CN114301382A - 一种光伏组件固定边框、边框制作方法及组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及光伏组件框架结构技术领域，尤其涉及一种光伏组件固定边框、制作方法及光伏组件组装方法，该边框由钢板辊轧成型，包括下底板、外侧板、上顶板、固定部、内侧板和上底板，其中外侧板与下底板垂直设置，上顶板与外侧板垂直且与下底板均设置在外侧板的同一侧；固定部，由上顶板的自由端朝向外侧板方向折弯后再经两次折弯形成U型腔；内侧板，内侧板与外侧板平行，内侧板与下底板、外侧板以及固定部形成固定腔；上底板与内侧板垂直，且上底板与下底板贴合，上底板的自由端与下底板的自由端固定连接；本发明中的边框采用双折边结构强度高、延展性好，防腐防开裂性能好，强度可以满足大功率光伏组件的要求。

Description

一种光伏组件固定边框、边框制作方法及组装方法

技术领域

本发明涉及光伏组件框架结构技术领域，尤其涉及一种光伏组件固定边框、制作方法及光伏组件组装方法。

背景技术

太阳能光伏组件，又称为太阳能电池板，其作用是将太阳能转化为电能，或送往蓄电池中存储起来，或推动负载工作，在实际应用中，需要使用边框将在太阳能光伏组件组装在一起，边框组装的稳定性关系光伏组件的正常工作；

相关技术中，如图1中所示的铝型材光伏组件固定边框，包括底板01，与底板01的一端垂直的支撑框02和设置在支撑框02上方的卡扣部03，在具体安装时，光伏组件04卡设在卡扣部03里面，通过在光伏组件04的四边均卡设该固定边框，并将四个固定边框连接在一起的方式实现对光伏组件04的固定；

然而相关技术中上述光伏组件固定边框多采用铝棒通过模具挤出呈长条状的铝型材，然后再通过阳极氧化等工艺成型，然而上述铝型材一方面在加工过程中一方面污染较大，不符合国家双碳要求；另一方面，铝型材边框的强度不能满足大尺寸光伏组件的强度要求；此外，铝边框的加工工艺受到限制，尤其是成本方面已经达到了瓶颈，也无法满足企业降本的需求；

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成本领域技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种光伏组件固定边框、制作方法及光伏组件组装方法，提高边框的强度降低生产成本。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一方面，本发明提供了一种光伏组件固定边框，由钢板辊轧成型，包括：

下底板；

外侧板，由所述下底板的一端延伸折弯成型，且与所述下底板垂直设置；

上顶板，由所述外侧板远离所述下底板的一端延伸折弯成型，与所述外侧板垂直且与所述下底板均设置在所述外侧板的同一侧；

固定部，由所述上顶板的自由端朝向所述外侧板方向折弯后再经两次折弯形成U型腔，所述固定部的顶壁与所述上顶板贴合，所述固定部的内侧壁与所述外侧板的部分贴合；

内侧板，由所述固定部远离所述上顶板的一端折弯成型，所述内侧板与所述外侧板平行，所述内侧板与所述下底板、外侧板以及固定部形成固定腔；

上底板，由所述内侧板远离所述固定部的一端折弯成型，所述上底板与所述内侧板垂直，且所述上底板与所述下底板贴合，所述上底板的自由端与所述下底板的自由端固定连接；

其中，所述U型腔的开口空宽度适配于光伏组件的厚度，以实现光伏组件固定于所述U型腔内。

进一步地，所述下底板的自由端还具有压料部，所述压料部经两次折弯后覆盖于所述上底板的自由端部分；

所述压料部与所述上底板平行的位置处还具有冲铆槽，且在所述冲铆槽处所述压料部与所述上底板重叠交叉。

进一步地，所述上顶板与所述固定部贴合部分的自由端朝向所述U型腔的另一侧弯折，使得所述U型腔形成缩口结构。

进一步地，所述U型腔底部还具有柔性出胶膜，所述柔性出胶膜上具有出胶孔，且所述柔性出胶膜与所述U型腔两侧边之间具有空隙以形成注胶通道。

第二方面，本发明提供了一种光伏组件固定边框制作方法，包括以下步骤：

钢板卷材放卷；

经过第一辊轧组，在钢板宽度方向上形成第一台阶折弯；

钢板经过第二辊轧组，在第一台阶折弯的一侧形成第二台阶折弯，使得第二台阶折弯自由段形成上底板，与上底板垂直的部分形成内侧板；

在第一台阶折弯的另一侧进行折弯，折弯处为下底板和外侧板的折弯点；

经过第三辊轧组，使得第一台阶折弯处的两侧面贴合，并使得下底板与上底板的自由端靠近；

经过第四辊轧组，使得上底板与下底板贴合，并对第一台阶折弯贴合的两侧面同步朝向内侧板所在方向弯折，形成与外侧板垂直的上顶板及固定部；

固定上底板与下底板的自由端，使得二者固定连接。

进一步地，还包括以下步骤：

对下底板所在的一端进行90度弯折，折弯长度大于钢板的厚度小于上底板的长度；

当下底板与上底板贴合后，继续对下底板折弯的部分朝向上底板方向进行折弯，使之与上底板贴合；

对与上底板贴合的折弯部分进行冲铆，形成冲铆槽，使得冲铆部位与上底板部分重叠。

进一步地，还包括以下步骤：

对第一台阶折弯贴合后的端部进行折弯，使得固定部形成的U型腔呈缩口结构。

进一步地，还包括以下步骤，在形成固定部后，在固定部形成的U型腔内固定具有出胶孔的柔性出胶膜，并使得柔性出胶膜与U型腔的两侧边与底边之间留有空隙以形成注胶通道。

第三方面，本发明还提供了一种光伏组件固定边框组装方法，包括以下步骤：

制作形成第一方面所述的光伏组件固定边框，并对各边框两端进行竖直方向45度切斜角；

涂覆至少占据U型腔内2/3空间的硅胶，并将光伏组件插入至U型腔内，至硅胶被部分挤出，以同样的方式将光伏组件固定边框固定在光伏组件的相对侧；

在另外两组光伏组件固定边框的固定腔内固定角码，并在固定边框内涂覆同样数量的硅胶，将固定边框与光伏组件的另外两边贴合，并使得固定角码的自由端穿入至已经固定在光伏组件的两固定边框的固定腔内。

第四方面，本发明还提供了一种光伏组件固定边框组装方法，包括以下步骤：

制作形成如第一方面所述的的光伏组件固定边框，并对各边框的两端进行竖直方向45度斜切角；

在四个边框的对角处插入角码，形成初步围绕光伏组件的四边形，并将光伏组件的四边穿入至四个边框的U型腔内，并预留出注胶空间；

封堵注胶通道的一端，从另一端注入硅胶，直至硅胶从光伏组件表面挤出，推动该边框至与光伏组件贴合，以同样的步骤依次对其余三个边框进行注胶固定。

本发明的有益效果为：本发明通过钢板辊轧的方式替代现有技术中的铝棒挤出成型的方式，与铝边框在成型过程中截面尺寸会发生变化相比，辊轧工艺尺寸稳定，而且通过辊轧工艺缓慢形成，克服了铝边框延展不好易开裂的缺陷，而且通过辊轧工艺成型可以实现连续生产，提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明背景技术中光伏组件固定边框的结构示意图；

图2为本发明实施例一中光伏组件固定边框的结构示意图；

图3为本发明实施例一中图2中的A处局部放大图；

图4为本发明实施例一中图2中的B处局部放大图；

图5为本发明实施例一中光伏组件固定边框制作方法的步骤流程图；

图6为本发明实施例一中光伏组件固定边框制作方法中的成型工艺分解图；

图7为本发明实施例一中光伏组件固定边框组装方法中的涂覆硅胶示意图；

图8为本发明实施例一中组装完毕的光伏组件及边框的截面结构示意图；

图9为本发明实施例二中图8的局部剖视俯视图；

图10为本发明实施例二中固定在U型腔内的柔性出胶膜的结构示意图；

图11为本发明实施例二中光伏组件固定的步骤分解图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

实施例一

如图2至图4所示的光伏组件固定边框，由钢板辊轧成型，这里需要指出的是在本发明实施例中，钢板选用的是防腐性能和免喷涂的高铝锌铝镁钢板，通过这种材质的钢板，其在室外环境下可以保证至少20年不穿孔、不腐蚀，提高了边框的使用寿命也保证了光伏组件工作的稳定性，具体地，如图2中所示该边框包括下底板10、外侧板20、上顶板30，固定部40、内侧板50和上底板60，这里还需要说明的是，上述方位描述只是为了便于对该截面形状的描述，并非对其方位的具体限制，其中：

在边框放置在水平面上时，下底板10设置在最底部与平面接触，在下底板10上可以设置固定孔，用于将整个边框固定在所需的位置处；

外侧板20由下底板10的一端延伸折弯成型，且与下底板10垂直设置；外侧板20及边框的侧面，通过辊轧成型的外侧板20上没有拼缝，整体性能更好；

上顶板30由外侧板20远离下底板10的一端延伸折弯成型，与外侧板20垂直且与下底板10均设置在外侧板20的同一侧；

固定部40由上顶板30的自由端朝向外侧板20方折弯后再经两次折弯形成U型腔41，固定部40的顶壁与上顶板30贴合，固定部40的内侧壁与外侧板20的部分贴合；固定部40与上顶板30之间形成双折边结构，进一步提高了边框整体的固定强度；

内侧板50由固定部40远离上顶板30的一端折弯成型，内侧板50与外侧板20平行，内侧板50与下底板10、外侧板20以及固定部40形成固定腔51；内侧板50用于支撑整个边框，并且在多个边框进行拼接时，使用如图9中所示的角码80穿入至固定腔51内，通过挤压的方式使得内侧边与角码80的接触位置处发生变形，从而使得两边框的连接更加稳定并且没有开孔，提高整体的强度；

上底板60由内侧板50远离固定部40的一端折弯成型，上底板60与内侧板50垂直，且上底板60与下底板10贴合，上底板60的自由端与下底板10的自由端固定连接；通过上底板60与下底板10的贴合，更加提高了整体的固定强度；

其中，U型腔41的开口空宽度适配于光伏组件的厚度，以实现光伏组件固定于U型腔41内。在具体组装时，将光伏组件的边缘穿入至U型腔41内，通过涂覆硅胶的方式实现粘接固定，当然这里需要指出的是，本领域技术人员还可以根据需要涂覆其他材质的胶；

在上述实施例中，通过钢板辊轧的方式替代现有技术中的铝棒挤出成型的方式，与铝边框在成型过程中截面尺寸会发生变化相比，辊轧工艺尺寸稳定，而且通过辊轧工艺缓慢形成，克服了铝边框延展不好易开裂的缺陷，而且通过辊轧工艺成型可以实现连续生产，提高了生产效率。

如图3中所示为本发明实施例中下底板10与上底板60的连接方式，下底板10的自由端还具有压料部11，压料部11经两次折弯后覆盖于上底板60的自由端部分；

压料部11与上底板60平行的位置处还具有冲铆槽11a，且在冲铆槽11a处压料部11与上底板60重叠交叉。

通过上述设置，使得上底板60被下底板10包覆并且通过冲铆的方式实现二者的重叠固定，当边框受到外力后，上底板60与下底板10之间不会发生下上、左右的位移，提高连接强度；当然这里需要指出的是，本领域技术人员在固定上底板60与下底板10时还可以采用例如焊接或者螺接等其他形式，但采用本发明实施例中的上述冲铆结构，一方面可以直接在辊轧的过程中完成上底板60与下底板10的连接，减少了加工工序，提高了加工的效率；

如图4中所示，为了提高光伏组件插入至U型腔41内后的可靠性，上顶板30与固定部40贴合部分的自由端朝向U型腔41的另一侧弯折，使得U型腔41形成缩口结构。通过缩口的结构设置，可以提高光伏板固定的一致性，而且由于上顶板30与U型腔41通过折弯成型，如图4中所示，其端部平滑圆润，不会像铝型材一样造成对光伏组件的损伤，从而提高了固定光伏组件的可靠性。

如图5中所示，为本发明实施例中上述固定边框的制作方法，包括以下步骤：

S10：钢板卷材放卷；

S20：经过第一辊轧组，在钢板宽度方向上形成第一台阶折弯；这里需要指出的是，在本发明实施例中的第一、第二、第三、第四辊轧组只是对不同辊轧组的区分，并不在于限定本发明实施例方法的实施顺序，本发明提供的制作方法中可以按照不同的先后顺序来实现，只要是包含了本发明实施例中的制作方法的实施方式均落入至本发明的保护范围内；如图6中所示的是钢板在加工过程中的截面变形示意图，在步骤S20中首先形成第一台阶折弯；这里的台阶折弯是指中间竖直，两端均与中间部分垂直的形状；

S30：钢板经过第二辊轧组，在第一台阶折弯的一侧形成第二台阶折弯，使得第二台阶折弯自由段形成上底板60，与上底板60垂直的部分形成内侧板50；请继续参照图6，第二台阶折弯构成了边框的内侧板50和上底板60；

S40：在第一台阶折弯的另一侧进行折弯，折弯处为下底板10和外侧板20的折弯点；这里需要指出的是，步骤S40与S30之间没有先后顺序，二者可以同时执行，如图6中所示，也可以在形成第一台阶折弯时就下侧的折弯处进行折弯，以区分外侧板20与下底板10部分；

S50：经过第三辊轧组，使得第一台阶折弯处的两侧面贴合，并使得下底板10与上底板60的自由端靠近；经过两次台阶折弯以及对第一台阶下侧进行折弯并区分下底板10与外侧板20后，边框的基本轮廓以及呈现；

S60：经过第四辊轧组，使得上底板60与下底板10贴合，并对第一台阶折弯贴合的两侧面同步朝向内侧板50所在方向弯折，形成与外侧板20垂直的上顶板30及固定部40；经过辊轧贴合，使得下底板10与上底板60之间的贴合度更好，从而提高下底板10支撑的强度；

S70：固定上底板60与下底板10的自由端，使得二者固定连接。当然这里需要指出的是，这里的固定可以是激光焊接、超声波焊接或者螺接、铆接等其他形式；在本发明实施例中采用的固定方式为：

对下底板10所在的一端进行90度弯折，折弯长度大于钢板的厚度小于上底板60的长度；如图6中所示，该90度折弯，可以在第二台阶折弯之前就完成，也可以在后续部分实现；

当下底板10与上底板60贴合后，继续对下底板10折弯的部分朝向上底板60方向进行折弯，使之与上底板60贴合；同样，通过辊轧的方式，使得下底板10包覆上底板60的强度更加可靠；

对与上底板60贴合的折弯部分进行冲铆，形成冲铆槽11a，使得冲铆部位与上底板60部分重叠。冲铆压可以在辊压组的后续步骤中完成，也可以在另外的冲压机上完成；

进一步地，在形成U性腔之后，还可以继续对第一台阶折弯贴合后的端部进行折弯，使得固定部40形成的U型腔41呈缩口结构。在本发明实施例中，通过连续的钢板，以及辊轧工艺缓慢成型，提高了边框的延展性，避免了原先铝边框容易开裂的问题，而且通过辊轧工艺成型的边框平面性好，可以满足大功率光伏组件的要求；

在具体将边框与光伏组件组装在一起时，包括以下步骤：

制作形成上述光伏组件固定边框，并对各边框两端进行竖直方向45度切斜角；进行45度切角的目的是为了形成两个对接边框的对接面，当然，本领域技术人员也可以根据光伏组件的形状进行调整，在本发明实施例中以四边形光伏组件进行介绍；

如图7中所示，切割完成之后需要在边框的U型腔41内进行涂胶，涂覆至少占据U型腔41内2/3空间的硅胶，并将光伏组件插入至U型腔41内，至硅胶被部分挤出，以同样的方式将光伏组件固定边框固定在光伏组件的相对侧；这样，在将光伏组件插入至U型腔41内后，硅胶被挤压，从而顺着光伏组件的表面从U型腔41内挤出，通过这种方式，提高了硅胶与U型腔41以及光伏组件之间的连接强度；

如图8和图9中所示，在另外两组光伏组件固定边框的固定腔51内固定角码80，并在固定边框内涂覆同样数量的硅胶，将固定边框与光伏组件的另外两边贴合，并使得固定角码80的自由端穿入至已经固定在光伏组件的两固定边框的固定腔51内。在角码80插入至固定腔51内，可以通过挤压边框固定腔51所在的内侧壁的方式，提高角码80与固定腔51的摩擦力，如图9中所示，角码80的内壁上具有锯齿形爪，可以提高两相邻边框之间的连接可靠性。

实施例二

在本发明的第二个实施例中，增加了柔性出胶膜70，其他结构均与实施例一中相同，这里不再进行赘述；设置出胶膜的作用一方面在于减少硅胶的浪费，由于在实施例一中的结构中，需要先将硅胶涂入至U型腔41内，为了保证胶与U型腔41以及光伏组件的贴合性，一般需要多放置一些硅胶，造成了硅胶的浪费；

如图10中所示，U型腔41底部还具有柔性出胶膜70，柔性出胶膜70上具有出胶孔，且柔性出胶膜70与U型腔41两侧边之间具有空隙以形成注胶通道。这里需要指出的是，柔性出胶膜70可以采用硅胶材质，上面均布有满足出胶需求尺寸的孔位；如图11中所示，在具体进行涂胶时，先将光伏组件伸入一部分至U型腔41内，一般伸入至光伏组件与柔性出胶膜70接触的位置处，操作简便，当遇到阻力时即表示已经接触；然后将朝向柔性出胶膜70与U型腔41形成的注胶孔内注入硅胶，当另一端有硅胶出现时则用相匹配的堵头堵住，此时硅胶会从出胶孔中朝内流动，如图11中所示逐渐与光伏组件的端面以及两侧面接触，由于光伏组件已经占据了U型腔41的一部分空间，可以在一定程度上减少硅胶的浪费，当硅胶从光伏组件露出在边框外的部分中露出时表明该注胶量已经达到要求；然后再将光伏组件推入至U型腔41内，柔性出胶膜70发生变形，实现硅胶的二次流动，通过第二次的挤压，可以提高硅胶与U型腔41与光伏组件的接触压力，从而提高硅胶的粘接效果，此时再将挤出多余的硅胶进行抹除，实现接缝处的闭合，通过这种方式固定的光伏组件密封性能好，防腐防水性能更好。

在本发明实施例二中的光伏组件固定边框的加工方法中还包括以下步骤：在形成固定部40后，在固定部40形成的U型腔41内固定具有出胶孔的柔性出胶膜70，并使得柔性出胶膜70与U型腔41的两侧边与底边之间留有空隙以形成注胶通道。其余步骤均与实施例一中的步骤相同，这里不再进行赘述；

下面对本发明实施例二中的边框与光伏组件的组装方法进行介绍，包括以下步骤：

制作形成如权利要求4的光伏组件固定边框，并对各边框的两端进行竖直方向45度斜切角；

在四个边框的对角处插入角码80，形成初步围绕光伏组件的四边形，并将光伏组件的四边穿入至四个边框的U型腔41内，并预留出注胶空间；

封堵注胶通道的一端，从另一端注入硅胶，直至硅胶从光伏组件表面挤出，推动该边框至与光伏组件贴合，以同样的步骤依次对其余三个边框进行注胶固定。同样这里需要指出的是，在注胶完成后，需要对固定腔51与角码80的接触位置处进行挤压提高固定可靠性。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种光伏组件固定边框，其特征在于，由钢板辊轧成型，包括：

下底板；

外侧板，由所述下底板的一端延伸折弯成型，且与所述下底板垂直设置；

上顶板，由所述外侧板远离所述下底板的一端延伸折弯成型，与所述外侧板垂直且与所述下底板均设置在所述外侧板的同一侧；

固定部，由所述上顶板的自由端朝向所述外侧板方向折弯后再经两次折弯形成U型腔，所述固定部的顶壁与所述上顶板贴合，所述固定部的内侧壁与所述外侧板的部分贴合；

内侧板，由所述固定部远离所述上顶板的一端折弯成型，所述内侧板与所述外侧板平行，所述内侧板与所述下底板、外侧板以及固定部形成固定腔；

上底板，由所述内侧板远离所述固定部的一端折弯成型，所述上底板与所述内侧板垂直，且所述上底板与所述下底板贴合，所述上底板的自由端与所述下底板的自由端固定连接；

其中，所述U型腔的开口空宽度适配于光伏组件的厚度，以实现光伏组件固定于所述U型腔内。

2.根据权利要求1所述的光伏组件固定边框，其特征在于，所述下底板的自由端还具有压料部，所述压料部经两次折弯后覆盖于所述上底板的自由端部分；

所述压料部与所述上底板平行的位置处还具有冲铆槽，且在所述冲铆槽处所述压料部与所述上底板重叠交叉。

3.根据权利要求1所述的光伏组件固定边框，其特征在于，所述上顶板与所述固定部贴合部分的自由端朝向所述U型腔的另一侧弯折，使得所述U型腔形成缩口结构。

4.根据权利要求1所述的光伏组件固定边框，其特征在于，所述U型腔底部还具有柔性出胶膜，所述柔性出胶膜上具有出胶孔，且所述柔性出胶膜与所述U型腔两侧边之间具有空隙以形成注胶通道。

5.一种光伏组件固定边框制作方法，其特征在于，包括以下步骤：

钢板卷材放卷；

经过第一辊轧组，在钢板宽度方向上形成第一台阶折弯；

钢板经过第二辊轧组，在第一台阶折弯的一侧形成第二台阶折弯，使得第二台阶折弯自由段形成上底板，与上底板垂直的部分形成内侧板；

在第一台阶折弯的另一侧进行折弯，折弯处为下底板和外侧板的折弯点；

经过第三辊轧组，使得第一台阶折弯处的两侧面贴合，并使得下底板与上底板的自由端靠近；

经过第四辊轧组，使得上底板与下底板贴合，并对第一台阶折弯贴合的两侧面同步朝向内侧板所在方向弯折，形成与外侧板垂直的上顶板及固定部；

固定上底板与下底板的自由端，使得二者固定连接。

6.根据权利要求5所述的光伏组件固定边框制作方法，其特征在于，还包括以下步骤：

对下底板所在的一端进行90度弯折，折弯长度大于钢板的厚度小于上底板的长度；

当下底板与上底板贴合后，继续对下底板折弯的部分朝向上底板方向进行折弯，使之与上底板贴合；

对与上底板贴合的折弯部分进行冲铆，形成冲铆槽，使得冲铆部位与上底板部分重叠。

7.根据权利要求5所述的光伏组件固定边框制作方法，其特征在于，还包括以下步骤：

对第一台阶折弯贴合后的端部进行折弯，使得固定部形成的U型腔呈缩口结构。

8.根据权利要求5所述的光伏组件固定边框制作方法，其特征在于，还包括以下步骤，在形成固定部后，在固定部形成的U型腔内固定具有出胶孔的柔性出胶膜，并使得柔性出胶膜与U型腔的两侧边与底边之间留有空隙以形成注胶通道。

9.一种光伏组件固定边框组装方法，其特征在于，包括以下步骤：

制作形成如权利要求1至3任一项所述的光伏组件固定边框，并对各边框两端进行竖直方向45度切斜角；

涂覆至少占据U型腔内2/3空间的硅胶，并将光伏组件插入至U型腔内，至硅胶被部分挤出，以同样的方式将光伏组件固定边框固定在光伏组件的相对侧；

在另外两组光伏组件固定边框的固定腔内固定角码，并在固定边框内涂覆同样数量的硅胶，将固定边框与光伏组件的另外两边贴合，并使得固定角码的自由端穿入至已经固定在光伏组件的两固定边框的固定腔内。

10.一种光伏组件固定边框组装方法，其特征在于，包括以下步骤：

制作形成如权利要求4所述的光伏组件固定边框，并对各边框的两端进行竖直方向45度斜切角；

在四个边框的对角处插入角码，形成初步围绕光伏组件的四边形，并将光伏组件的四边穿入至四个边框的U型腔内，并预留出注胶空间；

封堵注胶通道的一端，从另一端注入硅胶，直至硅胶从光伏组件表面挤出，推动该边框至与光伏组件贴合，以同样的步骤依次对其余三个边框进行注胶固定。

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