CN114275246A - 一种生物质颗粒全自动化上袋打包系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种生物质颗粒全自动化上袋打包系统，包括机架、侧夹上袋机构、储料仓、放料机构、第一落料斗、称重机构、夹袋机构、顶夹上袋机构和放袋平台，侧夹上袋机构与机架连接，储料仓与机架顶端紧固连接，放料机构与储料仓连接，第一落料斗设于储料仓正下方，称重机构与机架顶部下方连接，夹袋机构与称重机构连接，顶夹上袋机构设有两组，分别与机架连接，放袋平台与机架连接，实现了全自动化顶夹上袋—侧夹上袋—夹袋—装料称重—堵料—解除夹袋进行落料—运输—封口的全过程，自动化程度高，将生物质颗粒高效、快速、精准的打包成小袋包装，解决了生物质能源颗粒产业化和商业化的问题。

Description

一种生物质颗粒全自动化上袋打包系统

技术领域

本发明属于生物质颗粒机技术领域，具体地说，本发明涉及一种生物质颗粒全自动化上袋打包系统。

背景技术

生物质燃料由秸秆、稻草、稻壳、花生壳、玉米芯、油茶壳、棉籽壳等以及“三剩物”经过加工产生的块状环保新能源。

生物质颗粒特性：生物质颗粒的直径一般为6-8毫米，长度为其直径的4-5倍，破碎率小于1.5％-2.0％，干基含水量小于10％-15％，灰分含量小于1.5％，硫含量和氯含量均小于0.07％，氮含量小于0.5％。

生物质颗粒作为一种新型的颗粒燃料以其特有的优势赢得了广泛的认可；与传统的煤、石油、天燃气等燃料相比，不仅具有经济优势，也具有环保效益，完全符合了可持续发展的要求。

首先，由于形状为颗粒，压缩了体积，节省了储存空间，也便于运输，减少了运输成本。其次，燃烧效益高，易于燃尽，残留的碳量少。与煤相比，挥发份含量高燃点低，易点燃；密度提高，能量密度大，燃烧持续时间大幅增加，可以直接在燃煤锅炉上应用。最后，生物质颗粒燃烧时，有害气体成分含量极低，排放的有害气体少，具有环保效益。而且燃烧后的灰还可以作为钾肥直接使用，节省了开支。

据调查，中国农村自制土灶的热效率最高为20％-25％，即使经过改造，节柴灶的热效率也仅为38％-40％。经测算，生物质能颗粒燃烧器(包括炉、灶等)的热效率为87％-89％，因此，按保守的估计，使用专用燃烧器燃用生物质颗粒产品可提高热效率47％左右。

生物质颗粒生产加工工艺流程为：原料烘干—压辊压制—冷却—包装等，如何高效、快速、精准的将生物质颗粒在生产包装过程中打包成小贷包装，方便运输，而且方便进入超市进行销售，是当前随着生物质能源颗粒产业化和商业化需要解决的问题。

发明内容

本发明提供一种生物质颗粒全自动化上袋打包系统，以解决上述背景技术中存在的问题。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种生物质颗粒全自动化上袋打包系统，包括机架、侧夹上袋机构、储料仓、放料机构、第一落料斗、称重机构、夹袋机构、顶夹上袋机构和放袋平台，所述机架中部设有撑挡板，所述机架内侧对称设有侧板一，外侧对称设有侧板二，侧板一上设有导轨一，导轨一上滑动设有滑块一，所述机架顶部设有顶板，所述侧夹上袋机构与撑挡板和滑块一连接，所述储料仓与顶板紧固连接，所述放料机构与储料仓连接，所述第一落料斗设于储料仓正下方，且与顶板下端紧固连接，所述称重机构与机架顶部下方连接，所述夹袋机构与称重机构连接，所述顶夹上袋机构设有两组，分别与侧板二连接，所述放袋平台与侧板二连接。

优选的，所述侧夹上袋机构包括气缸一、卡扣、卡块、平台板、侧夹机构和撑袋机构，所述气缸一的缸体与撑挡板紧固连接，所述气缸一的活塞杆端部与卡扣连接，所述卡扣与卡块卡接，所述卡块与平台板下端紧固连接，所述平台板两侧与滑块连接，所述侧夹机构设有两组，且分别与平台板紧固连接，所述撑袋机构与平台板上端紧固连接。

优选的，所述侧夹机构包括侧夹气缸、八叉驱动架、悬臂架、弯连杆、直连杆和活动侧夹，所述侧夹气缸与平台板上端中间紧固连接，所述八叉驱动架与侧夹气缸的活塞杆端部紧固连接，所述悬臂架与平台板紧固连接，所述弯连杆中部通过扭簧与悬臂架中部铰接，所述直连杆一端与弯连杆端部铰接，另外一端与活动侧夹铰接，所述活动侧夹与悬臂架端部铰接，所述悬臂架前端内侧设有固定侧夹，所述弯连杆端部通过轴转动设有滚轮。

优选的，所述撑袋机构包括上平板、导轨二、滑块二、支撑板、移位气缸、上盖板、旋转气缸、齿轮、齿条杆和横伸杆，所述上平板与平台板紧固连接，所述导轨二与上平板紧固连接，滑块二与导轨二滑动连接，所述支撑板与滑块二紧固连接，所述移位气缸与上平板紧固连接，且移位气缸的活塞杆端部与支撑板紧固连接，所述上盖板与支撑板紧固连接，所述旋转气缸与上盖板中心紧固连接，所述齿轮与旋转气缸的输出端同轴转动连接，所述齿条杆设有两个，且关于齿轮对称设置，所述齿条杆上的齿条与齿轮啮合，所述齿条杆与上盖板侧面滑动连接，所述横伸杆与齿条杆端部紧固连接，所述横伸杆上设有吸盘，且吸盘与负压发生器连接。

优选的，所述放料机构包括转轴、气缸二、桥接件、关节轴承连杆和转杆，所述转轴两端通过带座轴承与储料仓外壁转动连接，所述转轴上设有挡料板，所述气缸二的缸体与储料仓外壁中部紧固连接，所述气缸二的活塞杆端部与桥接件紧固连接，所述关节轴承连杆对称设置两个，每一个关节轴承连杆一端与桥接件铰接，另外一端与转杆一端铰接，转杆另外一端与转轴连接驱动转轴转动。

优选的，所述称重机构包括U型扣、称重传感器、回型扣、称重板、第二落料斗和装料筒，所述U型扣设有两个，且分别与机架上端紧固连接，所述称重传感器与U型扣紧固连接，所述回型扣与称重传感器紧固连接，所述称重板两端分别与回型扣下端紧固连接，所述第二落料斗与称重板中间固定连接，所述装料筒与第二落料斗下端焊接。

优选的，所述第一落料斗和第二落料斗都为倒圆锥筒结构，且第一落料斗的下端插入第二落料斗的上端内部。

优选的，所述顶板与称重板之间设有伸缩波纹管，且伸缩波纹管包裹住第一落料斗。

优选的，所述夹袋机构包括耳座、边夹杆一、边夹杆二、气缸三、半夹片一和半夹片二，所述耳座与称重板两侧下端紧固连接，所述边夹杆一和边夹杆二都设有两个，一个边夹杆一上端与一侧的耳座一端铰接，另一个边夹杆一上端与另一侧的耳座一端铰接，一个边夹杆二上端与一侧的耳座另一端铰接，另一个边夹杆二上端与另一侧的耳座另一端铰接，所述两个边夹杆一之间通过横梁连接，所述两个边夹杆二之间通过横梁连接，所述气缸三设有两个，且都为双作用气缸，每个气缸三的两端活塞杆分别与边夹杆一和边夹杆二中部铰接，所述半夹片一两端分别与边夹杆一紧固连接，所述半夹片二两端分别与边夹杆二紧固连接；所述半夹片一与边夹杆一连接处设有橡胶块，所述半夹片二与边夹杆二连接处设有橡胶块。

优选的，所述顶夹上袋机构包括气缸四、摇臂、限位轨道、横筒、随动杆、限位座、竖杆、延伸座、气缸五和遥杆，所述侧板二上设有销轴一和销轴二，所述气缸四的缸体与销轴一铰接，所述摇臂一端与销轴二铰接，所述限位轨道与侧板二紧固连接，所述横筒与摇臂另外一端通过法兰盘紧固连接，所述随动杆一端与横筒内主轴端部连接，另外一端通过滚子与限位轨道连接，所述限位座与侧板二紧固连接，且限制摇臂的摇摆上限和下限位置，所述竖杆上端与横筒内主轴端部紧固连接，所述延伸座与竖杆上端侧面紧固连接，所述气缸五的缸体与延伸座铰接，所述遥杆中间与竖杆下端铰接，所述气缸五的活塞杆端部与遥杆端部铰接，所述竖杆侧面设有固定顶夹，所述遥杆端部设有活动顶夹。

采用以上技术方案的有益效果是：

1、本发明的生物质颗粒全自动化上袋打包系统，主要自动化打包过程分为：顶夹上袋—侧夹上袋—夹袋—装料称重—堵料—解除夹袋进行落料—运输—封口。

顶夹上袋操作：将袋子的袋口朝内水平放置在放袋平台上，且使袋口伸出放袋平台位于固定顶夹下端，然后先启动顶夹上袋机构中的气缸五，气缸五的活塞杆伸出驱动遥杆绕着与竖杆铰接的轴线旋转，从而带着活动顶夹旋转至将袋子顶端，然后启动顶夹上袋机构中的气缸四，气缸四的活塞杆伸出驱动摇臂绕着与销轴二铰接的轴线旋转，直到摇臂与限位座上端接触，此时摇臂处于竖直状态，竖杆和气缸五都运动至水平状态，被固定顶夹和活动顶夹夹持住的袋子处于竖直状态，且与固定侧夹接触，在此过程中，随动杆驱动横筒内主轴旋转带着竖杆和气缸五旋转，其端部的滚子在限位轨道内滚动。

侧夹上袋操作：侧夹机构中的侧夹气缸的活塞杆收缩，带着八叉驱动架后移，弯连杆在扭簧的弹性恢复力作用下绕着与悬臂架中部铰接轴线向外旋转，使得弯连杆推着直连杆运动，直连杆推着活动侧夹旋转，直至夹紧袋子侧面。

然后，顶夹上袋机构复位，为下一次顶夹上袋做准备。

然后，撑袋机构中的移位气缸的活塞杆伸出，带着支撑板、上盖板、旋转气缸、齿轮、齿条杆和横伸杆一起推出，直到一个横伸杆上的吸盘位于袋子前面，一个横伸杆上的吸盘位于袋子后面，然后启动旋转气缸驱动齿轮逆时针转动，使得两个齿条杆通过横伸杆带着吸盘相向运动，直到与负压发生器连接的吸盘吸住袋子，然后旋转气缸驱动齿轮顺时针转动，使得两个齿条杆通过横伸杆带着吸盘吸着袋子相背运动，将袋子上端撑开。

然后，气缸一的活塞杆伸出，通过卡扣和卡块推着平台板及侧面的滑块一沿着导轨一往上滑动，直到袋子的上沿口套在装料筒外壁为止，避免人工上袋被夹伤。

夹袋操作：夹袋机构中的两个气缸三的活塞杆同时收缩，将边夹杆一和边夹杆二往中间拉，使得半夹片一和半夹片二夹住袋子的上沿口套在装料筒外壁的部分。

然后，关闭负压发生器；撑袋机构复位；侧夹机构复位，解除夹持袋子侧面；气缸一的活塞杆收缩，通过卡扣和卡块拉着平台板及侧面的滑块一沿着导轨一往下滑动，平台板上的侧夹机构和撑袋机构往下运动，为下一次侧夹上袋做准备。

装料称重操作：储料仓中的放料机构工作，气缸二的活塞杆收缩，通过桥接件和关节轴承连杆驱动转杆向外旋转，转杆驱动转轴带着挡料板向下打开，储存在储料仓中的生物质颗粒落入第一落料斗中，然后进入称重机构中的第二落料斗和装料筒，最后进入袋子中，边装料边被称重传感器称重，当达到设定重量阈值时，进行堵料操作。

堵料操作：储料仓中的放料机构工作，气缸二的活塞杆伸出，通过桥接件和关节轴承连杆驱动转杆向内旋转，转杆驱动转轴带着挡料板向上关闭，堵住从储料仓中下落的生物质颗粒。

解除夹袋进行落料：夹袋机构中的两个气缸三的活塞杆同时伸出，将边夹杆一和边夹杆二往两边推，使得半夹片一和半夹片二解除对袋子的上沿口套在装料筒外壁部分的夹持，装满生物质颗粒的袋子落入下方的输送系统上。

运输和封口：被输送系统上的输送带输送到封口机附近进行封口作业。

本发明的生物质颗粒全自动化上袋打包系统，实现了全自动化顶夹上袋—侧夹上袋—夹袋—装料称重—堵料—解除夹袋进行落料—运输—封口的全过程，将生物质颗粒高效、快速、精准的打包成小袋包装，不仅方便运输，而且方便进入超市进行销售，解决了生物质能源颗粒产业化和商业化的问题。

2、本发明的生物质颗粒全自动化上袋打包系统，通过顶夹上袋机构夹持住袋子顶端进行上袋操作，然后被侧夹机构夹持住袋子侧面进行上袋操作，然后被撑袋机构撑开，实现了全自动化上袋子操作，自动化程度高，作业效率高。

3、所述放料机构中的挡料板为对称设置，使得转轴带着挡料板向下打开时，生物质颗粒从储料仓中间落入第一落料斗中间，穿过第二落料斗和装料筒进入袋子中，保证了生物质颗粒装袋时不会出现往袋子一侧跑偏，保证了解除夹袋进行落料后的稳定性。

所述称重机构保证了自动化精准称重。

4、所述第一落料斗和第二落料斗都为倒圆锥筒结构，且第一落料斗的下端插入第二落料斗的上端内部，不仅实现了从上一级落下的生物质颗粒的聚料操作，而且避免了生物质颗粒散落。

所述顶板与称重板之间设有伸缩波纹管，且伸缩波纹管包裹住第一落料斗，避免落料过程生物质颗粒中的粉尘外泄，保证了车间的作业环境。

5、所述半夹片一与边夹杆一连接处设有橡胶块，所述半夹片二与边夹杆二连接处设有橡胶块，保证圆弧形的半夹片一和半夹片二夹持力度的均匀性。

附图说明

图1是本发明的生物质颗粒全自动化上袋打包系统装配图一；

图2是本发明的生物质颗粒全自动化上袋打包系统装配图二；

图3是放料机构装配图；

图4是顶夹上袋机构与侧板二安装的装配图一；

图5是顶夹上袋机构与侧板二安装的装配图二；

图6是侧夹上袋机构装配图一；

图7是侧夹上袋机构装配图二；

图8是撑袋机构内部结构示意图；

其中：

1、机架；2、侧夹上袋机构；3、储料仓；4、放料机构；5、第一落料斗；6、称重机构；7、夹袋机构；8、伸缩波纹管；9、顶夹上袋机构；9-1、放袋平台；

10、撑挡板；11、侧板一；12、导轨一；13、滑块一；14、顶板；15、侧板二；15-1、销轴一；15-1、销轴二；

20、气缸一；21、卡扣；22、卡块；23、平台板；24、侧夹机构；24-1、侧夹气缸；24-2、八叉驱动架；24-3、悬臂架；24-30、固定侧夹；24-4、弯连杆；24-5、直连杆；24-6、活动侧夹；25、撑袋机构；25-1、上平板；25-2、导轨二；25-3、滑块二；25-4、支撑板；25-5、移位气缸；25-6、上盖板；25-7、旋转气缸；25-8、齿轮；25-9、齿条杆；25-10、横伸杆；25-100、吸盘；

40、转轴；40-1、挡料板；41、气缸二；42、桥接件；43、关节轴承连杆；44、转杆；

60、U型扣；61、称重传感器；62、回型扣；63、称重板；64、第二落料斗；65、装料筒；

70、耳座；71、边夹杆一；72、边夹杆二；73、气缸三；74、半夹片一；75、半夹片二；

90、气缸四；91、摇臂；92、限位轨道；93、横筒；94、随动杆；94-1、滚子；95、限位座；96、竖杆；96-1、固定顶夹；97、延伸座；98、气缸五；99、遥杆；99-1、活动顶夹。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图8所示，本发明是一种生物质颗粒全自动化上袋打包系统，实现了全自动化顶夹上袋—侧夹上袋—夹袋—装料称重—堵料—解除夹袋进行落料—运输—封口的全过程，自动化程度高，将生物质颗粒高效、快速、精准的打包成小袋包装，不仅方便运输，而且方便进入超市进行销售，解决了生物质能源颗粒产业化和商业化的问题。

具体的说，如图1至图8所示，包括机架1、上袋扶袋机构2、储料仓3、放料机构4、第一落料斗5、称重机构6和夹袋机构7，所述机架1中部设有撑挡板10，所述机架1内侧对称设有侧板11，侧板11上设有导轨12，导轨12上滑动设有滑块13，所述机架1顶部设有顶板14，所述上袋扶袋机构2与撑挡板10和滑块13连接，所述储料仓3与顶板14紧固连接，所述放料机构4与储料仓3连接，所述第一落料斗5设于储料仓3正下方，且与顶板14下端紧固连接，所述称重机构6与机架1顶部下方连接，所述夹袋机构7与称重机构6连接。

所述侧夹上袋机构2包括气缸一20、卡扣21、卡块22、平台板23、侧夹机构24和撑袋机构25，所述气缸一20的缸体与撑挡板10紧固连接，所述气缸一20的活塞杆端部与卡扣21连接，所述卡扣21与卡块22卡接，所述卡块22与平台板23下端紧固连接，所述平台板23两侧与滑块13连接，所述侧夹机构24设有两组，且分别与平台板23紧固连接，所述撑袋机构25与平台板23上端紧固连接。

所述侧夹机构24包括侧夹气缸24-1、八叉驱动架24-2、悬臂架24-3、弯连杆24-4、直连杆24-5和活动侧夹24-6，所述侧夹气缸24-1与平台板23上端中间紧固连接，所述八叉驱动架24-2与侧夹气缸24-1的活塞杆端部紧固连接，所述悬臂架24-3与平台板23紧固连接，所述弯连杆24-4中部通过扭簧与悬臂架24-3中部铰接，所述直连杆24-5一端与弯连杆24-4端部铰接，另外一端与活动侧夹24-6铰接，所述活动侧夹24-6与悬臂架24-3端部铰接，所述悬臂架24-3前端内侧设有固定侧夹24-30，所述弯连杆24-4端部通过轴转动设有滚轮。

所述撑袋机构25包括上平板25-1、导轨二25-2、滑块二25-3、支撑板25-4、移位气缸25-5、上盖板25-6、旋转气缸25-7、齿轮25-8、齿条杆25-9和横伸杆25-10，所述上平板25-1与平台板23紧固连接，所述导轨二25-2与上平板25-1紧固连接，滑块二25-3与导轨二25-2滑动连接，所述支撑板25-4与滑块二25-3紧固连接，所述移位气缸25-5与上平板25-1紧固连接，且移位气缸25-5的活塞杆端部与支撑板25-4紧固连接，所述上盖板25-6与支撑板25-4紧固连接，所述旋转气缸25-7与上盖板25-6中心紧固连接，所述齿轮25-8与旋转气缸25-7的输出端同轴转动连接，所述齿条杆25-9设有两个，且关于齿轮25-8对称设置，所述齿条杆25-9上的齿条与齿轮25-8啮合，所述齿条杆25-9与上盖板25-6侧面滑动连接，所述横伸杆25-10与齿条杆25-9端部紧固连接，所述横伸杆25-10上设有吸盘25-100，且吸盘25-100与负压发生器连接。

所述放料机构4包括转轴40、气缸二41、桥接件42、关节轴承连杆43和转杆44，所述转轴40两端通过带座轴承与储料仓3外壁转动连接，所述转轴40上设有挡料板40-1，所述气缸二41的缸体与储料仓3外壁中部紧固连接，所述气缸二41的活塞杆端部与桥接件42紧固连接，所述关节轴承连杆43对称设置两个，每一个关节轴承连杆43一端与桥接件42铰接，另外一端与转杆44一端铰接，转杆44另外一端与转轴40连接驱动转轴40转动。

所述称重机构6包括U型扣60、称重传感器61、回型扣62、称重板63、第二落料斗64和装料筒65，所述U型扣60设有两个，且分别与机架1上端紧固连接，所述称重传感器61与U型扣60紧固连接，所述回型扣62与称重传感器61紧固连接，所述称重板63两端分别与回型扣62下端紧固连接，所述第二落料斗64与称重板63中间固定连接，所述装料筒65与第二落料斗64下端焊接。

所述第一落料斗5和第二落料斗64都为倒圆锥筒结构，且第一落料斗5的下端插入第二落料斗64的上端内部。

所述顶板14与称重板63之间设有伸缩波纹管8，且伸缩波纹管8包裹住第一落料斗5。

所述夹袋机构7包括耳座70、边夹杆一71、边夹杆二72、气缸三73、半夹片一74和半夹片二75，所述耳座70与称重板63两侧下端紧固连接，所述边夹杆一71和边夹杆二72都设有两个，一个边夹杆一71上端与一侧的耳座70一端铰接，另一个边夹杆一71上端与另一侧的耳座70一端铰接，一个边夹杆二72上端与一侧的耳座70另一端铰接，另一个边夹杆二72上端与另一侧的耳座70另一端铰接，所述两个边夹杆一71之间通过横梁连接，所述两个边夹杆二72之间通过横梁连接，所述气缸三73设有两个，且都为双作用气缸，每个气缸三73的两端活塞杆分别与边夹杆一71和边夹杆二72中部铰接，所述半夹片一74两端分别与边夹杆一71紧固连接，所述半夹片二75两端分别与边夹杆二72紧固连接；

所述半夹片一74与边夹杆一71连接处设有橡胶块76，所述半夹片二75与边夹杆二72连接处设有橡胶块76。

所述顶夹上袋机构9包括气缸四90、摇臂91、限位轨道92、横筒93、随动杆94、限位座95、竖杆96、延伸座97、气缸五98和遥杆99，所述侧板二15上设有销轴一15-1和销轴二15-2，所述气缸四90的缸体与销轴一15-1铰接，所述摇臂91一端与销轴二15-2铰接，所述限位轨道92与侧板二15紧固连接，所述横筒93与摇臂91另外一端通过法兰盘紧固连接，所述随动杆94一端与横筒93内主轴端部连接，另外一端通过滚子94-1与限位轨道92连接，所述限位座95与侧板二15紧固连接，且限制摇臂91的摇摆上限和下限位置，所述竖杆96上端与横筒93内主轴端部紧固连接，所述延伸座97与竖杆96上端侧面紧固连接，所述气缸五98的缸体与延伸座97铰接，所述遥杆99中间与竖杆96下端铰接，所述气缸五98的活塞杆端部与遥杆99端部铰接，所述竖杆96侧面设有固定顶夹96-1，所述遥杆99端部设有活动顶夹99-1。

以下用具体实施例对具体工作方式进行阐述：

实施例1：

本发明的生物质颗粒全自动化上袋打包系统，主要自动化打包过程分为：顶夹上袋—侧夹上袋—夹袋—装料称重—堵料—解除夹袋进行落料—运输—封口。

顶夹上袋操作：将袋子的袋口朝内水平放置在放袋平台9-1上，且使袋口伸出放袋平台9-1位于固定顶夹96-1下端，然后先启动顶夹上袋机构9中的气缸五98，气缸五98的活塞杆伸出驱动遥杆99绕着与竖杆96铰接的轴线旋转，从而带着活动顶夹99-1旋转至将袋子顶端，然后启动顶夹上袋机构9中的气缸四90，气缸四90的活塞杆伸出驱动摇臂91绕着与销轴二15-1铰接的轴线旋转，直到摇臂91与限位座95上端接触，此时摇臂91处于竖直状态，竖杆96和气缸五98都运动至水平状态，被固定顶夹96-1和活动顶夹99-1夹持住的袋子处于竖直状态，且与固定侧夹24-30接触，在此过程中，随动杆94驱动横筒93内主轴旋转带着竖杆96和气缸五98旋转，其端部的滚子94-1在限位轨道92内滚动。

侧夹上袋操作：侧夹机构24中的侧夹气缸24-1的活塞杆收缩，带着八叉驱动架24-2后移，弯连杆24-4在扭簧的弹性恢复力作用下绕着与悬臂架24-3中部铰接轴线向外旋转，使得弯连杆24-4推着直连杆24-5运动，直连杆24-5推着活动侧夹24-6旋转，直至夹紧袋子侧面。

然后，顶夹上袋机构9复位，为下一次顶夹上袋做准备。

然后，撑袋机构25中的移位气缸25-5的活塞杆伸出，带着支撑板25-4、上盖板25-6、旋转气缸25-7、齿轮25-8、齿条杆25-9和横伸杆25-10一起推出，直到一个横伸杆25-10上的吸盘25-100位于袋子前面，一个横伸杆25-10上的吸盘25-100位于袋子后面，然后启动旋转气缸25-7驱动齿轮25-8逆时针转动，使得两个齿条杆25-9通过横伸杆25-10带着吸盘25-100相向运动，直到与负压发生器连接的吸盘25-100吸住袋子，然后旋转气缸25-7驱动齿轮25-8顺时针转动，使得两个齿条杆25-9通过横伸杆25-10带着吸盘25-100吸着袋子相背运动，将袋子上端撑开。

然后，气缸一20的活塞杆伸出，通过卡扣21和卡块22推着平台板23及侧面的滑块一13沿着导轨一12往上滑动，直到袋子的上沿口套在装料筒65外壁为止，避免人工上袋被夹伤。

夹袋操作：夹袋机构7中的两个气缸三73的活塞杆同时收缩，将边夹杆一71和边夹杆二72往中间拉，使得半夹片一74和半夹片二75夹住袋子的上沿口套在装料筒65外壁的部分。

然后，关闭负压发生器；撑袋机构25复位；侧夹机构24复位，解除夹持袋子侧面；气缸一20的活塞杆收缩，通过卡扣21和卡块22拉着平台板23及侧面的滑块一13沿着导轨一12往下滑动，平台板23上的侧夹机构24和撑袋机构25往下运动，为下一次侧夹上袋做准备。

装料称重操作：储料仓3中的放料机构4工作，气缸二41的活塞杆收缩，通过桥接件42和关节轴承连杆43驱动转杆44向外旋转，转杆44驱动转轴40带着挡料板40-1向下打开，储存在储料仓3中的生物质颗粒落入第一落料斗中，然后进入称重机构中的第二落料斗和装料筒65，最后进入袋子中，边装料边被称重传感器称重，当达到设定重量阈值时，进行堵料操作。

堵料操作：储料仓3中的放料机构4工作，气缸二41的活塞杆伸出，通过桥接件42和关节轴承连杆43驱动转杆44向内旋转，转杆44驱动转轴40带着挡料板40-1向上关闭，堵住从储料仓3中下落的生物质颗粒。

解除夹袋进行落料：夹袋机构7中的两个气缸三73的活塞杆同时伸出，将边夹杆一71和边夹杆二72往两边推，使得半夹片一74和半夹片二75解除对袋子的上沿口套在装料筒65外壁部分的夹持，装满生物质颗粒的袋子落入下方的输送系统上。

运输和封口：被输送系统上的输送带输送到封口机附近进行封口作业。

本发明的生物质颗粒全自动化上袋打包系统，实现了全自动化顶夹上袋—侧夹上袋—夹袋—装料称重—堵料—解除夹袋进行落料—运输—封口的全过程，将生物质颗粒高效、快速、精准的打包成小袋包装，不仅方便运输，而且方便进入超市进行销售，解决了生物质能源颗粒产业化和商业化的问题。

实施例2：

本发明的生物质颗粒全自动化上袋打包系统，通过顶夹上袋机构9夹持住袋子顶端进行上袋操作，然后被侧夹机构24夹持住袋子侧面进行上袋操作，然后被撑袋机构25撑开，实现了全自动化上袋子操作，自动化程度高，作业效率高。

实施例3：

在实施例1的基础上，所述放料机构4中的挡料板40-1为对称设置，使得转轴40带着挡料板40-1向下打开时，生物质颗粒从储料仓3中间落入第一落料斗5中间，穿过第二落料斗64和装料筒65进入袋子中，保证了生物质颗粒装袋时不会出现往袋子一侧跑偏，保证了解除夹袋进行落料后的稳定性。

实施例4：

在实施例1的基础上，所述第一落料斗5和第二落料斗64都为倒圆锥筒结构，且第一落料斗5的下端插入第二落料斗64的上端内部，不仅实现了从上一级落下的生物质颗粒的聚料操作，而且避免了生物质颗粒散落。

所述顶板14与称重板63之间设有伸缩波纹管8，且伸缩波纹管8包裹住第一落料斗5，避免落料过程生物质颗粒中的粉尘外泄，保证了车间的作业环境。

实施例5：

在实施例1的基础上，所述半夹片一74与边夹杆一71连接处设有橡胶块76，所述半夹片二75与边夹杆二72连接处设有橡胶块76，保证圆弧形的半夹片一74和半夹片二75夹持力度的均匀性。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述，显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种生物质颗粒全自动化上袋打包系统，其特征在于：包括机架(1)、侧夹上袋机构(2)、储料仓(3)、放料机构(4)、第一落料斗(5)、称重机构(6)、夹袋机构(7)、顶夹上袋机构(9)和放袋平台(9-1)，所述机架(1)中部设有撑挡板(10)，所述机架(1)内侧对称设有侧板一(11)，外侧对称设有侧板二(15)，侧板一(11)上设有导轨一(12)，导轨一(12)上滑动设有滑块一(13)，所述机架(1)顶部设有顶板(14)，所述侧夹上袋机构(2)与撑挡板(10)和滑块一(13)连接，所述储料仓(3)与顶板(14)紧固连接，所述放料机构(4)与储料仓(3)连接，所述第一落料斗(5)设于储料仓(3)正下方，且与顶板(14)下端紧固连接，所述称重机构(6)与机架(1)顶部下方连接，所述夹袋机构(7)与称重机构(6)连接，所述顶夹上袋机构(9)设有两组，分别与侧板二(15)连接，所述放袋平台(9-1)与侧板二(15)连接。

2.根据权利要求1所述的一种生物质颗粒全自动化上袋打包系统，其特征在于：所述侧夹上袋机构(2)包括气缸一(20)、卡扣(21)、卡块(22)、平台板(23)、侧夹机构(24)和撑袋机构(25)，所述气缸一(20)的缸体与撑挡板(10)紧固连接，所述气缸一(20)的活塞杆端部与卡扣(21)连接，所述卡扣(21)与卡块(22)卡接，所述卡块(22)与平台板(23)下端紧固连接，所述平台板(23)两侧与滑块(13)连接，所述侧夹机构(24)设有两组，且分别与平台板(23)紧固连接，所述撑袋机构(25)与平台板(23)上端紧固连接。

3.根据权利要求2所述的一种生物质颗粒全自动化上袋打包系统，其特征在于：所述侧夹机构(24)包括侧夹气缸(24-1)、八叉驱动架(24-2)、悬臂架(24-3)、弯连杆(24-4)、直连杆(24-5)和活动侧夹(24-6)，所述侧夹气缸(24-1)与平台板(23)上端中间紧固连接，所述八叉驱动架(24-2)与侧夹气缸(24-1)的活塞杆端部紧固连接，所述悬臂架(24-3)与平台板(23)紧固连接，所述弯连杆(24-4)中部通过扭簧与悬臂架(24-3)中部铰接，所述直连杆(24-5)一端与弯连杆(24-4)端部铰接，另外一端与活动侧夹(24-6)铰接，所述活动侧夹(24-6)与悬臂架(24-3)端部铰接，所述悬臂架(24-3)前端内侧设有固定侧夹(24-30)，所述弯连杆(24-4)端部通过轴转动设有滚轮。

4.根据权利要求2所述的一种生物质颗粒全自动化上袋打包系统，其特征在于：所述撑袋机构(25)包括上平板(25-1)、导轨二(25-2)、滑块二(25-3)、支撑板(25-4)、移位气缸(25-5)、上盖板(25-6)、旋转气缸(25-7)、齿轮(25-8)、齿条杆(25-9)和横伸杆(25-10)，所述上平板(25-1)与平台板(23)紧固连接，所述导轨二(25-2)与上平板(25-1)紧固连接，滑块二(25-3)与导轨二(25-2)滑动连接，所述支撑板(25-4)与滑块二(25-3)紧固连接，所述移位气缸(25-5)与上平板(25-1)紧固连接，且移位气缸(25-5)的活塞杆端部与支撑板(25-4)紧固连接，所述上盖板(25-6)与支撑板(25-4)紧固连接，所述旋转气缸(25-7)与上盖板(25-6)中心紧固连接，所述齿轮(25-8)与旋转气缸(25-7)的输出端同轴转动连接，所述齿条杆(25-9)设有两个，且关于齿轮(25-8)对称设置，所述齿条杆(25-9)上的齿条与齿轮(25-8)啮合，所述齿条杆(25-9)与上盖板(25-6)侧面滑动连接，所述横伸杆(25-10)与齿条杆(25-9)端部紧固连接，所述横伸杆(25-10)上设有吸盘(25-100)，且吸盘(25-100)与负压发生器连接。

5.根据权利要求1所述的一种生物质颗粒全自动化上袋打包系统，其特征在于：所述放料机构(4)包括转轴(40)、气缸二(41)、桥接件(42)、关节轴承连杆(43)和转杆(44)，所述转轴(40)两端通过带座轴承与储料仓(3)外壁转动连接，所述转轴(40)上设有挡料板(40-1)，所述气缸二(41)的缸体与储料仓(3)外壁中部紧固连接，所述气缸二(41)的活塞杆端部与桥接件(42)紧固连接，所述关节轴承连杆(43)对称设置两个，每一个关节轴承连杆(43)一端与桥接件(42)铰接，另外一端与转杆(44)一端铰接，转杆(44)另外一端与转轴(40)连接驱动转轴(40)转动。

6.根据权利要求1所述的一种生物质颗粒全自动化上袋打包系统，其特征在于：所述称重机构(6)包括U型扣(60)、称重传感器(61)、回型扣(62)、称重板(63)、第二落料斗(64)和装料筒(65)，所述U型扣(60)设有两个，且分别与机架(1)上端紧固连接，所述称重传感器(61)与U型扣(60)紧固连接，所述回型扣(62)与称重传感器(61)紧固连接，所述称重板(63)两端分别与回型扣(62)下端紧固连接，所述第二落料斗(64)与称重板(63)中间固定连接，所述装料筒(65)与第二落料斗(64)下端焊接。

7.根据权利要求5所述的一种生物质颗粒全自动化上袋打包系统，其特征在于：所述第一落料斗(5)和第二落料斗(64)都为倒圆锥筒结构，且第一落料斗(5)的下端插入第二落料斗(64)的上端内部。

8.根据权利要求5所述的一种生物质颗粒全自动化上袋打包系统，其特征在于：所述顶板(14)与称重板(63)之间设有伸缩波纹管(8)，且伸缩波纹管(8)包裹住第一落料斗(5)。

9.根据权利要求1所述的一种生物质颗粒全自动化上袋打包系统，其特征在于：所述夹袋机构(7)包括耳座(70)、边夹杆一(71)、边夹杆二(72)、气缸三(73)、半夹片一(74)和半夹片二(75)，所述耳座(70)与称重板(63)两侧下端紧固连接，所述边夹杆一(71)和边夹杆二(72)都设有两个，一个边夹杆一(71)上端与一侧的耳座(70)一端铰接，另一个边夹杆一(71)上端与另一侧的耳座(70)一端铰接，一个边夹杆二(72)上端与一侧的耳座(70)另一端铰接，另一个边夹杆二(72)上端与另一侧的耳座(70)另一端铰接，所述两个边夹杆一(71)之间通过横梁连接，所述两个边夹杆二(72)之间通过横梁连接，所述气缸三(73)设有两个，且都为双作用气缸，每个气缸三(73)的两端活塞杆分别与边夹杆一(71)和边夹杆二(72)中部铰接，所述半夹片一(74)两端分别与边夹杆一(71)紧固连接，所述半夹片二(75)两端分别与边夹杆二(72)紧固连接；

所述半夹片一(74)与边夹杆一(71)连接处设有橡胶块(76)，所述半夹片二(75)与边夹杆二(72)连接处设有橡胶块(76)。

10.根据权利要求1所述的一种生物质颗粒全自动化上袋打包系统，其特征在于：所述顶夹上袋机构(9)包括气缸四(90)、摇臂(91)、限位轨道(92)、横筒(93)、随动杆(94)、限位座(95)、竖杆(96)、延伸座(97)、气缸五(98)和遥杆(99)，所述侧板二(15)上设有销轴一(15-1)和销轴二(15-2)，所述气缸四(90)的缸体与销轴一(15-1)铰接，所述摇臂(91)一端与销轴二(15-2)铰接，所述限位轨道(92)与侧板二(15)紧固连接，所述横筒(93)与摇臂(91)另外一端通过法兰盘紧固连接，所述随动杆(94)一端与横筒(93)内主轴端部连接，另外一端通过滚子(94-1)与限位轨道(92)连接，所述限位座(95)与侧板二(15)紧固连接，且限制摇臂(91)的摇摆上限和下限位置，所述竖杆(96)上端与横筒(93)内主轴端部紧固连接，所述延伸座(97)与竖杆(96)上端侧面紧固连接，所述气缸五(98)的缸体与延伸座(97)铰接，所述遥杆(99)中间与竖杆(96)下端铰接，所述气缸五(98)的活塞杆端部与遥杆(99)端部铰接，所述竖杆(96)侧面设有固定顶夹(96-1)，所述遥杆(99)端部设有活动顶夹(99-1)。

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