
具体实施方式
下面通过实施例进一步说明本发明。应该理解的是，本发明的实施例是用于说明本发明而不是对本发明的限制。根据本发明的实质对本发明进行的简单改进都属于本发明要求保护的范围。
实施例1
一种模具铸造方法，包括以下步骤：
1）将泡沫板加工成泡沫模型；
2）在泡沫模型表面涂抹耐火材料；
3）将涂抹耐火材料的泡沫模型烘干；
4）将步骤3）中的泡沫模型埋在型砂中振动造型；
5）在负压下浇注流体金属，是泡沫模型气化；
6）步骤5）中的浇注模型冷却后，将砂箱内部的铸件与干砂分离，得到模具铸件；
步骤4）所述型砂是由下述原料组成的：石英砂60kg，石灰石砂40kg，铬矿砂5kg，锆英砂1kg，刚玉砂3kg。其制备方法为将各原料按配比混合，搅拌均匀，即得。
步骤4）中的造型具体方法为：在砂箱底部放入60mm的型砂震实，将步骤中的泡沫模型置放在砂箱中部，四周填满型砂震实。
步骤3）的烘干条件为在相对湿度60%，温度为60℃的室内烘干2天。
实施例2
一种模具铸造方法，包括以下步骤：
1）将泡沫板加工成泡沫模型；
2）在泡沫模型表面涂抹耐火材料；
3）将涂抹耐火材料的泡沫模型烘干；
4）将步骤3）中的泡沫模型埋在型砂中振动造型；
5）在负压下浇注流体金属，是泡沫模型气化；
6）步骤5）中的浇注模型冷却后，将砂箱内部的铸件与干砂分离，得到模具铸件；
步骤4）所述型砂是由下述原料组成的：石英砂80kg，石灰石砂20kg，铬矿砂20kg，锆英砂8kg，刚玉砂1kg。其制备方法为将各原料按配比混合，搅拌均匀，即得。
步骤4）中的造型具体方法为：在砂箱底部放入100mm的型砂震实，将步骤中的泡沫模型置放在砂箱中部，四周填满型砂震实。
步骤3）的烘干条件为在相对湿度40%，温度为30℃的室内烘干3天。
实施例3
一种模具铸造方法，包括以下步骤：
1）将泡沫板加工成泡沫模型；
2）在泡沫模型表面涂抹耐火材料；
3）将涂抹耐火材料的泡沫模型烘干；
4）将步骤3）中的泡沫模型埋在型砂中振动造型；
5）在负压下浇注流体金属，是泡沫模型气化；
6）步骤5）中的浇注模型冷却后，将砂箱内部的铸件与干砂分离，得到模具铸件；
步骤4）所述型砂是由下述原料组成的：石英砂65kg，石灰石砂35kg，铬矿砂7kg，锆英砂1kg，刚玉砂2kg,石墨粉0.2kg。其制备方法为将各原料按配比混合，搅拌均匀，即得。
步骤4）中的造型具体方法为：在砂箱底部放入70mm的型砂震实，将步骤中的泡沫模型置放在砂箱中部，四周填满型砂震实。
步骤3）的烘干条件为在相对湿度45%，温度为40℃的室内烘干4天。
实施例4
一种模具铸造方法，包括以下步骤：
1）将泡沫板加工成泡沫模型；
2）在泡沫模型表面涂抹耐火材料；
3）将涂抹耐火材料的泡沫模型烘干；
4）将步骤3）中的泡沫模型埋在型砂中振动造型；
5）在负压下浇注流体金属，是泡沫模型气化；
6）步骤5）中的浇注模型冷却后，将砂箱内部的铸件与干砂分离，得到模具铸件；
步骤4）所述型砂是由下述原料组成的：石英砂75kg，石灰石砂25kg，铬矿砂15kg，锆英砂5kg，刚玉砂1kg,镁火泥1kg。其制备方法为将各原料按配比混合，搅拌均匀，即得。
步骤4）中的造型具体方法为：在砂箱底部放入80mm的型砂震实，将步骤中的泡沫模型置放在砂箱中部，四周填满型砂震实。
步骤3）的烘干条件为在相对湿度50%，温度为45℃的室内烘干4天。
实施例5
一种模具铸造方法，包括以下步骤：
1）将泡沫板加工成泡沫模型；
2）在泡沫模型表面涂抹耐火材料；
3）将涂抹耐火材料的泡沫模型烘干；
4）将步骤3）中的泡沫模型埋在型砂中振动造型；
5）在负压下浇注流体金属，是泡沫模型气化；
6）步骤5）中的浇注模型冷却后，将砂箱内部的铸件与干砂分离，得到模具铸件；
步骤4）所述型砂是由下述原料组成的：石英砂70kg，石灰石砂30kg，铬矿砂10kg，锆英砂3kg，刚玉砂1.5kg,石墨粉0.5kg,镁火泥3kg。其制备方法为将各原料按配比混合，搅拌均匀，即得。
步骤3）的烘干条件为在相对湿度55%，温度为50℃的室内烘干3天。
实验例1消失模铸件成品评价
1实验材料
对照组：铸造方法：
一种模具铸造方法，包括以下步骤：
1）将泡沫板加工成泡沫模型；
2）在泡沫模型表面涂抹耐火材料；
3）将涂抹耐火材料的泡沫模型烘干；
4）将步骤3）中的泡沫模型埋在型砂中振动造型；
5）在负压下浇注流体金属，是泡沫模型气化；
6）步骤5）中的浇注模型冷却后，将砂箱内部的铸件与干砂分离，得到模具铸件；
步骤4）所述型砂是由下述原料组成的：石英砂700kg，石灰石砂300kg。其制备方法为将各原料按配比混合，搅拌均匀，即得。
步骤4）中的造型具体方法为：在砂箱底部放入70mm的型砂震实，将步骤中的泡沫模型置放在砂箱中部，四周填满型砂震实。
步骤3）的烘干条件为在相对湿度45%，温度为40℃的室内烘干4天。
实验组1：本发明实施例3所述方法；
实验组2：本发明实施例4方法；
实验组3：本发明实施例5方法。
2实验方法
观察用不同组别的型砂铸件时的粘砂率和废品率
粘砂率=（铸件前型砂质量-铸件后回收的型砂质量）/铸件前型砂质量*100%。
废品率=（废品数量/铸件总数）*100%
3实验结果
消失模铸件成品评价结果，见表1。
表1消失模铸件成品评价结果
| 组别 | 粘砂率（%） | 废品率（n=100，%） |
| 对照组 | 19.4 | 12 |
| 实验组1 | 6.3 | 3 |
| 实验组2 | 5.7 | 2 |
| 实验组3 | 3.8 | 2 |
由表1可知，实验组1、2、3的粘砂率和废品率均低于对照组，表明采用本发明所述型砂可降低粘砂率及废品率。
Claims (5)
1.一种模具铸造方法，包括以下步骤：
1）将泡沫板加工成泡沫模型；
2）在泡沫模型表面涂抹耐火材料；
3）将涂抹耐火材料的泡沫模型烘干；
4）将步骤3）中的泡沫模型埋在型砂中振动造型；
5）在负压下浇注流体金属，是泡沫模型气化；
6）步骤5）中的浇注模型冷却后，将砂箱内部的铸件与干砂分离，得到模具铸件；
其特征在于，步骤4）所述型砂是由下述重量份数的原料组成的：石英砂60-80份，石灰石砂20-40份，铬矿砂5-20份，锆英砂1-8份，刚玉砂1-3份。
2.根据权利要求1所述的模具铸造方法，其特征在于，步骤4）所述型砂是由下述重量份数的原料组成的：石英砂65-75份，石灰石砂25-35份，铬矿砂7-15份，锆英砂1-5份，刚玉砂1-2份。
3.根据权利要求1或2所述的模具铸造方法，其特征在于：步骤4）所述型砂还包括0.2-0.5份的石墨粉和/或1-3份的镁火泥。
4.根据权利要求1或2所述的模具铸造方法，其特征在于：步骤4）中的造型具体方法为：在砂箱底部放入60-100mm的型砂震实，将步骤中的泡沫模型置放在砂箱中部，四周填满型砂震实。
5.根据权利要求1或2所述的模具铸造方法，其特征在于：步骤3）的烘干条件为在相对湿度小于或等于60%，温度为30-60℃的室内烘干2天或以上。
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