CN114277383A - 一种耐腐蚀的铜合金表面处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种耐腐蚀的铜合金表面处理方法，涉及铜合金表面处理技术领域，包括以下步骤；铜合金表面清洗、表面活化：将铜合金用活化剂进行表面活化处理、铜合金耐腐蚀处理、将耐腐蚀处理后的铜合金材料用溶剂清洗，干燥，得耐腐蚀的铜合金。本发明中，甲酸根对铜合金材料具有优秀的保护作用，可以有效的抑制铜合金基体的腐蚀，从而延长铜合金制品的使用寿命，降低腐蚀对铜合金制品造成的伤害，与未修饰的铜合金相比，经甲酸根修饰后的铜合金本身的光泽得到保持，具有稳定性好，可靠性高和美观的优点，与金属基件结合强度高，永不生锈，既能保持金属基件原机械性能，又能增加耐磨性、耐腐蚀性。
Description
技术领域
本发明涉及铜合金表面处理技术领域，尤其涉及一种耐腐蚀的铜合金表面处理方法。
背景技术
铜合金具有许多可贵的物理化学特性，例如其热导率和电导率都很高，化学稳定性强，抗张强度大，易熔接，抗蚀性好、塑性和延展性能优异，其作为重要的基础材料和功能材料，但铜合金抗腐蚀性能，尤其是在碱性条件或者高温高氧环境中的抗腐蚀性能较差，且硬度一般，抗磨损性能较差，使其在较恶劣的环境中会迅速失效，使用寿命短。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种耐腐蚀的铜合金表面处理方法。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种耐腐蚀的铜合金表面处理方法，包括以下步骤；
(1)铜合金表面清洗；
(2)表面活化：将铜合金用活化剂进行表面活化处理；
(3)铜合金耐腐蚀处理；
(4)将耐腐蚀处理后的铜合金材料用溶剂清洗，干燥，得耐腐蚀的铜合金。
为了对铜合金表面清洗的工作进行细化，本发明改进有，在步骤(1)中所述铜合金表面清洗的具体方法包括以下步骤：
1)去除铜合金材料有机物；
2)流水清洗铜合金材料；
3)去除铜合金材料的氧化膜；
4)水洗铜合金材料；
5)干燥铜合金材料。
为了对铜合金材料外表面的有机物进行去除，本发明改进有，在步骤(1)第1)部分中，所述去除铜合金材料有机物采溶剂去除铜合金材料有机物，所述溶剂选自乙醇，所述去除铜合金材料有机物的时间为50～80min。
为了对铜合金材料外表面的氧化膜进行去除，本发明改进有，在步骤(1)第3)部分中，所述去除铜合金材料的氧化膜在用的方法为；喷砂或砂布对铜合金进行打磨去膜后脱脂；用脱脂棉沾湿溶剂A进行擦拭，除去油污后，再以清洁的棉布擦拭3-5次即可。
为了对油污进行去除，本发明改进有，所述步骤(1)第3)部分中溶剂A重量份数为：碳酸钠10-20和硅酸钠10-20。
为了使铜合金材料的表面活化，本发明改进有，所述表面活化处理中的活化剂为乙二胺或水合肼，处理方法为浸泡，活化剂的质量百分比浓度为2％-6％，浸泡温度50℃-60℃，浸泡时间为5min-10min。
为了对腐蚀抑制剂的材料进行选择，本发明改进有，所述腐蚀抑制剂选自含有甲酸、甲酸盐中至少一种，所述甲酸盐选自甲酸锂、甲酸钠、甲酸镁、三甲酸铝、甲酸钾、甲酸铵、甲酸钙、甲酸锌、甲酸铁、甲酸铜、甲酸钡、甲酸铍、甲酸镍、甲酸钴、甲酸锰中的至少一种。
为了对铜合金材料进行耐腐蚀处理，本发明改进有，在步骤(3)中，所述铜合金耐腐蚀处理的具体方法为：将铜合金材料放在含腐蚀抑制剂的极性溶剂中，在耐压容器中密封反应，密封反应的时间为0.01～100h，在铜合金表面上吸附有至少一层甲酸根。
为了对铜合金材料进行清洗，本发明改进有，所述水洗铜合金材料采用溶剂水洗，所述溶剂选自乙醇、水中的一种，所述水洗的时间为5min～100min。
一种耐腐蚀的铜合金表面处理方法，包括以下步骤：：
S1：取一块铜合金材料，先使用乙醇溶液对铜合金材料外表面的有机物进行去除，有机物去除完成后，再使用流水对铜合金材料进行清洗，接着对铜合金材料进行打磨去膜，去除铜合金材料外表面的氧化膜，再使用脱脂棉沾湿溶剂A进行擦拭，除去铜合金材料表面的油污，接着使用水或乙醇溶液对铜合金材料清洗5-10min，再对铜合金材料进行干燥处理；
S2：当铜合金经过前期处理并干燥完成后，将铜合金材料浸泡在乙二胺溶液或水合肼溶液中5min-10min，溶液温度为50℃-60℃，对铜合金材料进行表面活化；
S3：将表面活化完成的铜合金材料放置到含有甲酸锂、甲酸钠、甲酸镁、三甲酸铝、甲酸钾、甲酸铵、甲酸钙、甲酸锌、甲酸铁、甲酸铜、甲酸钡、甲酸铍、甲酸镍、甲酸钴、甲酸锰中的至少一种的极性溶剂的施压容器中进行密封反应，密封反应的时间为0.01h～100h；
S4：将经过耐腐蚀处理的铜合金材料从施压容器中取出，再使用水或乙醇溶液对铜合金材料清洗5min～100min，清洗完成后，对铜合金材料进行干燥处理，干燥完成后，得到耐腐蚀的铜合金。
有益效果
与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于，
1.本发明中，甲酸根对铜合金材料具有优秀的保护作用，可以有效的抑制铜合金基体的腐蚀，从而延长铜合金制品的使用寿命，降低腐蚀对铜合金制品造成的伤害，与未修饰的铜合金相比，经甲酸根修饰后的铜合金本身的光泽得到保持，具有稳定性好，可靠性高和美观的优点。
2.本发明中，可以对形状复杂铜合金材料的外表面进行处理，使得处理后的铜合金材料无麻点，无气孔，与金属基件结合强度高，永不生锈，既能保持金属基件原机械性能，又能增加耐磨性、耐腐蚀性。
附图说明
图1为本发明提出一种耐腐蚀的铜合金表面处理方法的处理流程图；
图2为本发明提出一种耐腐蚀的铜合金表面处理方法的细化流程图。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。
实施例一
请参阅图1-2，本发明提供一种技术方案：一种耐腐蚀的铜合金表面处理方法，包括以下步骤；
(1)铜合金表面清洗；在步骤(1)中铜合金表面清洗的具体方法包括以下步骤：
1)去除铜合金材料有机物；在步骤(1)第1)部分中，去除铜合金材料有机物采溶剂去除铜合金材料有机物，溶剂选自乙醇，去除铜合金材料有机物的时间为50～80min，通过使用乙醇对铜合金材料的外表面进行清洗，实现了对铜合金材料外表面的有机物进行去除的功能，
2)流水清洗铜合金材料，通过使用流水对铜合金材料进行清洗，对铜合金材料外表面残留的乙醇进行清除；
3)去除铜合金材料的氧化膜；在步骤(1)第3)部分中，去除铜合金材料的氧化膜在用的方法为；喷砂或砂布对铜合金进行打磨去膜后脱脂，通过使用喷砂或砂布对铜合金的外表面进行打磨，从而将铜合金外料外表面的氧化膜去除，用脱脂棉沾湿溶剂A进行擦拭，除去油污后，再以清洁的棉布擦拭3-5次即可，通过对铜合金材料外表面沾染的油污去除，避免油污对铜合金材料的后续阶段加工造成影响，步骤(1)第3)部分中溶剂A重量份数为，碳酸钠10-20和硅酸钠10-20；
4)水洗铜合金材料；水洗铜合金材料采用溶剂水洗，溶剂选自乙醇、水中的一种，水洗的时间为5min～100min，通过使用水或乙醇对铜合金材料进行清洗，对铜合金材料外表面沾染的杂质进行清理；
5)干燥铜合金材料，通过对铜合金材料进行干燥，对铜合金材料外表面残留的水或乙醇进行清除。
实施例二
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：(2)表面活化：将铜合金用活化剂进行表面活化处理；表面活化处理中的活化剂为乙二胺或水合肼，处理方法为浸泡，活化剂的质量百分比浓度为2％-6％，浸泡温度50℃-60℃，浸泡时间为5min-10min，通过将铜合金材料浸泡在乙二胺或水合肼溶液中，对铜合金材料的外表面进行活化，从而使得铜合金材料的后续阶段工序更加简便。
实施例三
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：(3)铜合金耐腐蚀处理；腐蚀抑制剂选自含有甲酸、甲酸盐中至少一种，甲酸盐选自甲酸锂、甲酸钠、甲酸镁、三甲酸铝、甲酸钾、甲酸铵、甲酸钙、甲酸锌、甲酸铁、甲酸铜、甲酸钡、甲酸铍、甲酸镍、甲酸钴、甲酸锰中的至少一种，在步骤(3)中，铜合金耐腐蚀处理的具体方法为：将铜合金材料放在含腐蚀抑制剂的极性溶剂中，在耐压容器中密封反应，密封反应的时间为0.01～100h，在铜合金表面上吸附有至少一层甲酸根，通过使用甲酸锂、甲酸钠、甲酸镁、三甲酸铝、甲酸钾、甲酸铵、甲酸钙、甲酸锌、甲酸铁、甲酸铜、甲酸钡、甲酸铍、甲酸镍、甲酸钴、甲酸锰中的至少一种制成含腐蚀抑制剂的极性溶剂，再将活化后的铜合金材料装入盛有极性溶剂的施压容器中，使得铜合金材料的外表面至少一负一层甲酸根，从而使得铜合金材料拥有耐腐蚀的功能。
实施例四
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：(4)将耐腐蚀处理后的铜合金材料用溶剂清洗，干燥，得耐腐蚀的铜合金，通过使用水或乙醇对经过耐腐蚀处理的铜合金材料进行清洗，使得对铜合金材料外表面的残留物进行去除，接着对铜合金材料进行干燥，当干燥完成后，即可得到耐腐蚀的铜合金。
一种耐腐蚀的铜合金表面处理方法，包括以下步骤：
S1：取一块铜合金材料，先使用乙醇溶液对铜合金材料外表面的有机物进行去除，有机物去除完成后，再使用流水对铜合金材料进行清洗，接着对铜合金材料进行打磨去膜，去除铜合金材料外表面的氧化膜，再使用脱脂棉沾湿溶剂A进行擦拭，除去铜合金材料表面的油污，接着使用水或乙醇溶液对铜合金材料清洗5-10min，再对铜合金材料进行干燥处理；
S2：当铜合金经过前期处理并干燥完成后，将铜合金材料浸泡在乙二胺溶液或水合肼溶液中5min-10min，溶液温度为50℃-60℃，对铜合金材料进行表面活化；
S3：将表面活化完成的铜合金材料放置到含有甲酸锂、甲酸钠、甲酸镁、三甲酸铝、甲酸钾、甲酸铵、甲酸钙、甲酸锌、甲酸铁、甲酸铜、甲酸钡、甲酸铍、甲酸镍、甲酸钴、甲酸锰中的至少一种的极性溶剂的施压容器中进行密封反应，密封反应的时间为0.01h～100h；
S4：将经过耐腐蚀处理的铜合金材料从施压容器中取出，再使用水或乙醇溶液对铜合金材料清洗5min～100min，清洗完成后，对铜合金材料进行干燥处理，干燥完成后，得到耐腐蚀的铜合金。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种耐腐蚀的铜合金表面处理方法，其特征在于：包括以下步骤；
(1)铜合金表面清洗；
(2)表面活化：将铜合金用活化剂进行表面活化处理；
(3)铜合金耐腐蚀处理；
(4)将耐腐蚀处理后的铜合金材料用溶剂清洗，干燥，得耐腐蚀的铜合金。
2.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀的铜合金表面处理方法，其特征在于：在步骤(1)中所述铜合金表面清洗的具体方法包括以下步骤：
1)去除铜合金材料有机物；
2)流水清洗铜合金材料；
3)去除铜合金材料的氧化膜；
4)水洗铜合金材料；
5)干燥铜合金材料。
3.根据权利要求2所述的一种耐腐蚀的铜合金表面处理方法，其特征在于：在步骤(1)第1)部分中，所述去除铜合金材料有机物采溶剂去除铜合金材料有机物，所述溶剂选自乙醇，所述去除铜合金材料有机物的时间为50～80min。
4.根据权利要求2所述的一种耐腐蚀的铜合金表面处理方法，其特征在于：在步骤(1)第3)部分中，所述去除铜合金材料的氧化膜在用的方法为；喷砂或砂布对铜合金进行打磨去膜后脱脂，用脱脂棉沾湿溶剂A进行擦拭，除去油污后，再以清洁的棉布擦拭3-5次即可。
5.根据权利要求4所述的一种耐腐蚀的铜合金表面处理方法，其特征在于：步骤(1)第3)部分中溶剂A重量份数为：碳酸钠10-20和硅酸钠10-20。
6.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀的铜合金表面处理方法，其特征在于：所述表面活化处理中的活化剂为乙二胺或水合肼，处理方法为浸泡，活化剂的质量百分比浓度为2％-6％，浸泡温度50℃-60℃，浸泡时间为5min-10min。
7.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀的铜合金表面处理方法，其特征在于：所述腐蚀抑制剂选自含有甲酸、甲酸盐中至少一种，所述甲酸盐选自甲酸锂、甲酸钠、甲酸镁、三甲酸铝、甲酸钾、甲酸铵、甲酸钙、甲酸锌、甲酸铁、甲酸铜、甲酸钡、甲酸铍、甲酸镍、甲酸钴、甲酸锰中的至少一种。
8.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀的铜合金表面处理方法，其特征在于：在步骤(3)中，所述铜合金耐腐蚀处理的具体方法为：将铜合金材料放在含腐蚀抑制剂的极性溶剂中，在耐压容器中密封反应，密封反应的时间为0.01～100h，在铜合金表面上吸附有至少一层甲酸根。
9.根据权利要求2所述的一种耐腐蚀的铜合金表面处理方法，其特征在于：所述水洗铜合金材料采用溶剂水洗，所述溶剂选自乙醇、水中的一种，所述水洗的时间为5min～100min。
10.根据权利要求1所述的一种耐腐蚀的铜合金表面处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：取一块铜合金材料，先使用乙醇溶液对铜合金材料外表面的有机物进行去除，有机物去除完成后，再使用流水对铜合金材料进行清洗，接着对铜合金材料进行打磨去膜，去除铜合金材料外表面的氧化膜，再使用脱脂棉沾湿溶剂A进行擦拭，除去铜合金材料表面的油污，接着使用水或乙醇溶液对铜合金材料清洗5-10min，再对铜合金材料进行干燥处理；
S2：当铜合金经过前期处理并干燥完成后，将铜合金材料浸泡在乙二胺溶液或水合肼溶液中5min-10min，溶液温度为50℃-60℃，对铜合金材料进行表面活化；
S3：将表面活化完成的铜合金材料放置到含有甲酸锂、甲酸钠、甲酸镁、三甲酸铝、甲酸钾、甲酸铵、甲酸钙、甲酸锌、甲酸铁、甲酸铜、甲酸钡、甲酸铍、甲酸镍、甲酸钴、甲酸锰中的至少一种的极性溶剂的施压容器中进行密封反应，密封反应的时间为0.01h～100h；
S4：将经过耐腐蚀处理的铜合金材料从施压容器中取出，再使用水或乙醇溶液对铜合金材料清洗5min～100min，清洗完成后，对铜合金材料进行干燥处理，干燥完成后，得到耐腐蚀的铜合金。
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|---|---|---|---|---|
| US20020170632A1 (en) * | 1997-12-03 | 2002-11-21 | Masashi Kawamoto | Method of reducing elution of lead in lead-containing copper alloy, and drinking water service fittings made of lead-containing copper alloy |
| CN101312129A (zh) * | 2007-02-15 | 2008-11-26 | 气体产品与化学公司 | 提高介电膜的材料性能的活化化学方法 |
| CN101654775A (zh) * | 2008-08-21 | 2010-02-24 | 比亚迪股份有限公司 | 化学镀材料及其制备方法 |
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2021
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Patent Citations (5)
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