CN114308269A - 粉碎装置及粉碎机 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种粉碎装置及粉碎机，其中，粉碎装置包括基座、粉碎料筒及粉碎辊轴；粉碎料筒设于基座，形成有贯穿上下端面的粉碎腔，粉碎腔内壁设有多个碎料槽，多个碎料槽沿粉碎料筒的周向布设，且每一碎料槽沿上下向延伸；粉碎辊轴沿上下向轴线转动设于基座，具有粉碎轴段，粉碎轴段设于粉碎腔内，粉碎轴段周侧面设有多个容料槽，每一容料槽向上导通至粉碎轴段的上端面，以形成粉碎入口，粉碎轴段的周侧面与粉碎腔内侧壁呈间隔设置，以形成出料间隙；其中，物料从粉碎入口进入容料槽，在粉碎轴段的转动离心作用下分别与多个碎料槽碰撞摩擦，经碰撞后粒度达标的物料由出料间隙向下导出，解决现有物料粉碎机器对物料粉碎效果不佳的问题。

Description

粉碎装置及粉碎机

技术领域

本发明涉及粉碎机技术领域，特别涉及一种粉碎装置及粉碎机。

背景技术

现有物料粉碎机器中，多采用砂轮研磨粉碎，而现有的砂轮研磨粉碎装置在粉碎过程中一方面存在砂轮损耗，损耗的砂轮废料会混合在粉碎的产品中从而污染产品，另一方面，两砂轮之间无法靠得较近，从而使得粉碎出来的产品粒度较大，为了达到相对粒度要求，往往需要对粉碎的产品进行粒度筛选，大颗粒的物料需要再次进行粉碎，大大降低了生产效率。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种粉碎装置及粉碎机，旨在解决现有物料粉碎机器对物料粉碎效果不佳的问题。

为实现上述目的，本发明提出的粉碎装置包括：

基座；

粉碎料筒，设于所述基座，所述粉碎料筒形成有贯穿上下端面的粉碎腔，所述粉碎腔内壁设有多个碎料槽，多个所述碎料槽沿所述粉碎料筒的周向布设，且每一所述碎料槽沿上下向延伸；以及，

粉碎辊轴，沿上下向轴线转动设于所述基座，所述粉碎辊轴具有粉碎轴段，所述粉碎轴段设于所述粉碎腔内，所述粉碎轴段周侧面设有多个容料槽，每一所述容料槽向上导通至所述粉碎轴段的上端面，以形成粉碎入口，所述粉碎轴段的周侧面与所述粉碎腔内侧壁呈间隔设置，以形成出料间隙；

其中，物料从所述粉碎入口进入所述容料槽，在所述粉碎轴段的转动离心作用下分别与多个所述碎料槽碰撞摩擦，经碰撞后粒度达标的物料由所述出料间隙向下导出。

可选地，所述粉碎辊轴上端面设有呈圆锥状设置的导料块，在从上至下的方向上，所述导料块的截面呈渐扩设置；

所述导料块周侧面上对应多个所述容料槽设有多个导料槽，每一所述导料槽均与对应的所述容料槽的粉碎入口适配导通。

可选地，所述导料槽呈螺旋状绕设于所述导料块周侧面，且所述导料槽的螺旋方向与所述粉碎辊轴的转动方向相反。

可选地，所述粉碎腔的内侧壁上对应多个所述导料槽设置有多个初步碎料槽，每一所述初步碎料槽向上贯通至所述粉碎辊轴的上端面。

可选地，从上至下的方向上，所述初步碎料槽沿所述粉碎辊轴的旋转方向螺旋设置。

可选地，从上至下的方向上，所述初步碎料槽的槽深逐渐减小；和/或，

从上至下的方向上，所述初步碎料槽的槽宽逐渐减小。

可选地，所述容料槽呈螺旋状绕设于所述粉碎轴段周侧面，且所述容料槽的螺旋方向与所述粉碎辊轴的转动方向相反。

可选地，从上至下的方向上，所述容料槽的槽深逐渐减小；和/或，

从上至下的方向上，所述容料槽的槽宽逐渐减小。

可选地，所述粉碎装置还包括下料斗，所述下料斗的开口较小的一端套设于所述粉碎料筒的外侧壁上端。

本发明还提出一种粉碎机，包括上述粉碎装置，所述粉碎装置包括：

基座；

粉碎料筒，设于所述基座，所述粉碎料筒形成有贯穿上下端面的粉碎腔，所述粉碎腔内壁设有多个碎料槽，多个所述碎料槽沿所述粉碎料筒的周向布设，且每一所述碎料槽沿上下向延伸；以及，

粉碎辊轴，沿上下向轴线转动设于所述基座，所述粉碎辊轴具有粉碎轴段，所述粉碎轴段设于所述粉碎腔内，所述粉碎轴段周侧面设有多个容料槽，每一所述容料槽向上导通至所述粉碎轴段的上端面，以形成粉碎入口，所述粉碎轴段的周侧面与所述粉碎腔内侧壁呈间隔设置，以形成出料间隙；

其中，物料从所述粉碎入口进入所述容料槽，在所述粉碎轴段的转动离心作用下分别与多个所述碎料槽碰撞摩擦，经碰撞后粒度达标的物料由所述出料间隙向下导出。

本发明提供的技术方案中，通过在所述粉碎轴段的周侧面设置容料槽，物料从所述粉碎入口进入所述容料槽后，一直处于所述容料槽中，在所述粉碎轴段的转动离心作用下，物料部分露出所述容料槽且分别与所述粉碎腔内壁上的多个所述碎料槽碰撞摩擦，经过碰撞摩擦后脱离物料本体且粒度达标的物料粉末可由所述出料间隙向下导出所述粉碎装置，而粒度未达标的物料本体部分则仍然在所述容纳槽的带动下与多个所述碎料槽碰撞摩擦，直至最终粒度达标并经由所述出料间隙导出，所述出料间隙实现了对导出的物料粉末粒度的控制，导出的物料粉末粒度的一致性高，无需对物料粉末进行筛选后二次粉碎，提高了粉碎效率，降低了生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明提供的粉碎机的一实施例的装配结构示意图；

图2为图1中的粉碎机的纵向剖面示意图；

图3为图1中的粉碎机的结构分解示意图；

图4为图1中的粉碎辊轴、导料块、密封环及双列角接触轴承的装配结构示意图；

图5为图4中的粉碎料筒的结构示意图；

图6为图4中的基座(另一角度)的结构示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

现有物料粉碎机器中，多采用砂轮研磨粉碎，而现有的砂轮研磨粉碎装置在粉碎过程中一方面存在砂轮损耗，损耗的砂轮废料会混合在粉碎的产品中从而污染产品，另一方面，两砂轮之间无法靠得较近，从而使得粉碎出来的产品粒度较大，为了达到达到产品的粒度要求，往往需要进行多次粉碎，如此又大大增加了生产成本，降低了生产效率。

鉴于此，本发明提供一种粉碎装置及粉碎机，旨在解决现有物料粉碎机器对物料粉碎效果不佳的问题。图1至图6为本发明提供的粉碎机一实施例的结构示意图。

请参阅图2至图5，所述粉碎装置3包括基座1、粉碎料筒31及粉碎辊轴2；所述粉碎料筒31设于所述基座1，所述粉碎料筒31形成有贯穿上下端面的粉碎腔311，所述粉碎腔311内壁设有多个碎料槽3111，多个所述碎料槽3111沿所述粉碎料筒31的周向布设，且每一所述碎料槽3111沿上下向延伸；所述粉碎辊轴2沿上下向轴线转动设于所述基座1，所述粉碎辊轴2具有粉碎轴段21，所述粉碎轴段21设于所述粉碎腔311内，所述粉碎轴段21周侧面设有多个容料槽211，每一所述容料槽211向上导通至所述粉碎轴段21的上端面，以形成粉碎入口2111，所述粉碎轴段21的周侧面与所述粉碎腔311内侧壁呈间隔设置，以形成出料间隙；其中，物料从所述粉碎入口2111进入所述容料槽211，在所述粉碎轴段21的转动离心作用下分别与多个所述碎料槽3111碰撞摩擦，经碰撞后粒度达标的物料由所述出料间隙向下导出。

本发明提供的技术方案中，通过在所述粉碎轴段21的周侧面设置容料槽211，物料从所述粉碎入口2111进入所述容料槽211后，一直处于所述容料槽211中，在所述粉碎轴段21的转动离心作用下，物料部分露出所述容料槽211且分别与所述粉碎腔311内壁上的多个所述碎料槽3111碰撞摩擦，经过碰撞摩擦后脱离物料本体且粒度达标的物料粉末可由所述出料间隙向下导出所述粉碎装置3，而粒度未达标的物料本体部分则仍然在所述容纳槽211的带动下与多个所述碎料槽3111碰撞摩擦，直至最终粒度达标并经由所述出料间隙导出，所述出料间隙实现了对导出的物料粉末粒度的控制，导出的物料粉末粒度的一致性高，无需对物料粉末进行筛选后二次粉碎，提高了粉碎效率，降低了生产成本。

本实施例对所述容料槽211的形状不作限制，所述容料槽211可以是直槽也可以是螺旋状槽，只要能起到容纳物料并带动物料与所述粉碎腔311碰撞摩擦的作用即可。

可以理解的是，所述出料间隙可以根据物料粒度的控制要求进行设置，所述出料间隙越小，可以使得物料粉碎后的粒度越小，所述碎料槽3111的作用是增加所述粉碎腔311侧壁面的粗糙度，便于物料的碰撞摩擦，相较于在所述粉碎腔311的侧壁面设置凸块或者凸筋，设置所述碎料槽3111能保证对所述出料间隙大小的精准控制，也即是保证了对物料粉碎后的粒度一致性的控制，同时由上下方向延伸的所述碎料槽3111的加工也更容易。

可以理解的是，本发明实施例中不对所述粉碎辊轴2和粉碎料筒31的具体材质进行限定，可以是不锈钢合金、碳化硅或者陶瓷等材质，只要硬度远大于待粉碎物料的硬度即可，如此，在粉碎物料的过程中不会造成自身磨损，因而不会污染物料，同时装置的使用寿命更长。

所述物料包括但不限于谷物、药材、果干或加工原材料等。

为了提高物料进入所述粉碎入口2111的效率，请参阅图3和图4，本实施例中，所述粉碎辊轴2上端面设有呈圆锥状设置的导料块32，在从上至下的方向上，所述导料块32的截面呈渐扩设置；所述导料块32周侧面上对应多个所述容料槽211设有多个导料槽321，每一所述导料槽321均与对应的所述容料槽211的粉碎入口2111适配导通。待粉碎物料能在所述导向槽的导向作用下尽快经由所述粉碎入口2111落入到所述容料槽211中，提高了物料的下料效率。

本实施例对所述导向槽的形状不作限制，所述导向槽可以是直槽也可以是螺旋状槽，只要能起到导引物料的作用即可。

进一步地，所述导料块32与所述粉碎辊轴2通过螺栓连接，以使得所述导料块32与所述粉碎辊轴2能够分别加工成型，在加工工艺上更为合理。

进一步地，本实施例中，所述导料槽321呈螺旋状绕设于所述导料块32周侧面，且所述导料槽321的螺旋方向与所述粉碎辊轴2的转动方向相反。相较于沿所述导料块32的母线方向设置的所述导向槽，呈螺旋设置的所述导向槽在起到导向作用的同时还能在旋转过程中产生对物料向所述粉碎入口2111方向的推力，使得物料能尽快进入所述粉碎入口2111中。

为了增加装置对于粒度较大的物料的初步粉碎功能，请参阅图2、图4和图5，本实施例中，所述粉碎腔311的内侧壁上对应多个所述导料槽321设置有多个初步碎料槽3112，每一所述初步碎料槽3112向上贯通至所述粉碎辊轴2的上端面。物料经过初步碎料槽3112与所述导料槽321的共同破碎作用下，最终被破碎成为能够进入所述粉碎入口2111的粒度大小。

可以理解的是，所述初步碎料槽3112的尺寸大于所述碎料槽3111的尺寸。

进一步地，为了防止粒度较大、表面较硬的待粉碎物料在所述初步破碎槽与所述导料槽321之间打滑向上滑出，而影响粉碎效率，本实施例中，从上至下的方向上，所述初步碎料槽3112沿所述粉碎辊轴2的旋转方向螺旋设置，所述初步碎料槽3112与所述导料槽321的螺旋方向相反，在所述粉碎辊轴2转动时，所述初步碎料槽3112与所述导料槽321的槽壁可以共同分别提供给待粉碎物料一个向下的作用力，防止待粉碎物料的滑脱，提高了待粉碎物料的初步粉碎效率。

请参阅图5，一实施例中，从上至下的方向上，所述初步碎料槽3112的槽深逐渐减小，以配合粒度逐渐减小的物料，使得物料的最终粒度达到进入所述粉碎入口2111的要求；

另一实施例中，从上至下的方向上，所述初步碎料槽3112的槽宽逐渐减小，以配合粒度逐渐减小的物料，使得物料的最终粒度达到进入所述粉碎入口2111要求的粒度。

需要说明的是，上述两个并列的技术特征“从上至下的方向上，所述初步碎料槽3112的槽深逐渐减小”及“从上至下的方向上，所述初步碎料槽3112的槽宽逐渐减小”可以择一设置，也可以同时设置，显而易见的，同时设置的效果更好。

在离心作用下，物料会受到所述容料槽211侧壁向上的反作用力，一定程度上阻碍了物料在所述容料槽211内向下移动，基于此，请参阅图4，本实施例中，所述容料槽211呈螺旋状绕设于所述粉碎轴段21周侧面，且所述容料槽211的螺旋方向与所述粉碎辊轴2的转动方向相反，从而使得所述粉碎轴段21在旋转时，所述容料槽211的侧壁面能够提供给物料一个向下的摩擦分力，从而促进物料沿所述粉碎辊轴2的轴向向下移动，提高了物料的通过效率。

进一步地，本实施例中，从上至下的方向上，所述容料槽211的槽深逐渐减小，如此设置，随着粒度逐渐减小的物料在所述容料槽211内下移，槽深逐渐减小的所述容料槽211能够强制挤出物料与所述碎料槽3111碰撞摩擦，防止物料由于碰撞完全回弹入所述容料槽211内，提高了粉碎效率。

由于物料从上至下的运动过程中粒度逐渐减小，待粉碎物料的量也逐渐减少，基于此，另一实施例中，从上至下的方向上，所述容料槽211的槽宽逐渐减小，能够更好地汇聚剩余的物料，以将物料部分挤出所述容料槽211与所述碎料槽3111碰撞摩擦，提高了粉碎效率。

需要说明的是，上述两个并列的技术特征“从上至下的方向上，所述容料槽211的槽深逐渐减小”及“从上至下的方向上，所述容料槽211的槽宽逐渐减小”可以择一设置，也可以同时设置，显而易见的，同时设置的效果更好。

可以理解的是，所述容料槽211的槽深与槽宽逐渐减小，直至所述容料槽211消失，以与所述碎料槽3111配合作用使得物料最终粉碎后的粒度为所述出料间隙大小。

另一实施例中，从上至下的方向上，所述碎料槽3111的槽深和槽宽逐渐减小，直至所述碎料槽3111消失，以配合粒度逐渐减小的物料进行碰撞摩擦，使之粒度最终达到所述出料间隙大小。

为了提高待粉碎物料进入所述粉碎装置3的效率，请参阅图3，本实施例中，所述粉碎装置3还包括下料斗33，所述下料斗33的开口较小的一端套设于所述粉碎料筒31的外侧壁上端。提高了下料效率的同时，能有效防止物料飞溅出来。

本发明还提供一种粉碎机100，包括上述的粉碎装置3，所述粉碎机100包括上述的粉碎装置3的全部技术特征，因此，也具有上述全部技术特征带来的技术效果，此处不再一一赘述。

不仅如此，所述粉碎机100还包括排料装置4，所述排料装置4与上述的粉碎装置3共同作用，以将物料粉碎到目标粒度后，及时汇聚排出。

请参阅图2、图4和图6，所述排料装置4包括基座1、粉碎辊轴2及推料板41，所述基座1形成有贯穿至上端面的排料腔11，所述基座1的外侧壁贯通至所述排料腔11的内侧壁形成有排料孔12；所述粉碎辊轴2沿上下向轴线转动设于所述基座1，所述粉碎辊轴2具有排料轴段22，所述排料轴段22设于所述排料腔11内；所述推料板41设于所述排料轴段22的周侧面；其中，经由所述粉碎辊轴2粉碎后的物料落入所述排料腔11，所述推料板41在所述排料轴段22的带动下推动粉碎后的物料经由所述排料孔12排出。

本发明的技术方案中，经由所述粉碎辊轴2粉碎完全的物料落入到所述排料腔11中，通过在所述排料轴段22的周侧面上设置推料板41，使得所述推料板41可以随着所述排料轴段22的转动而运动，进而实现对落入所述排料腔11内的物料的推动，最终经由所述排料孔12排出至装置外，无需额外设置动力源带动所述推料板41运动，所述粉碎辊轴2转动碎料的同时，所述推料板41即可实时对落入的物料进行推料作用，不会产生物料的堆积，排料效率高，结构较为紧凑，装置体积较小。

需要说明的是，本实施例中对所述粉碎辊轴2的安装连接位置不作限制，所述粉碎辊轴2可以通过上端安装连接至所述基座1，也可以是下端安装连接至所述基座1，还可以是通过上下两端分别安装连接至所述基座1，对应不同的连接位置，所述基座1上用于安装所述粉碎辊轴2的安装结构的形状和位置设置可做适应性改变，只要能实现所述粉碎辊轴2沿上下轴线转动设置于所述基座1即可。

可以理解的是，为了达到排料目的，所述推料板41延展设置于所述排料腔11内，所述推料板41的下端面应贴近所述排料腔11的下侧壁面设置，所述推料板41与所述排料轴段22的相背端面应贴近所述排料腔11的周侧壁面设置，如此才能保证所述推料板41高效推料的效果。

请参阅图2、图4和图6，本实施例中，所述排料腔11的下壁面向下贯穿所述基座1形成有安装孔13，所述安装孔13内适配设有双列角接触轴承42；所述粉碎辊轴2还具有位于所述排料轴段22的下端的安装轴段23，所述安装轴段23适配安装于所述双列角接触轴承42。如此设置，通过在所述排料轴段22的下方设置安装轴段23，保证了从所述粉碎辊轴2的上方上料不受影响，简化了装置的结构，同时为了保证所述粉碎辊轴2在高速转动时不会发生摆动，本实施例中采用双列角接触轴承进行42进行连接，进而减小所述粉碎辊轴2的摆动，意味着所述粉碎辊轴2与配合粉碎物料的料筒之间的间隙能控制得较小，也即是能够保证物料较小的粉碎粒度，同时，所述双列角接触轴承42只需要占用较小的轴向空间，能有效承载来自所述粉碎辊轴2的径向载荷与双向轴向载荷。

进一步地，为了防止粉碎后的物料粉末落入到所述双列角接触轴承42中，本身实施例中，所述排料轴段22下端形成有轴肩221；所述排料装置4还包括密封环43，所述密封环43适配设于所述安装孔13内，且所述密封环43的上端面与所述排料腔11的下壁面齐平；所述排料轴段22适配设于所述密封环43的环腔内，以使所述轴肩221紧密抵接于所述密封环43的上端面。通过所述密封环43的设置，可有效防止所述物料落入所述双列角接触轴承42中，保证所述粉碎辊轴2的回转精度，同时所述密封环43的上端面与所述排料腔11的下壁面齐平设置，使得物料在所述推料板41的离心推动作用下能顺利向所述排料腔11的周侧壁面移动，确保了物料经由所述排料孔12的顺利排出。

可以理解的是，所述密封环43与所述排料轴段22进行密封连接，进一步地，为了避免所述密封环43的摩擦损耗，所述密封环43的材质为耐磨材质。

另一实施例中，所述安装轴段23设于所述粉碎辊轴2的上端，通过位于上端的所述安装轴段23连接至所述基座1，以使得排料腔11下壁面免于开设安装孔13，无需考虑对所述排料轴段22的密封问题。

为了提高所述推料板41的推动物料排出的效率，请参阅图6，本实施例中，所述排料腔11的截面呈圆形设置，所述排料孔12的延伸方向处在所述排料腔11的切向上，可以理解的是，所述排料孔12的一侧壁与所述排料腔11的腔壁相切平滑连接，且所述排料腔11的切向应与所述粉碎辊轴的转动周向相适应。如此设置，可以确保物料粉末在所述推料板41的推动作用下能够沿线速度最大的方向，也即是沿所述排料腔11的切向进入所述排料孔12，可以最大程度上确保排料效率。

进一步地，为了防止物料堵塞所述排料孔12，本实施例中，在所述排料腔11的切向方向上，所述排料孔12向下倾斜设置，如此设置，粉碎物料可以在自身重力的作用下向下滑出所述排料孔12，防止粉碎物料堵塞所述排料孔12，可以有效提升物料粉末在所述排料孔12内的通过效率。

本实施例中，所述推料板41在所述排料轴段22的周侧面上呈间隔设置有三个。通过设置三个所述推料板41，在确保对物料粉末的推动效率的同时，不会对所述粉碎辊轴2造成过大的负荷。

可以理解的是，三个所述推料板41在所述排料轴段22的旋转方向上等间隔设置，从而确保所述粉碎辊轴2的回转平衡。

请参阅图4，本实施例中，所述推料板41呈弯折设置，所述推料板41包括沿所述排料轴段22的周向延伸的安装板段411和沿所述排料轴段22的径向延伸的推料板段412，所述安装板段411的侧端面贴设于所述排料轴段22的周侧面。通过所述安装板段411的设置，可以提高所述推料板41与所述排料轴段22的连接接触面积，使得所述推料板41与所述排料轴段22的连接更为牢固，防止所述推料板41在高速转动过程中松动脱落，保证了装置的可靠性。

可以理解的是，所述推料板41与所述排料轴段22的连接方式有多种，可以是焊接、铆接或者螺纹连接，本实施例中不作具体限定。

进一步地，基于所述推料板段412与所述安装板段411的相对弯折设置，本实施例中，在所述排料轴段22的转动方向上，所述推料板段412设于所述安装板段411的前方。相对于将所述推料板段412设于所述安装板段411的后方，将所述推料板段412设于所述安装板段411的前方使得所述所述推料板段412在推料时能够承受更大的应力而不发生进一步的弯折。

本实施例中，所述粉碎辊轴2还包括位于所述安装轴段23下端的驱动轴段，所述驱动轴段用以连接外部动力源，以获得回转动力，本实施例中不限定外部动力源的具体形式，可以是电机直联驱动，也可以是手动驱动。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所做的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种粉碎装置，用于粉碎机，其特征在于，所述粉碎装置包括：

基座；

粉碎料筒，设于所述基座，所述粉碎料筒形成有贯穿上下端面的粉碎腔，所述粉碎腔内壁设有多个碎料槽，多个所述碎料槽沿所述粉碎料筒的周向布设，且每一所述碎料槽沿上下向延伸；以及，

粉碎辊轴，沿上下向轴线转动设于所述基座，所述粉碎辊轴具有粉碎轴段，所述粉碎轴段设于所述粉碎腔内，所述粉碎轴段周侧面设有多个容料槽，每一所述容料槽向上导通至所述粉碎轴段的上端面，以形成粉碎入口，所述粉碎轴段的周侧面与所述粉碎腔内侧壁呈间隔设置，以形成出料间隙；

其中，物料从所述粉碎入口进入所述容料槽，在所述粉碎轴段的转动离心作用下分别与多个所述碎料槽碰撞摩擦，经碰撞后粒度达标的物料由所述出料间隙向下导出。

2.如权利要求1所述的粉碎装置，其特征在于，所述粉碎辊轴上端面设有呈圆锥状设置的导料块，在从上至下的方向上，所述导料块的截面呈渐扩设置；

所述导料块周侧面上对应多个所述容料槽设有多个导料槽，每一所述导料槽均与对应的所述容料槽的粉碎入口适配导通。

3.如权利要求2所述的粉碎装置，其特征在于，所述导料槽呈螺旋状绕设于所述导料块周侧面，且所述导料槽的螺旋方向与所述粉碎辊轴的转动方向相反。

4.如权利要求2所述的粉碎装置，其特征在于，所述粉碎腔的内侧壁上对应多个所述导料槽设置有多个初步碎料槽，每一所述初步碎料槽向上贯通至所述粉碎辊轴的上端面。

5.如权利要求4所述的粉碎装置，其特征在于，从上至下的方向上，所述初步碎料槽沿所述粉碎辊轴的旋转方向螺旋设置。

6.如权利要求4所述的粉碎装置，其特征在于，从上至下的方向上，所述初步碎料槽的槽深逐渐减小；和/或，

从上至下的方向上，所述初步碎料槽的槽宽逐渐减小。

7.如权利要求1所述的粉碎装置，其特征在于，所述容料槽呈螺旋状绕设于所述粉碎轴段周侧面，且所述容料槽的螺旋方向与所述粉碎辊轴的转动方向相反。

8.如权利要求7所述的粉碎装置，其特征在于，从上至下的方向上，所述容料槽的槽深逐渐减小；和/或，

从上至下的方向上，所述容料槽的槽宽逐渐减小。

9.如权利要求1所述的粉碎装置，其特征在于，所述粉碎装置还包括下料斗，所述下料斗的开口较小的一端套设于所述粉碎料筒的外侧壁上端。

10.一种粉碎机，其特征在于，包括如权利要求1至9任意一项所述的粉碎装置。

Images