CN114290453B - 木基重组材料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种木基重组材料及其制备方法。所述木基重组材料包括木质材料和/或竹质材料；所述木质材料和/或竹质材料的外表面还设置有第一涂层和/或第二涂层；所述第一涂层源自于防腐朽防霉材料；所述第二涂层源自于疏水功能材料；优选地，所述木质重组材料的含水率为6％‑15％。本发明的木基重组材料的板材的颜色可保证2年不褪色，木基重组材料的VOC含量低于环境保护法规定的200g的要求，产品的耐腐朽等级达到强耐腐朽等级，防白蚁能力达到最高级，防霉等级可达10级，产品不含重金属和有毒有害物质，同时可实现各种颜色纹理板材的生产。

Description

木基重组材料及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种木基重组材料及其连续化制备方法，具体涉及一种耐腐朽防霉疏水木基重组材料及其制造方法，属于木质材料领域。

背景技术

木材作为传统的材料，一直为人类所利用。随着自然资源中大径级木材的减少、人类对材料需求和性能要求的提高以及科学技术的进步，木材利用方式从原始的原木利用逐渐发展到锯材、单板、刨花、纤维和化学成分的利用。从19世纪末开始，集成材在瑞士得到应用；20世纪40年代出现刨花板；60年代以后，定向刨花板、单板层材、重组木等非单板型的人造板相继出现。世界各国对木基重组材料的研究取得了很大的进展。

木质人造板是将木材或非木材植物纤维原料分离成不同单元，再通过重新组合制成的人造板材。木基重组材料作为木质人造板的重要类型之一，它作为一种新型的复合材料，是以碾压疏解为主要加工方式，形成以木/竹束或木/竹纤维化单板为基本单元，经过树脂浸渍导入，按顺纹组坯、经热压(或冷压热固化)胶合而成的板材或方材。

现有木基重组材料主要应用于户外领域，易受光、微生物以及雨水的侵害，而现有木基重组材料在户外放置过程中由于水分和微生物的作用，会产生开裂以及防霉，进而造成板材性能的下降，为板材的长期应用埋下隐患。

引用文献1公开了一种竹木混合重组材及其加工方法，其克服现有单一材质压制板坯存在的成形纹理差，材料混合不均匀、一致性差、强度小和制造困难、能耗高的技术缺陷，提供一种成形后纹理丰富、材质混合均匀密实、强度高、制造方便的竹木混合重组材及其加工方法。但是该木质重组材料的纹理具有随机性。并且，该木质重组材不具有防白蚁防霉能力，且耐腐朽性能较差，无法保证长时间不褪色。

引用文献2公开了一种具有防霉功能的重组竹及其制备方法，该重组竹在竹束中添加了高效的防霉剂和低分子量的酚醛树脂，有效地改善了重组竹的防霉性，可实现处理竹材户外环境下6个月不发霉，可实现重组竹长效防霉；采用酚醛树脂重组胶合后，防腐剂被封闭在酚醛树脂内，不留失，与普通防腐木相比，本发明提供的重组竹由更加环保。该重组材料在处理过程中对竹束进行处理，但重组材料的发霉现象主要发生在表面，在内部没有霉变现象，同时增加工序和设备，造成制备效率下降，防霉剂功效没有充分发挥，成本增加。

引用文献：

引用文献1：CN102259371A

引用文献2：CN107584622A

发明内容

发明要解决的问题

鉴于现有技术中存在的问题，本发明首先提供了一种木基重组材料，实现木基重组材料的疏水性和防霉性，提高板材的耐久性。

进一步地，本发明还提供一种木基重组材料的制备方法，该制备方法简单易行，原料易于获取，适合大批量生产。

用于解决问题的方案

本发明提供一种木基重组材料，所述木基重组材料包括木质材料和/或竹质材料；

所述木质材料和/或竹质材料的外表面还设置有第一涂层和/或第二涂层；

所述第一涂层源自于防腐朽防霉材料；

所述第二涂层源自于疏水功能材料；

优选地，所述木质重组材料的含水率为6％-15％。

根据本发明所述的木基重组材料，其中，所述防腐朽防霉材料包括固着剂、防霉防腐剂、分散剂以及乳化液；其中，以所述防腐朽防霉材料的总质量为100％计，所述固着剂的含量为32％-40％，所述防霉防腐剂的含量为3％-15％，所述分散剂的含量为5％-14％，所述乳化液的含量为50％-60％。

根据本发明所述的木基重组材料，其中，所述防霉防腐剂包括戊唑醇、丙环唑、碘丙炔正丁胺甲酸酯的一种或两种以上的组合。

根据本发明所述的木基重组材料，其中，所述疏水功能材料包括水性纳米防水材料；优选地，所述水性纳米防水材料包括纳米硅烷处理剂、表面活性剂、助剂以及水性基质；其中，以所述水性纳米防水材料的总质量为100％计，所述纳米硅烷处理剂的含量为1％-5％，所述表面活性剂的含量为1％-15％，所述助剂的含量为1％-10％，所述水性基质的含量为75％-90％。

本发明还提供一种根据本发明所述的木基重组材料的制备方法，其包括以下步骤：

将木质材料和/或竹质材料进行一次干燥，得一次干燥产物；

利用胶黏剂对所述一次干燥产物进行浸渍碾压，得到浸渍碾压产物；

对所述浸渍碾压产物进行二次干燥，得到二次干燥产物；

对所述二次干燥产物进行组坯，得到组坯产物；

对所述组坯产物进行冷压热固化或热压，得到预成型体；

对预成型体进行表面砂光构筑处理，得到成型体；

利用防腐朽防霉材料和/或疏水功能材料对所述成型体进行表面涂饰处理，得到木基重组材料。

根据本发明所述的制备方法，其中，所述一次干燥的温度为50-120℃，所述一次干燥的时间为10-90min；优选地，所述一次干燥产物的含水率为10-35％。

根据本发明所述的制备方法，其中，所述胶黏剂的浓度为20-40％；和/或

以干基计，所述浸渍碾压产物中，胶黏剂的质量为浸渍碾压产物质量的10％-20％。

根据本发明所述的制备方法，其中，所述二次干燥的温度为50-70℃，所述二次干燥的时间为10-180min；优选地，所述二次干燥产物的含水率为5-20％。

根据本发明所述的制备方法，其中，所述热压的温度为130-150℃，所述热压的压力为2-5MPa；所述热压的时间为0.5-3min/mm；和/或，所述冷压热固化的压力为40-80kg/cm²，所述冷压热固化温度为110-140℃，所述冷压热固化的时间为10-24h。

根据本发明所述的制备方法，其中，所述防腐朽防霉材料的涂装量为20-200g/m²，所述疏水功能材料的涂装量为30-200g/m²。

发明的效果

本发明的木基重组材料的板材的颜色可保证2年不褪色，木基重组材料的VOC含量低于环境保护法规定的200g的要求，产品的耐腐朽等级达到强耐腐朽等级，防白蚁能力达到最高级，防霉等级可达10级，产品不含重金属和有毒有害物质，同时可实现各种颜色纹理板材的生产。

进一步地，本发明的木基重组材料的制备方法简单易行，原料易于获取，适合大批量生产。

附图说明

图1示出了本发明的木基重组材料的表面形貌特征；

图2示出了本发明实施例1和实施例2与对比例1和对比例2放置12个月之后的发霉情况。

图3示出了本发明实施例1-3和对比例1-2的吸水率性能测试结果；

图4示出了本发明实施例1-3和对比例1-2的接触角性能测试结果；

图5示出了本发明实施例1和对比例1的滚动接触角性能测试结果；

图6示出了本发明实施例1的表面漆膜经不同条件处理后的结构变化，实施例2-3的结构变化与实施例1大致相同；

图7示出了本发明实施例1-3的木基重组材料放置一年后的颜色变化。

具体实施方式

以下，针对本发明的内容进行详细说明。以下所记载的技术特征的说明基于本发明的代表性的实施方案、具体例子而进行，但本发明不限定于这些实施方案、具体例子。需要说明的是：

本说明书中，使用“数值A～数值B”表示的数值范围是指包含端点数值A、B的范围。

本说明书中，如没有特殊声明，则“多”、“多种”、“多个”等中的“多”表示2或以上的数值。

本说明书中，所述“基本上”、“大体上”或“实质上”表示于相关的完美标准或理论标准相比，误差在5％以下，或3％以下或1％以下。

本说明书中，如没有特别说明，则“％”均表示质量百分含量。

本说明书中，使用“可以”表示的含义包括了进行某种处理以及不进行某种处理两方面的含义。

本说明书中，“任选的”或“任选地”是指接下来描述的事件或情况可发生或可不发生，并且该描述包括该事件发生的情况和该事件不发生的情况。

本说明书中，所提及的“一些具体/优选的实施方案”、“另一些具体/优选的实施方案”、“实施方案”等是指所描述的与该实施方案有关的特定要素(例如，特征、结构、性质和/或特性)包括在此处所述的至少一种实施方案中，并且可存在于其它实施方案中或者可不存在于其它实施方案中。另外，应理解，所述要素可以任何合适的方式组合在各种实施方案中。

<第一方面>

本发明提供一种木基重组材料，所述木基重组材料包括木质材料和/或竹质材料；

所述木质材料和/或竹质材料的外表面还设置有第一涂层和/或第二涂层；

所述第一涂层源自于防腐朽防霉材料；

所述第二涂层源自于疏水功能材料；

优选地，所述木质重组材料的含水率为6％-15％。

<防腐朽防霉材料>

本发明通过使用防腐朽防霉材料从而使本发明的木基重组材料具有优异的防腐朽防霉性能。

在一些具体的实施方案中，所述防腐朽防霉材料包括固着剂、防霉防腐剂、分散剂以及溶剂；其中，以所述防腐朽防霉材料的总质量为100％计，所述固着剂的含量为32％-40％，所述防霉防腐剂的含量为3％-15％，所述分散剂的含量为5％-14％，所述溶剂的含量为50％-60％。

防霉防腐剂

本发明通过使用防霉防腐剂以使得本发明的木基重组材料具有防腐防霉的功能。具体地，在本发明中，以所述防腐朽防霉材料的总质量为100％计，所述防霉防腐剂的含量为3％-15％，例如：4％、5％、6％、7％、8％、9％、10％、11％、12％、13％、14％等；当所述防霉防腐剂的含量为3％-15％时，可以在较优的成本条件下，形成对霉菌和腐朽菌的长效防护机制，实现耐久性增强。

进一步，所述防霉防腐剂包括戊唑醇、丙环唑、碘丙炔正丁胺甲酸酯的一种或两种以上的组合。

戊唑醇和丙环唑是属于甾醇抑制剂中的三唑类杀菌剂，其作用机理是影响甾醇的生物合成，使病原菌的细胞膜功能受到破坏，最终导致细胞死亡，对光较稳定，在酸性、碱性介质中较稳定；碘丙炔正丁胺甲酸酯的作用机理主要是能够抑制真菌的麦角甾醇的生物合成，对多种锈病、白病、网斑病、根腐病、赤霉病，黑穗病及种传轮斑病等病菌类有非常好的防治性能。三者都属于低毒杀菌剂，在施工工程中对施工人员相对安全，并对环境几乎不产生污染。

在一些具体的实施方案中，所述防霉防腐剂包括戊唑醇、丙环唑以及碘丙炔正丁胺甲酸酯。本发明通过使用戊唑醇、丙环唑以及碘丙炔正丁胺甲酸酯的组合，三者之间具有协同作用，从而使本发明的木基重组材料的防腐防霉效果更加优异。

进一步，在本发明中，所述戊唑醇、丙环唑、碘丙炔正丁胺甲酸酯的质量比为1:(0.5-1.5):(1-4)，例如：1:(0.6-1.4):(1.2-3.8)、1:(0.7-1.3):(1.4-3.5)、1:(0.8-1.2):(1.5-3.2)、1:(0.9-1.1):(1.8-3)、1:1:(2-2.8)等。当戊唑醇、丙环唑、碘丙炔正丁胺甲酸酯的质量比为1:(0.5-1.5):(1-4)时，三种成分可以对蓝变菌、桔青霉、绿色木霉、黑曲霉形成良好的协同防护效应，实现防霉功能的改善。

固着剂

本发明通过使用固着剂进一步保护木基重组材料。本发明的固着剂具有强渗透性，可渗透于竹木材管孔之中，同时具有优异的防水性、透气性和良好的延展性，耐候性极好，是保护木基重组材料的理想材料。

具体地，在本发明中，以所述防腐朽防霉材料的总质量为100％计，所述固着剂的含量为32％-40％，例如：33％、34％、35％、36％、37％、38％、39％等；当固着剂的含量为32％-40％时，固着剂可以在保证性能的前提下，以最经济的方式实现对防霉防腐剂的有效固着和良好的耐久性。

具体地，所述固着剂包括丙烯酰胺、丙烯酸、甲基丙烯酸、丙烯酸羟乙酯、丙烯酸羟丙酯、甲基丙烯酸羟乙酯中的一种或两种以上的组合。

分散剂

本发明通过使用分散剂以有利于防霉防腐功效的发挥。以所述防腐朽防霉材料的总质量为100％计，所述分散剂的含量为5％-14％，例如：6％、7％、8％、9％、10％、11％、12％、13％等。当所述分散剂的含量为5％-14％时，分散剂可以兼顾经济性和功能性，实现防霉防腐剂对材料表面的良好浸润与包裹。

进一步，所述分散剂包括膨润土，膨润土具有优良的吸附性与膨胀性，具体而言：一、膨润土可以吸附溶液中的防霉防腐成分，吸附防霉防腐有效成分并锁定在材料构筑表面，减少防霉防腐成分随水分挥发流失；二、膨润土可以吸附涂料中的水分，提高干燥速度；三、膨润土可以在吸附水分与树脂过程中体积溶胀，在溶胀过程中自发填充于竹木材孔隙中，将竹木材孔隙中空气排出，提高涂料的渗透性，使有效的防霉防腐成分进入木材之中，同时在干燥过程中填充竹木材孔隙，是渗透竹木材中的有效防霉防腐成分不会反向溢出。

乳化液

在本发明中，以所述防腐朽防霉材料的总质量为100％计，所述乳化液的含量为50％-60％，例如：51％、52％、53％、54％、55％、56％、57％、58％、59％等。本发明通过施加乳化液，使本发明的防霉防腐剂具有优良的乳化、分散、增溶、润滑性能，可实现防霉防腐剂乳化成液，与固着剂和分散剂形成良好的复配协同效应。

进一步，在本发明中，所述乳化液包括乳化剂和溶剂，具体地，所述溶剂与乳化剂的质量比为10:(1-4)，例如：10:(1.2-3.8)、10:(1.5-3.5)、10:(1.8-3.2)、10:(2-3)、10:(2.2-2.8)、10:2.5等。当溶剂与乳化剂的质量比为10:(1-4)时，能够更有效的发挥乳化液的功能。

具体地，所述乳化剂包括壬基酚、乙氧基化辛酸和乙氧基化醇醚的一种或两种以上的组合。所述溶剂为水。

在本发明中，所述防腐朽防霉材料的使用量可以为20-200g/m²，例如：30g/m²、50g/m²、70g/m²、90g/m²、110g/m²、130g/m²、150g/m²、170g/m²、190g/m²等。所述防腐朽防霉材料的使用量为20-200g/m²时，可实现重组材料的防腐性能达到强耐腐等级，防白蚁性能达到被蛀蚀后完好等级达到9.0以上，霉菌防治效力可以达到约100％。

<疏水功能材料>

在本发明中，所述疏水功能材料包括水性纳米防水材料。本发明通过使用水性纳米防水材料从而使本发明的木基重组材料具有疏水功能。

在一些具体的实施方案中，所述疏水功能材料包括纳米硅烷处理剂、表面活性剂、助剂以及水性基质；其中，以所述水性纳米防水材料的总质量为100％计，所述纳米硅烷处理剂的含量为1％-5％，所述表面活性剂的含量为1％-15％，所述助剂的含量为1％-10％，所述水性基质的含量为75％-90％。

纳米硅烷处理剂

硅烷在水溶液中通常以水解的形式存在，水解后通过其SiOH基团与木基表面的-OH基的缩水反应而快速吸附于表面；一方面硅烷在表面界面上形成Si-O-X共价键；另一方面，剩余的硅烷分子通过SiOH基团之间的缩聚反应在表面形成具有Si-O-Si三维网状结构的硅烷膜，硅烷膜在烘干过程中通过交联反应结合在一起，形成牢固的化学键。这样，基材和纳米硅烷处理剂之间可以通过化学键形成稳固的漆涂膜层结构。

在本发明中，以所述水性纳米防水材料的总质量为100％计，所述纳米硅烷处理剂的含量为1％-5％，例如：1.5％、2％、2.5％、3％、3.5％、4％、4.5％等；所述纳米硅烷处理剂的含量为1％-5％时，纳米硅烷处理剂能够更有效地提供优异的粘合力、疏水性和耐久性。

进一步，在本发明中，所述纳米硅烷处理剂包括甲基丙烯酰氧丙基三甲基硅烷(MPTES)和/或氨丙基三甲基硅烷(APTES)。

表面活性剂

通过表面活性剂的施加可有效实现纳米硅烷处理剂和助剂的互溶，同时作为溶剂，实现疏水功能材料的表面加工改进。

进一步，以所述水性纳米防水材料的总质量为100％计，所述表面活性剂的含量为1％-15％，例如：2％、3％、4％、5％、6％、7％、8％、9％、10％、11％、12％、13％、14％等。当所述表面活性剂的含量为1％-15％时，表面活性剂以更为经济的方式实现助剂的着色，同时可以成为纳米硅烷处理剂载体溶剂，实现疏水功能材料的最优制备。

具体地，本发明所述表面活性剂包括二乙二醇乙醚和/或二乙二醇丁醚。

助剂

通过助剂的施加可有效增加表面的抗水性能和抗紫外特性，丰富表面色彩元素。

在一些具体的实施方案中，以所述水性纳米防水材料的总质量为100％计，所述助剂的含量为1％-10％，例如：2％、3％、4％、5％、6％、7％、8％、9％等；当所述助剂的含量为1％-10％时，助剂可实现疏水功能材料的最佳的着色稳定性，不会导致颜色偏差和颜色分离。

进一步，本发明所述助剂包含颜料、抗氧化剂等其他助剂中的一种或多种的组合，其中颜料包括炭黑、甲苯胺红、钛白粉、酞青蓝、酞青绿、耐晒黄或磷酸锌等中的一种或两种以上，粒度可以为50～100nm。抗氧化剂包括四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯、三[2.4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯和β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯中的一种或两种以上的组合。

进一步，在本发明中，本发明所述助剂包含颜料和抗氧化剂。具体地，所述颜料与抗氧化剂的质量比为10:(1-2)，例如：10:(1.1-1.9)、10:(1.2-1.8)、10:(1.3-1.7)、10:(1.4-1.6)、10:1.5等，当所述颜料与抗氧化剂的质量比为10:(1-2)时，颜料具有优良的光泽度和光稳定性，同时整体具有较好的吸附和屏蔽紫外线的功能以及抗氧化性。

进一步，在本发明中，所述水性基质的含量为75％-90％。所述水性基质可以为水等常用溶剂。

进一步，在本发明中，所述疏水功能材料的使用量可以为30-200g/m²，例如：50g/m²、70g/m²、90g/m²、110g/m²、130g/m²、150g/m²、170g/m²、190g/m²等；所述疏水功能材料的使用量可以为30-200g/m²时，能够使本发明的木基重组材料进一步达到高疏水性、色彩性以及良好的光泽度和颜色保留率特性。

<第二方面>

本发明的第二方面提供一种根据本发明所述的木基重组材料的制备方法，其包括以下步骤：

将木质材料和/或竹质材料进行一次干燥，得一次干燥产物；

利用胶黏剂对所述一次干燥产物进行碾压浸渍，得到浸渍碾压产物；

对浸渍碾压产物进行二次干燥，得到二次干燥产物；

对所述二次干燥产物进行组坯，得到组坯产物；

对所述组坯产物进行冷压或热压，得到预成型体；

对所述预成型体进行表面砂光构筑处理，得到成型体；

利用防腐朽防霉材料和/或疏水功能材料对所述成型体进行表面涂饰处理，得到木基重组材料。

具体地，本发明的木基重组材料至少包括木质材料和/或竹质材料。在本发明中，所述木基重组材料中的木质材料可以是多层结构，所述木基重组材料中的竹质材料也可以是多层结构。举例而言，当使用木纤维化单板作为木质材料时，可以有多个木纤维化单板黏合在一起作为木质材料；当使用竹纤维化单板作为竹质材料时，可以有多个竹纤维化单板黏合在一起作为竹质材料。

对于木质材料的来源，其是以各种木材为原料，通过机械疏解的方式获得。

对于木质材料而言，首先通过旋切的方式形成旋切单板，单板的厚度可以为3-20mm，然后通过非连续线裂定向机械精细疏解技术的实施，形成了单元形态均一、面密度分布均匀的定向线裂木材纤维化单板重组单元，以便于制备木基重组材料。对于机械疏解的方式，可以是本领域常用的机械疏解的方式。

对于以木材为原料的木质材料，本发明对木材的来源不作特别限定，可以是本领域常用的一些任何可行的木材。同样地，本发明也会对木材进行机械疏解，从而获得所需要的木质材料。具体地，在本发明中，木质材料可以是木纤维化单板。

对于竹质材料的来源，其可以是通过机械疏解可以有效去除蜡青和黄膜、疏解竹纤维，加工后竹材成网状竹片帘，竹片帘纵向不断裂，横向松散而交错相连，保持了竹材纤维的排列方向，以便于制备木基重组材料。对于机械疏解的方式，可以是本领域常用的机械疏解的方式。具体地，可以采用竹材去青、去黄疏解设备进行疏解。例如：可以是专利文件CN101733794A中所公开的去青、去黄疏解机或CN101486214A中所公开的疏解机。在一些具体的实施方式中，所述竹质材料为竹束或竹纤维化单板。

进一步，将木质材料和/或竹质材料进行一次干燥，得一次干燥产物。对于一次干燥的方式，本发明不作特别限定，可以是本领域常用的一些干燥方式。作为优选，本发明使用网袋式对流干燥的方式，从而实现连续化干燥。

在一些具体的实施方案中，所述一次干燥的温度为50-120℃，例如：60℃、70℃、80℃、90℃、100℃、110℃等；所述一次干燥的时间为10-90min，例如：20min、30min、40min、50min、60min、70min、80min等；优选地，一次干燥后，所述一次干燥产物的含水率为10-35％，例如：15％、20％、25％、30％等。

进一步，利用胶黏剂对所述一次干燥产物进行浸渍碾压，得到浸渍碾压产物；在一些具体的实施方案中，可采用碾压浸渍设备的方式进行浸渍碾压。例如：可以是专利文件CN111993513A中所公开的连续化浸渍设备。

具体地，所述胶黏剂可以为水溶性浸渍酚醛树脂，所述水溶性浸渍酚醛树脂的质量浓度为20-40％，例如：22％、25％、28％、30％、32％、35％、38％等。本发明通过进行碾压浸渍，可以降低一次干燥产物的含水率；通过碾压浸渍的方式将一次干燥产物内的自由水挤压流失，并使胶黏剂代替自由水填充到木竹材细胞以及单板裂隙中，同时控制胶黏剂的浸渍程度和均匀程度。

进一步，以干基计，所述浸渍碾压产物中，所述胶黏剂的质量含量为10％-20％，例如：11％、12％、13％、14％、15％、16％、17％、18％、19％等。当胶黏剂的含量为10％-20％时，能够起到优异的粘结作用。

进一步，对所述浸渍碾压产物进行二次干燥，得二次干燥产物。对于二次干燥的方式，本发明不作特别限定，可以是本领域常用的一些干燥方式。作为优选，本发明使用网袋式对流干燥的方式，从而实现连续化干燥。

在一些具体的实施方案中，所述二次干燥的温度为50-70℃，例如：52℃、55℃、58℃、60℃、62℃、65℃、68℃等；所述二次干燥的时间为10-180min，例如：20min、40min、60min、80min、100min、120min、140min、160min等；优选地，二次干燥后，所述二次干燥产物的含水率为5-20％，例如：6％、8％、10％、12％、14％、16％、18％等。通过二次干燥，可以进一步降低体系的含水率。

进一步，本发明通过对所述二次干燥产物进行组坯，得到组坯产物。本发明对二次碾压产物之间的组坯不作特别限定，组坯时，只要所述二次碾压产物的纤维可以呈大致平行或大致垂直即可，也就是说，可以为全纵铺装或纵横相错的铺装。这里组坯的二次碾压产物不限于2个，可以是多个。例如：5个，10个、15个、20个、25个、30个、40个、50个、100个等等。

一般而言，当含有多个二次干燥产物时，为了美观，可以所有二次干燥产物的纤维均呈大致平行，或者所有二次干燥产物的纤维均呈大致垂直。在本发明中，所述组坯的密度可以为0.80-1.30g/cm³，例如：0.90g/cm³、1.00g/cm³、1.10g/cm³、1.20g/cm³等。进一步地，对于组坯的数量，本发明不作特别限定，在确定密度后，根据重量进行组坯。

进一步，对所述组坯产物进行冷压热固化或热压，从而得到预成型体。

在一些具体的实施方案中，所述热压的温度为130-150℃，例如：135℃、140℃、145℃等；所述热压的压力为2-5MPa，例如：2.5MPa、3MPa、3.5MPa、4MPa、4.5MPa等；所述热压的时间为0.5-3min/mm，例如：1min/mm、1.5min/mm、2min/mm、2.5min/mm等；和/或，所述冷压热固化的压力为40-80kg/cm²，例如：50kg/cm²、60kg/cm²、70kg/cm²等，所述冷压热固化时间为10-24h，例如：12h、15h、18h、20h等；所述冷压热固化温度为110-140℃，例如：115℃、120℃、125℃、130℃、135℃等。

进一步，对预成型体进行表面砂光构筑处理，得到成型体；一般而言，砂光目数为100-180目。所述疏砂光目数为100-180目时，能够使本发明的木基重组材料表面形成随着单板表面粗糙度形成理想的润湿性能和胶合性能，单板表面粗糙度与单板的润湿性有一定的相关性，在本发明范围内，材料表面自由能增加，润湿性增大，胶合性能增强。

另外，本发明还利用防腐朽防霉材料和/或疏水功能材料对所述成型体进行表面涂饰处理，得到木基重组材料。本发明的木基重组材料能够进一步达到高疏水性、色彩性以及良好的光泽度和颜色保留率特性。

具体地，本发明采用的表面涂饰处理可以包括但不限于喷涂、刷涂、辊涂、浸涂等中的一种或者两种以上的组合。

作为优选，在本发明中，所述防腐朽防霉材料的涂装量为20-200g/m²，所述疏水功能材料的涂装量为30-200g/m²。

之后，采用干燥方式使防腐朽防霉材料和/或疏水功能材料在所述木基重组材料坯料的表面形成涂层；其中，所述干燥为自然干燥或加热干燥中的一种或多种，一般而言，所述干燥的温度为100℃以下，例如：30℃、40℃、50℃、60℃、70℃、80℃、90℃等；所述干燥的时间为10-180min，例如：例如：20min、40min、60min、80min、100min、120min、140min、160min等。

实施例

下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售获得的常规产品。

实施例1

将竹材疏解为竹纤维化单板，竹纤维化单板的厚度为5mm，然后采用网带式干燥机对竹纤维化单板进行一次干燥，一次干燥的温度为100℃，一次干燥的时间为20min，得到一次干燥产物。一次干燥后，一次干燥产物的含水率约为20％。

利用胶黏剂将一次干燥产物进行浸渍碾压处理，得到浸渍碾压产物。其中，胶黏剂为水溶性浸渍酚醛树脂的水溶液，其中水溶性浸渍酚醛树脂的质量浓度为30％；浸渍碾压后，以干基计，浸渍碾压产物中，水溶性浸渍酚醛树脂的质量为浸渍碾压产物的质量的15％。

采用网带式干燥机对浸渍碾压产物进行二次干燥，二次干燥的温度为70℃，二次干燥的时间为60min，得到二次干燥产物。干燥后，二次干燥产物的含水率约为12％。

将二次干燥产物采用全纵铺装的方式进行组坯，其中，铺张密度为1.15g/cm³，得到组坯产物。

对组坏产物进行热压成型，热压温度为135℃，所述热压的时间为1.0min/mm，热压压力为4.0MPa，得到预成型体。

进一步，采用砂光机对预成型体进行表面砂光构筑处理，得到成型体，其中，砂光目数为120目。

成型后依次利用防腐朽防霉材料和疏水功能材料对所述成型体进行表面涂饰处理后干燥，得到木基重组材料。具体采用的涂装方式为辊涂，所述防腐朽防霉材料的涂装量为80g/m²，所述疏水功能材料的涂装量为80g/m²，采用的干燥方式为加热干燥，其中，干燥温度为80℃，干燥时间为20min。

其中，以所述防腐朽防霉材料的总质量为100％计，其含有32％的丙烯酸、8％的膨润土、1％的戊唑醇、1％的丙环唑、3％的碘丙炔正丁胺甲酸酯以及55％的乳化液。所述乳化液中，水和壬基酚的质量比为10:1。该防腐朽防霉材料的制备方法为：将固着剂、防霉防腐剂、分散剂和乳化液加入到反应容器中，在保护气氛下加热至80℃快速搅拌混合，反应2h，得到防腐朽防霉材料。

所述疏水功能材料为水性纳米防水材料。以所述水性纳米防水材料的总质量为100％计，其含有5％的纳米甲基丙烯酰氧丙基三甲基硅烷(MPTES)、10％的二乙二醇乙醚、79％的去离子水和6％的助剂，所述助剂为5％甲苯胺红和1％的β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯。该疏水功能材料的制备方法为：将助剂、39％的去离子水混合后加入甲基丙烯酰氧丙基三甲基硅烷(MPTES)，升温至65℃，在60Hz下超声分散3h，然后将其与二乙二醇乙醚和剩余的去离子水混合，搅拌均质即可得到疏水功能材料。

实施例2

将杨木旋切疏解为6mm厚的杨木纤维化单板，然后采用网带式干燥机对木纤维化单板进行一次干燥，一次干燥的温度为100℃，一次干燥的时间为15min，得到一次干燥产物。一次干燥后，一次干燥产物的含水率约为30％。

利用胶黏剂将所述将一次干燥产物进行浸渍碾压处理，得到浸渍碾压产物。其中，胶黏剂为水溶性浸渍酚醛树脂的水溶液，其中水溶性浸渍酚醛树脂的质量浓度为35％；浸渍碾压后，以干基计，浸渍碾压产物中，水溶性浸渍酚醛树脂的质量为浸渍碾压产物的质量的20％。

采用网带式干燥机对浸渍碾压产物进行二次干燥，二次干燥的温度为70℃，二次干燥的时间为60min，得到二次干燥产物。二次干燥后，二次干燥产物的含水率约为15％。

将二次干燥产物采用全纵铺装的方式进行组坯，其中，铺张密度为0.85g/cm³，得到组坯产物。

对组坏产物进行冷压热固化成型，其中，冷压热固化的压力为60kg/cm²，所述冷压热固化时间为12h，冷压热固化温度为140℃，得到预成型体。

进一步，采用砂光机对预成型体进行表面砂光构筑处理，得到成型体，其中，砂光目数为120目。

成型后依次利用防腐朽防霉材料和疏水功能材料对所述成型体进行表面涂饰处理后干燥，得到木基重组材料。具体采用的涂装方式为辊涂，所述防腐朽防霉材料的涂装量为60g/m²，所述疏水功能材料的涂装量为100g/m²，采用的干燥方式为加热干燥，其中，干燥温度为70℃，干燥时间为30min。

其中，以所述防腐朽防霉材料的总质量为100％计，其含有32％丙烯酸、5％膨润土、1％戊唑醇、1％丙环唑、1％碘丙炔正丁胺甲酸酯以及60％的乳化液。所述乳化液中，水和壬基酚的质量比为10:1。该防腐朽防霉材料的制备方法为：将固着剂、防霉防腐剂、分散剂和乳化液加入到反应容器中，在保护气氛下加热至80℃快速搅拌混合，反应2h，得到防腐朽防霉材料。

所述疏水功能材料为水性纳米防水材料。以所述水性纳米防水材料的总质量为100％计，其含有4％的纳米氨丙基三甲基硅烷(APTES)、15％的二乙二醇丁醚、75％的去离子水和6％的助剂，其中所述助剂为5％的钛白粉和1％的三[2.4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯。该疏水功能材料的制备方法为：将助剂、40％的去离子水混合后加入纳米氨丙基三甲基硅烷(APTES)，升温至65℃，在50Hz下超声分散3h，然后将其与二乙二醇丁醚和剩余的去离子水混合，搅拌均质即可得到疏水功能材料。

实施例3

将桉木旋切疏解为4mm厚的桉木纤维化单板，然后采用网带式干燥机对木纤维化单板进行一次干燥，一次干燥的温度为120℃，一次干燥的时间为10min，得到一次干燥产物。一次干燥后，一次干燥产物的含水率约为35％。

利用胶黏剂将一次干燥产物进行浸渍碾压处理，得到浸渍碾压产物。其中，胶黏剂为水溶性浸渍酚醛树脂的水溶液，其中水溶性浸渍酚醛树脂的质量浓度为40％；浸渍碾压后，以干基计，浸渍碾压产物中，水溶性浸渍酚醛树脂的质量为浸渍碾压产物的质量的20％。

采用网带式干燥机对浸渍碾压产物进行二次干燥，二次干燥温度为70℃，二次干燥的时间为60min，得到二次干燥产物。二次干燥后，二次干燥产物的含水率约为15％。

将二次干燥产物采用全纵铺装的方式进行组坯，其中，铺张密度为1.00g/cm³，得到组坯产物。

对组坏产物进行冷压热固化，冷压热固化的压力为80kg/cm²，所述冷压热固化时间为14h，冷压热固化温度为140℃，得到预成型体。

进一步，采用砂光机对预成型体进行表面砂光构筑处理，得到成型体，其中，砂光目数为180目。

成型后依次利用防腐朽防霉材料和疏水功能材料对所述成型体进行表面涂饰处理后干燥，得到木基重组材料。具体采用的涂装方式为辊涂，所述防腐朽防霉材料的涂装量为50g/m²，所述疏水功能材料的涂装量为120g/m²，采用的干燥方式为加热干燥，其中，干燥温度为90℃，干燥时间为20min。

其中，以所述防腐朽防霉材料的总质量为100％计，其含有35％丙烯酸、5％膨润土、1％戊唑醇、1％丙环唑、3％碘丙炔正丁胺甲酸酯以及55％的乳化液。所述乳化液中，水和壬基酚的质量比为10:1。该防腐朽防霉材料的制备方法为：将固着剂、防霉防腐剂、分散剂和溶剂加入到反应容器中，在保护气氛下加热至80℃快速搅拌混合，反应2h，得到防腐朽防霉材料。

所述疏水功能材料为水性纳米防水材料。以所述水性纳米防水材料的总质量为100％计，其含有5％的纳米氨丙基三甲基硅烷(APTES)、5％的二乙二醇丁醚、84％的去离子水和6％的助剂，所述助剂为5％的酞青绿和1％的三[2.4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯。该疏水功能材料的制备方法为：将助剂、54％的去离子水混合后加入纳米氨丙基三甲基硅烷(APTES)，升温至65℃，在50Hz下超声分散3h，然后将其与二乙二醇丁醚和余量去离子水混合，搅拌均质即可得到疏水功能材料。

对比例1

将竹材疏解为竹纤维化单板，竹纤维化单板的厚度为5mm，然后采用网带式干燥机对竹纤维化单板进行一次干燥，一次干燥温度为100℃，一次干燥时间为20min，得到一次干燥产物。一次干燥后，一次干燥产物的含水率约为20％。

然后利用胶黏剂将所述将一次干燥产物进行浸渍碾压处理，得到浸渍碾压产物。其中，胶黏剂为水溶性浸渍酚醛树脂的水溶液，其中水溶性浸渍酚醛树脂的质量浓度为30％；浸渍碾压后，水溶性浸渍酚醛树脂的质量含量(以100％计)占碾压后浸渍产物的质量含量的15％。

采用网带式干燥机对浸渍碾压产物进行二次干燥，二次干燥温度为70℃，二次干燥时间为60min，得到二次干燥产物。二次干燥后，二次干燥产物的含水率约为12％。

将二次干燥产物采用全纵铺装的方式进行组坯，其中，铺张密度为1.15g/cm³，得到组坯产物。

对组坏产物进行热压成型，其中，热压温度为135℃，所述热压的时间为1.0min/mm，热压压力为4.0MPa，得到木基重组材料。

对比例2

将竹材疏解为竹纤维化单板，竹纤维化单板的厚度为5mm，然后采用网带式干燥机对竹纤维化单板进行一次干燥，一次干燥的温度为100℃，一次干燥的时间为20min，得到一次干燥产物。一次干燥后，一次干燥产物的含水率约为20％。

利用胶黏剂将一次干燥产物进行浸渍碾压处理，得到浸渍碾压产物。其中，胶黏剂为水溶性浸渍酚醛树脂的水溶液，其中水溶性浸渍酚醛树脂的质量浓度为30％；浸渍碾压后，以干基计，浸渍碾压产物中，水溶性浸渍酚醛树脂的质量为浸渍碾压产物的质量的15％。

采用网带式干燥机对浸渍碾压产物进行二次干燥，二次干燥的温度为70℃，二次干燥的时间为60min，得到二次干燥产物。二次干燥后，二次干燥产物的含水率约为12％。

然后将二次干燥产物采用全纵铺装的方式进行组坯，其中，铺张密度为1.15g/cm³，得到组坯产物。

对组坯产物进行热压成型，热压温度为135℃，所述热压的时间为1.0min/mm，热压压力为4.0MPa，得到预成型体。

进一步，采用砂光机对预成型体进行表面砂光构筑处理，得到成型体，其中，砂光目数为120目。

成型后依次利用防腐朽防霉材料和疏水功能材料对所述成型体进行表面涂饰处理后干燥，得到木基重组材料。具体采用的涂装方式为辊涂，所述防腐朽防霉材料的涂装量为80g/m²，所述疏水功能材料的涂装量为80g/m²，采用的干燥方式为加热干燥，其中，干燥温度为80℃，干燥时间为20min。

其中，以所述防腐朽防霉材料的总质量为100％计，其含有24％的防霉防腐剂和76％的助剂，其中防霉防腐剂为：8％的戊唑醇、8％的丙环唑、3％的5-氯-2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮，2％的1,2-苯并异噻唑啉-3-酮和3％氯氰菊酯；助剂为：62％的水、2.8％的二烷基苯磺酸钙、1.2％的脱水山梨醇脂肪酸酯、5.0％的戊亚氨酸甲酯、1.2％的聚丙烯酰胺、1.2％的硫代硫酸钠、1.4％的异丙基丙烯酰胺、1.0％的氢氧化钠丙酮溶液，其中氢氧化钠的质量百分比为8％，丙酮为68％。

该防腐朽防霉材料的复配工艺包括以下步骤：乳化步骤、交联步骤、分散步骤和复配步骤，具体如下：

乳化步骤：向复配釜中加20份的水，开动搅拌器，转速为2000r/min，缓慢地加入二烷基苯磺酸钙和脱水山梨醇脂肪酸酯，搅拌均匀后，缓慢地加入8份戊唑醇，继续搅拌，直至戊唑醇形成均匀的乳化液；

交联步骤：将搅拌机搅拌速度降至500r/min，加入8份的丙环唑，持续搅拌8min；之后加入5.0份的戊亚氨酸甲酯，继续搅拌，直至戊唑醇与丙环唑形成均匀的乳化液；

分散步骤：向分散釜1加入1.2份聚丙烯酰胺，开动搅拌器，转速为300r/min，缓慢地加入3.0份的5-氯-2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮，直至搅拌均匀；向分散釜2加入分散剂总量1.2份硫代硫酸钠，开动搅拌器，转速为300r/min，缓慢地加入2份的1,2-苯并异噻唑啉-3-酮，直至搅拌均匀；向分散釜3加入分散剂总量1.4份异丙基丙烯酰胺，开动搅拌器，转速为300r/min，缓慢地加入3份氯氰菊酯，直至搅拌均匀；

复配步骤：保持复配釜中搅拌器300r/min的搅拌速度，打开分散釜1和2，将5-氯-2-甲基-4-异噻唑啉-3-酮溶液与聚丙烯酰胺溶液和1,2-苯并异噻唑啉-3-酮与硫代硫酸钠溶液分别加入到复配釜中，边搅拌边加入24份的水，搅拌均匀后，打开分散釜3，加入氯氰菊酯和丙基丙烯酰胺溶液，加入剩余的18份水，搅拌5～10min，加入1份氢氧化钠丙酮溶液，得到所述的防腐朽防霉材料。

所述疏水功能材料采用的制备工艺为配制质量分数为6％的甲基硅酸钠溶液、质量分数为6％氯化铜溶液备用。然后在机械搅拌状态下，用氯化铜溶液滴定甲基酸钠溶液至pH为11，停止滴定后继续搅拌5min制得悬浮液疏水材料。

性能测试

1、表面砂光构筑处理效果测试

采用粗糙度测定仪和超景深三维观测系统对材料沿着顺纹方向和横纹方向测量粗糙度和不平度，参照GB/T14495-2009《产品几何技术规范》测试和计算材料的轮廓算术平均偏差Ra和微观轮廓波峰波谷之和Rz。

由图1可以看出，本发明通过表面界面构筑，实现了材料的轮廓算术平均偏差Ra在5～13之间和微观轮廓波峰波谷之和Rz在20～40之间，可形成良好的胶接界面，发挥胶钉理论。

2、户外防霉防腐防白蚁性能

防霉性能直接将试件置于户外自然环境中测试，试件放置于土壤地面上方10cm，定期观测，记录霉变发生时间及霉变试件数，按照GB/T 18261-2013《防霉剂防治木材霉菌及蓝变菌的试验方法》进行防霉性能的判定。试验地点：广东省广州市广东林业科学研究院木材耐久性户外试验场；试验周期：12个月。

防腐防白蚁性能按照GB/T 13942.1-2009《木材耐久性能第1部分：天然耐腐性实验室试验方法》进行防腐防白蚁的测定。

表1.木基重组材料的户外防霉防腐防白蚁性能性能指标

由表1和图2可以看出，本发明实施例1-3的木基重组材料较对比例1-2在材料的霉菌防治效力大幅提高，对比例1-2受到蓝变菌和混合霉菌严重侵染，表面长满菌，在放置1年后的防治效力为0，而实施例大幅提高材料的防霉防蓝变的能力，防治效力超过90％；同时实施例的失重率均不超过10％，属于强耐腐等级Ι，抗白蚁性能达到9.5级以上，说明材料的天然耐腐性较强。

3、吸水率性能

按照国家标准GB/T 17657-2013《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》进行吸水率的性能检测，采用的处理条件为20℃水浸泡72h，结果如图3所示。

由图3可以看出，吸水率作为表征长期吸水情况的指标，本发明实施例1-3的木基重组材料较对比例1-2在材料的防水性能大幅提高。

4、接触角测试

采用Zisman法，通过接触角测定仪(型号HARKE-SPCAX3，北京哈科试验仪器厂)测定接触角。用微型注射器将液滴滴于试件之上，通过录像测控系统将液滴在试件表面随时间而变化的影像进行实时记录，fps为7.5，待测试完毕通过系统自带软件计算接触角。试验温度：20±2℃；液滴体积：5μL，结果如图4和图5所示。

由图4可以看出，实施例1-3的木基重组材料，板材达到疏水效果，并接近超疏水性能。对比例1部分润湿或润湿，亲水；对比例2不润湿，疏水。

同时，由图5可以看出，在不同倾斜角度下，实施例1的木基重组材料板材的接触角未发生明显变化，从原始状态到30°倾斜角，前进接触角降低了10.41％。而对比例1已经发生了流动。同时在原始平放状态下，实施例1上面的水滴可保持120min，对比例1在10min内扩散流动，因而，实施例1具有较好的荷叶效应。实施例2-3的滚动接触角性能与实施例1大致相同。

5、表面漆膜结构性能

取实施例1进行相关实验。

表面漆膜结构性能采用处理条件分别为：1)将试件浸入(20±2)℃冷水中泡24h；2)将试件浸入(63±2)℃热水中泡24h；3)将试件浸入(100±2)℃热水中泡4h，取出后直接将试件分开平放在(63±3)℃的鼓风干燥箱中干燥20h，再浸入(100±2)℃热水中泡4h。最后取出后擦去试件表面附着的水，在室温下冷却10min进行表面结构测量。测试仪器：超景深三维显微观测系统，结果如图6所示。

由图6可以看出，经过不同循环后，实施例1的木基重组材料板材的表面漆膜结构如图6所示，漆膜未发生线明显变化，因而，不同循环后涂饰后板材表面疏水性能未发生明显变化，也证明实施例1具有良好的耐久性和抗水性。本发明的实施例2-3的木基重组材料板材的表面漆膜结构与实施例1大致相同。

4、耐光色老化性能

将实施例1-3和对比例1-2的试件分别固定在老化箱钢架上，涂饰面朝向UV灯，暴露循环参数按照ASTM G154-12a循环测试。辐照度0.89W/m²/nm，一个循环周期12h，包括8h的(60±3)℃黑板温度UV照射和4h的(50±3)℃度黑板温度冷凝。循环次数30次，老化总时间360h。测试性能主要为色差、光泽度，按照GBT 33568-2017《户外用木材涂饰表面老化等级与评价方法》评价，结果如表2所示。

表2.木基重组材料的耐光色老化能性能指标

由表2可以看出，本发明实施例1-3的木基重组材料较对比例1-2在材料的抗紫外光老化性能大幅提高。按照GBT 33568-2017《户外用木材涂饰表面老化等级与评价方法》评价，实施例1-3的变色等级为1级(1.0～3.0)，对比例1-2变色等级分别为4级(9.1～12.0)和5级(＞12.0)。人类肉眼可感知的色差约为ΔE*＝3～6，色差在上述范围内有差距，超过6.0后在应用中不可接受。按照GBT 33568-2017《户外用木材涂饰表面老化等级与评价方法》评价，本发明实施例1-3的木基重组材料失光率为1级(4％～15％)，对比例1-2的失光率为2级(16％～30％)和3级(31％～50％)。

在此基础上，将实施例1-3的试件放置于广东省广州市广东林业科学研究院木材耐久性户外试验场进行自然老化颜色观察；试验周期：12个月，结果如图7所示。由图7可以看出，本发明实施例1-3的木基重组材料具有良好的色牢度和耐久性。

需要说明的是，尽管以具体实例介绍了本发明的技术方案，但本领域技术人员能够理解，本发明应不限于此。

以上已经描述了本发明的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。

Claims (8)

1.一种木基重组材料，其特征在于，所述木基重组材料的含水率为6%-15%，所述木基重组材料包括木质材料和/或竹质材料；

所述木质材料和/或竹质材料的外表面还设置有第一涂层和第二涂层；

所述第一涂层源自于防腐朽防霉材料；

所述第二涂层源自于疏水功能材料；其中，

所述疏水功能材料包括水性纳米防水材料，所述水性纳米防水材料包括纳米硅烷处理剂、表面活性剂、助剂以及水性基质；其中，以所述水性纳米防水材料的总质量为100%计，所述纳米硅烷处理剂的含量为1%-5%，所述表面活性剂的含量为1%-15%，所述助剂的含量为1%-10%，所述水性基质的含量为75%-90％；

所述纳米硅烷处理剂包括甲基丙烯酰氧丙基三甲基硅烷和/或氨丙基三甲基硅烷；所述表面活性剂包括二乙二醇乙醚和/或二乙二醇丁醚；所述助剂包含颜料和抗氧化剂，所述颜料与抗氧化剂的质量比为10:(1-2)；所述疏水功能材料的使用量为30-200 g/m²；

所述防腐朽防霉材料包括固着剂、防霉防腐剂、分散剂以及乳化液；其中，以所述防腐朽防霉材料的总质量为100%计，所述固着剂的含量为32%-40%，所述防霉防腐剂的含量为3%-15%，所述分散剂的含量为5%-14%，所述乳化液的含量为50%-60%；

所述防霉防腐剂包括戊唑醇、丙环唑和碘丙炔正丁胺甲酸酯，所述戊唑醇、丙环唑、碘丙炔正丁胺甲酸酯的质量比为1:(0.5-1.5):(1-4)；所述防腐朽防霉材料的使用量为20-200g/m²。

2.一种根据权利要求1所述的木基重组材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

将木质材料和/或竹质材料进行一次干燥，得一次干燥产物；

利用胶黏剂对所述一次干燥产物进行浸渍碾压，得到浸渍碾压产物；

对所述浸渍碾压产物进行二次干燥，得到二次干燥产物；

对所述二次干燥产物进行组坯，得到组坯产物；

对所述组坯产物进行冷压热固化或热压，得到预成型体；

对预成型体进行表面砂光构筑处理，得到成型体；

利用防腐朽防霉材料和疏水功能材料对所述成型体进行表面涂饰处理，得到木基重组材料。

3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述一次干燥的温度为50-120℃，所述一次干燥的时间为10-90min。

4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述一次干燥产物的含水率为10-35%。

5.根据权利要求2-4任一项所述的制备方法，其特征在于，所述胶黏剂的浓度为20-40%；和/或

以干基计，所述浸渍碾压产物中的胶黏剂的质量为浸渍碾压产物质量的10%-20%。

6.根据权利要求2-4任一项所述的制备方法，其特征在于，所述二次干燥的温度为50-70℃，所述二次干燥的时间为10-180min。

7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述二次干燥产物的含水率为5-20%。

8.根据权利要求2-4任一项所述的制备方法，其特征在于，所述热压的温度为130-150℃，所述热压的压力为2-5MPa；所述热压的时间为0.5-3min/mm；或，所述冷压热固化的压力为40-80 kg/cm²，所述冷压热固化温度为110-140℃，所述冷压热固化的时间为10-24h。

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