CN114251989B - 用于尾门内板的多状态检具及多状态检测方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及检验技术领域，具体为一种用于尾门内板的多状态检具及多状态检测方法。本发明的用于尾门内板的多状态检具包括：工作台，用于放置待测内板；和设置于工作台上的测试状态模拟机构，用于根据相应测试状态调整待测内板的基准状态；以及测量基准组件；其中所述测量基准组件适于根据待测内板的相应固定状态以获得测量参数。通过测试状态模拟机构从而将尾门内板模拟成不同的安装状态，从而使得一副检具即可实现多种检测状态，避免了重复开发检具满足多种状态检测的成本浪费；并通过测量基准组件对尾门内板测量进行基准定位，将检测方式变得更为简便，便于质检员检测工件。

Description

用于尾门内板的多状态检具及多状态检测方法
技术领域
本发明涉及检验技术领域，具体为一种用于尾门内板的多状态检具及多状态检测方法。
背景技术
检具是工业生产企业用于控制产品各种尺寸（例如孔径、空间尺寸等）的简捷工具，提高生产效率和控制质量，适用于大批量生产的产品，如汽车零部件，以替代专业测量工具。但是遇到检测项目多，点位多的则整理起来麻烦且容易出错。常规检具一副检具一种定位，但是对于同一种零件的不同状态来说如果开发多付检具则会浪费占地且使检具制作成本增加。
发明内容
本发明提供了一种用于尾门内板的多状态检具及多状态检测方法。
第一方面，本发明提供了一种用于尾门内板的多状态检具，包括：工作台，用于放置待测内板；和设置于工作台上的测试状态模拟机构，用于根据相应测试状态调整待测内板的基准状态；以及测量基准组件；其中所述测量基准组件适于根据待测内板的相应固定状态以获得测量参数。
第二方面，本发明提供了一种用于尾门内板的多状态检测方法，包括：
步骤S1,将待测内板固定为图纸定位姿态和/或将待测内板固定为SMC仿铰链定位姿态和/或将待测内板固定为金属仿铰链定位姿态并通过测量基准组件获得测量参数。
本发明的有益效果是，本发明的用于尾门内板的多状态检具及多状态检测方法通过测试状态模拟机构从而将尾门内板模拟成不同的安装状态，从而使得一副检具即可实现多种检测状态，避免了重复开发检具满足多种状态检测的成本浪费；并通过测量基准组件对尾门内板测量进行基准定位，将检测方式变得更为简便，便于质检员检测工件。
本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点在说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的用于尾门内板的多状态检具的结构示意图；
图2是本发明的用于尾门内板的多状态检具的检验状态示意图；
图3是本用于尾门内板的多状态检具中图纸定位状态组件的结构示意图；
图4是本用于尾门内板的多状态检具中SMC仿铰链定位组件的结构示意图；
图5是本用于尾门内板的多状态检具中金属仿铰链定位组件的结构示意图；
图6是本用于尾门内板的多状态检具中孔位测量基准件的结构示意图；
图7是本用于尾门内板的多状态检具中借料厚测量基准件的结构示意图。
图中：
工作台1；
测量基准组件2、孔位测量基准件21、孔位测量基准板211、检测孔212、间隙面测量基准件22、借料厚测量基准件23、检测销231、检具底套232、轮廓面测量基准件24；
测试状态模拟机构3、基准固定块300、图纸定位状态组件31、图纸定位状态销311、SMC仿铰链定位组件32、拧紧销321、SMC仿件322、金属仿铰链定位组件33、金属仿铰链定位状态销331；
待测内板4。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
对于汽车尾门内板在出厂前需要对尾门内板进行多种状态的检测，例如：图纸定位状态（根据设计图纸生产出的尾门内板裸件姿态）和SMC仿铰链定位状态（在尾门内板上安装上SMC铰链后呈现的姿态）以及金属仿铰链定位状态（在尾门内板上安装上金属铰链后呈现的姿态），以上各状态均是为了模拟尾门内板安装至车辆后因为其他配合件而呈现的实际姿态（即为实际装车状态）。
因为尾门内板安装到车辆上后，由于配合件存在会导致尾门内板因重量或厚度产生变化，导致预先开设的孔位发生偏移或形变，在实际生产中需要考虑到形变的产生，因此需要开发检具对产品的多种状态进行检测。
如图1和图2所示，本实施例提供了一种用于尾门内板的多状态检具，包括：工作台1，用于放置待测内板4；和设置于工作台1上的测试状态模拟机构3，用于根据相应测试状态调整待测内板4的基准状态；以及测量基准组件2；其中所述测量基准组件2适于根据待测内板4的相应固定状态以获得测量参数。
在本实施方式中，工作台1可对待测内板4进行托举，而后通过测试状态模拟机构3从而将尾门内板进行固定，并通过调节固定方式从而将待测内板4模拟成各种安装状态，从而使得一副检具即可实现多种检测状态，避免了重复开发检具满足多种状态检测的成本浪费；并通过测量基准组件2对尾门内板测量进行基准定位，将检测方式变得更为简便，便于质检员检测工件。
如图1和图3所示，在本实施例中，所述测试状态模拟机构3包括：图纸定位状态组件31；所述图纸定位状态组件31包括：基准固定块300和图纸定位状态销311；其中所述图纸定位状态销311可将待测内板4固定点压于基准固定块300的上表面，从而使待测内板4固定并呈现为图纸定位姿态。
在本实施方式中，将待测内板4固定为图纸定位状态，从而可以对待测内板4的裸品进行检测，检测刚生产出的内板是否有误差；具体的，将待测内板4放置于工作台1上，并将待测内板4的背面固定位对准基准固定块300上表面的基准面，随后通过图纸定位状态销311将待测内板4进行固定，从而可使待测内板4呈现出图纸定位状态。
在本实施方式中，所述图纸定位状态销311采用夹紧的方式将待测内板4夹紧，从而不需要对待测内板4进行打孔破坏即可实现固定。
如图1和图4所示，在本实施例中，所述测试状态模拟机构3包括：SMC仿铰链定位组件32；所述SMC仿铰链定位组件32包括：基准固定块300和SMC仿铰链定位状态销；其中所述SMC仿铰链定位状态销贯穿待测内板4和基准固定块300上开设的定位孔后将待测内板4固定点压于基准固定块300的上表面，从而使待测内板4呈现为SMC仿铰链定位姿态。
在本实施方式中，所述SMC仿铰链定位组件32用于模拟在待测内板4上安装上SMC复合材料后内板状态所插设的定位组件。
在本实施方式中，将待测内板4固定为SMC仿铰链定位状态，从而可以模拟出待测内板4安装SMC件后的状态进行检测，检测内板安装上SMC件后是否会有误差；具体的，将待测内板4放置于工作台1上，并将待测内板4的背面固定位对准基准固定块300上表面的基准面，随后通过SMC仿铰链定位状态销将待测内板4进行固定，从而可使待测内板4呈现出SMC仿铰链定位姿态。
在本实施方式中，所述SMC仿铰链定位销包括拧紧销321和套设于拧紧销321上的SMC仿件322，当待测内板4背面固定点与基准固定块300上表面的基准面对准后，通过拧入拧紧销321，从而将SMC仿件322抵于待测内板4的上表面，由于有SMC仿件322的压紧，且SMC仿件322的压紧方式为面压紧，从而可改变待测内板4的受力方式，进而对待测内板4的姿态进行改变，呈现为SMC仿铰链定位姿态。
在本实施方式中，SMC仿件322与拧紧销321的配合，可使待测内板4不需要安装SMC件即可模拟成安装SMC仿件322后的姿态，避免了传统的安装后再测量，因为SMC件尺寸会对检测仪器的影响从而需要制造新的检具的问题。
如图1和图5所示，在本实施例中，所述测试状态模拟机构3包括：金属仿铰链定位组件33；所述金属仿铰链定位组件33包括：基准固定块300和金属仿铰链定位状态销331；其中所述金属仿铰链定位状态销331贯穿待测内板4和基准固定块300上开设的定位孔后将待测内板4固定点压于基准固定块300的上表面，从而使待测内板4呈现为金属仿铰链定位姿态。
在本实施方式中，将待测内板4固定为金属仿铰链定位状态，从而可以模拟出待测内板4安装金属件后的状态进行检测，检测内板安装上金属件后是否会有误差；具体的，将待测内板4放置于工作台1上，并将待测内板4的背面固定位对准基准固定块300上表面的基准面，随后通过金属仿铰链定位状态销331将待测内板4进行固定，从而可使待测内板4呈现出金属仿铰链定位姿态。
在本实施方式中，金属仿铰链定位状态销331完全拧紧至基准固定块300内后，金属仿铰链与待测内板4之间会留有一定间隙，从而使待测内板4因为重力发生一些倾斜，从而真实的模拟出了安装金属件后的内板因重力发生倾斜的状态，并且避免了传统的安装后再测量，因为金属件的尺寸会对检测仪器的影响从而需要制造性的检具的问题。
如图1和图6所示，在本实施例中，所述测量基准组件2包括：孔位测量基准件21；所述孔位测量基准件21包括：设置于工作台1上的孔位测量基准板211；其中所述孔位测量基准板211上开设有供孔位检测仪器插入的检测孔212，从而通过相应检测仪器检验得到待测内板4的孔位数据。
在本实施方式中，所述检测仪器包括但不限于采用百分表，通过检测仪器与孔位测量基准件21的配合使用，可以使操作人员操作更加便捷，并且，百分表可通过无线传输至数据采集模块，无需手动记录数据直接由百分表无线传输到电脑，提高质量检测效率。
如图1所示，在本实施例中，所述测量基准组件2还包括：间隙面测量基准件22；所述间隙面测量基准件22包括：设置于工作台1上的间隙面测量基准板；其中所述间隙面测量基准板的倾斜角度与待测内板4中待测间隙面的倾斜角度相同，从而在待测内板4被固定后通过相应检测仪器检验得到待测内板4的间隙面数据。
在本实施方式中，所述间隙面测量基准件22与待测内板4中待测间隙面的倾斜角度相同，从而可以只通过测量待测内板4中待测间隙面与间隙面测量基准件22之间的间隙和夹角，即可得知待测内板4的间隙面是否合格。
如图1和图7所示，在本实施例中，所述测量基准组件2还包括：借料厚测量基准件23；所述借料厚测量基准件23包括：插设于工作台1面上的若干检测销231；其中所述检测销231与设置于工作台1上的检具底套232相适配，若检测销231可贯穿内板上对应的检测孔212隙并插入检具底套232中，则证明内板厚度合格。
在本实施方式中，所述借料厚测量基准件23中的检测销231与检具底套232均按照标准的尾门内板形状设置，从而在对料厚进行测量时，通过检测销231插入检具底套232中，并通过测厚仪测量即可得到待测内板4的面轮廓度是否合格。
如图1所示，在本实施例中，所述测量基准组件2还包括：轮廓面测量基准件24；所述轮廓面测量基准件24包括：设置于工作台1面上的轮廓面测量基准板；其中所述轮廓面测量基准板上开设有供轮廓面检测仪器插入的检测位，从而通过相应检测仪器检验得到待测内板4的轮廓面数据。
在本实施方式中，所述轮廓面测量基准件24通过轮廓面测量基准板可实现将待测内板4的待测轮廓面的轮廓度检测转化为位置度检测，从而极大的方便了对待测内板4的轮廓面检测。
另一方面，本发明还提供了一种用于尾门内板的多状态检测方法，并具体包括以下步骤：
步骤S1,将待测内板4固定为图纸定位姿态和/或将待测内板4固定为SMC仿铰链定位姿态和/或将待测内板4固定为金属仿铰链定位姿态并通过测量基准组件2获得测量参数。
综上所述，本发明的本发明的用于尾门内板的多状态检具及多状态检测方法通过测试状态模拟机构3从而将尾门内板模拟成不同的安装状态，从而使得一副检具即可实现多种检测状态，避免了重复开发检具满足多种状态检测的成本浪费；并通过测量基准组件2对尾门内板测量进行基准定位，将检测方式变得更为简便，便于质检员检测工件。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (7)

1.一种用于尾门内板的多状态检具，其特征在于，包括：
工作台，用于放置待测内板；和
设置于工作台上的测试状态模拟机构，用于根据相应测试状态调整待测内板的基准状态；以及
测量基准组件；其中
所述测量基准组件适于根据待测内板的相应固定状态以获得测量参数；
所述测试状态模拟机构包括：图纸定位状态组件；
所述图纸定位状态组件包括：基准固定块和图纸定位状态销；其中
所述图纸定位状态销可将待测内板固定点压于基准固定块的上表面，从而使待测内板固定并呈现为图纸定位姿态；
所述测试状态模拟机构包括：SMC仿铰链定位组件；
所述SMC仿铰链定位组件包括：基准固定块和SMC仿铰链定位状态销；其中
所述SMC仿铰链定位状态销贯穿待测内板和基准固定块上开设的定位孔后将待测内板固定点压于基准固定块的上表面，从而使待测内板呈现为SMC仿铰链定位姿态；
所述测试状态模拟机构包括：金属仿铰链定位组件；
所述金属仿铰链定位组件包括：基准固定块和金属仿铰链定位状态销；其中
所述金属仿铰链定位状态销贯穿待测内板和基准固定块上开设的定位孔后将待测内板固定点压于基准固定块的上表面，从而使待测内板呈现为金属仿铰链定位姿态。
2.如权利要求1所述的多状态检具，其特征在于，
所述SMC仿铰链定位状态销包括：拧紧销和套设于拧紧销上的SMC仿件；
所述SMC仿件套设于拧紧销的端部，并在拧紧销拧紧后抵于待测内板的上表面。
3.如权利要求1或2任一项所述的多状态检具，其特征在于，
所述测量基准组件包括：孔位测量基准件；
所述孔位测量基准件包括：设置于工作台上的孔位测量基准板；其中
所述孔位测量基准板上开设有供孔位检测仪器插入的检测孔，从而通过相应检测仪器检验得到待测内板的孔位数据。
4.如权利要求3所述的多状态检具，其特征在于，
所述测量基准组件还包括：间隙面测量基准件；
所述间隙面测量基准件包括：设置于工作台上的间隙面测量基准板；其中
所述间隙面测量基准板的倾斜角度与待测内板中待测间隙面的倾斜角度相同，从而在待测内板被固定后通过相应检测仪器检验得到待测内板的间隙面数据。
5.如权利要求4所述的多状态检具，其特征在于，
所述测量基准组件还包括：借料厚测量基准件；
所述借料厚测量基准件包括：插设于工作台面上的若干检测销；其中
所述检测销与设置于工作台上的检具底套相适配，从而在检测销贯穿内板上对应的检测孔隙并插入检具底套后，通过相应检测仪器检验得到待测内板的面轮廓度数据。
6.如权利要求5所述的多状态检具，其特征在于，
所述测量基准组件还包括：轮廓面测量基准件；
所述轮廓面测量基准件包括：设置于工作台面上的轮廓面测量基准板；其中
所述轮廓面测量基准板上开设有供轮廓面检测仪器插入的检测位，从而通过相应检测仪器检验得到待测内板的轮廓面数据。
7.一种用于尾门内板的多状态检测方法，其特征在于，
采用如上述权利要求1-6中任一项所述的多状态检具，并包括如下步骤：
将待测内板固定为图纸定位姿态和/或将待测内板固定为SMC仿铰链定位姿态和/或将待测内板固定为金属仿铰链定位姿态并通过测量基准组件获得测量参数。
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