CN114251526A - 管接头及其制造方法 - Google Patents

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CN114251526A CN202110807889.4A CN202110807889A CN114251526A CN 114251526 A CN114251526 A CN 114251526A CN 202110807889 A CN202110807889 A CN 202110807889A CN 114251526 A CN114251526 A CN 114251526A
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若野基树
石尾雅昭
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Abstract

本发明提供一种管接头及其制造方法，通过在壁厚范围内充分增大管接头内部的不同材质的金属部彼此的接合面积，即使为了小型化或轻量化而减小壁厚，也具有耐受反复减压与升压的高机械强度，更理想的是通过焊料接合或焊接所进行的配管的施工变得容易。管接头，包括：由第一金属构成且为管状的第一金属部、及由与所述第一金属不同的第二金属构成且为管状的第二金属部，且呈现出所述第一金属部的所述管状的轴与呈现出所述第二金属部的所述管状的轴同心，在自所述同心的轴向的其中一侧的第一端部至另一侧的第二端部之间，所述第一金属部的沿着所述同心的轴向的面与所述第二金属部的沿着所述同心的轴向的面，沿着所述同心的轴向进行金属扩散接合。

Description

管接头及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种管接头及其制造方法，适于将例如铜管、不锈钢管、低碳钢管、镍管、铝管、钛管等材质不同的金属制的管加以组合来进行配管。
背景技术
一直以来，已知有将例如铜管、不锈钢管、低碳钢管、镍管、铝管、钛管等材质不同的金属制的管加以组合来进行配管的装置。例如，在专利文献1中公开了具有热交换器的空气调节装置。所述空气调节装置中使用制冷剂配管接合体，所述制冷剂配管接合体包含将相同材质及不同材质的金属制的管加以组合来进行配管的结构。金属制的管的材料例如可列举铝、铝合金、铜、铜合金、铁、铁合金及不锈钢。用于将金属制的管加以组合来进行配管的接合法可列举：不使用管接头，而将管彼此直接对接并通过焊料材的熔接(焊料接合)来进行接合的配管例。
在利用焊料接合的接合形态中，例如可列举：将一根管的内周面与另一根管的外周面接合的形态(周面接合)；将垂直于管的壁厚而形成的端面(垂直面)彼此对接接合的形态(垂直面接合)；将倾斜于管的壁厚而形成的端面(倾斜面)彼此对接接合的形态(倾斜面接合)；在壁厚范围内在一根管形成倾斜面，使所述倾斜面与另一根的外周面对接接合的形态(倾斜面接合的变形例)；以及使形成在管的端部的凸缘面彼此对接接合的形态(凸缘面接合)。
以接合不同材质的金属制的管为目的，例如在专利文献2中公开了由不同的两种单一材料构成的异种金属管接头。与如上所述将管彼此直接对接接合的配管相比，使用异种金属管接头的配管可在实现管的接合部的紧凑化的同时提高管的接合部的接合强度。构成专利文献2的管接头的材料例如为不锈钢、钛、铝等。认为此种异种金属管接头通过焊料接合或焊接，对于各单一材料及相同材质的管(被接合管)，可获得良好的接合状态。
另外，在专利文献2的管接头中，以提高管接头整体的接合强度及实现管接头的壁厚的适当化为目的，在异种金属的接合部，采用了接合面积较垂直面接合更大的倾斜面接合。一般而言，在提高物体彼此的接合强度的情况下，考虑增大接合面积。因此，专利文献2的管接头选择倾斜面接合，而非垂直面接合。进而，以实现管接头的小径化(省空间化)为目的，构成为在管接头的壁厚范围内，不同材质的金属部彼此进行倾斜面接合。专利文献2的管接头是通过自壁厚足够大的杯状的深冲成形体削出管接头的形状的方法来制作。管接头的形状的削出(切削加工)以如下方式进行，即，构成为管接头的轴向的其中一端的金属部与另一端的金属部为不同材质，并且在管接头的壁厚范围内实现不同材质的金属部彼此的倾斜面接合。
[现有技术文献]
[专利文献]
[专利文献1]日本专利特开2015-114082号公报
[专利文献2]日本专利特开平2-134485号公报
发明内容
[发明所要解决的问题]
如所述专利文献2的管接头那样，构成为在自身的壁厚范围内实现不同材质的金属部彼此的倾斜面接合的管接头中，若为了小型化或轻量化而减小壁厚，则机械强度会下降，有时承受不了反复减压与升压而破损。
本发明的目的在于提供一种管接头及其制造方法，通过在壁厚范围内充分增大管接头内部的不同材质的金属部彼此的接合面积，而具有耐受反复减压与升压的高机械强度，更理想的是通过焊料接合或焊接(钨极惰性气体保护焊接(Tungsten Inert GasWelding，TIG焊接)、激光焊接、电子束焊接等)所进行的配管的施工变得容易。
[解决问题的技术手段]
本发明人等发现，通过使管接头内部的不同材质的金属部彼此沿着管接头的轴心进行金属扩散接合，可解决所述课题，从而想到本发明的结构。
本发明的管接头包括：由第一金属构成且为管状的第一金属部；以及由与所述第一金属不同的第二金属构成且为管状的第二金属部，且呈现出所述第一金属部的所述管状的轴与呈现出所述第二金属部的所述管状的轴同心，在自所述同心的轴向的其中一侧的第一端部至另一侧的第二端部之间，所述第一金属部的沿着所述同心的轴向的面与所述第二金属部的沿着所述同心的轴向的面，沿着所述同心的轴向进行金属扩散接合。
本发明的管接头可为如下的管接头，还包括：第一被覆金属部及第二被覆金属部中的至少一者，所述第一被覆金属部由耐腐蚀性金属构成且为管状，所述第二被覆金属部由耐腐蚀性金属构成且为管状，且当包括所述第一被覆金属部时，呈现出所述第一被覆金属部的所述管状的轴与呈现出所述第一金属部的所述管状的轴同心，在自所述第一端部至所述第二端部之间，所述第一被覆金属部的沿着所述同心的轴向的面与所述第一金属部的沿着所述同心的轴向的面，沿着所述同心的轴向进行金属扩散接合，
当包括所述第二被覆金属部时，呈现出所述第二被覆金属部的所述管状的轴与呈现出所述第二金属部的所述管状的轴同心，在自所述第一端部至所述第二端部之间，所述第二被覆金属部的沿着所述同心的轴向的面与所述第二金属部的沿着所述同心的轴向的面，沿着所述同心的轴向进行金属扩散接合。
本发明的管接头可为如下的管接头，还包括：由与所述第一金属及所述第二金属不同的第三金属构成且为管状的中间金属部，且呈现出所述第一金属部的所述管状的轴、呈现出所述第二金属部的所述管状的轴与呈现出所述中间金属部的所述管状的轴同心，在自所述第一端部至所述第二端部之间，所述第一金属部的沿着所述同心的轴向的面与所述中间金属部的沿着所述同心的轴向的面，沿着所述同心的轴向进行金属扩散接合，所述第二金属部的沿着所述同心的轴向的面与所述中间金属部的沿着所述同心的轴向的面，沿着所述同心的轴向进行金属扩散接合。
本发明的管接头可为如下的管接头，其中在所述第一端部中，所述第一金属部的外周面沿着所述同心的轴向露出，或者
在所述第二端部中，所述第二金属部的内周面沿着所述同心的轴向露出，或者
在所述第一端部中，所述第一金属部的外周面沿着所述同心的轴向露出，同时在所述第二端部中，所述第二金属部的内周面沿着所述同心的轴向露出。
本发明的管接头可为如下的管接头，其中在所述第一端部中，所述中间金属部的外周面沿着所述同心的轴向露出，或者
在所述第二端部中，所述中间金属部的内周面沿着所述同心的轴向露出，或者
在所述第一端部中，所述中间金属部的外周面沿着所述同心的轴向露出，同时在所述第二端部中，所述中间金属部的内周面沿着所述同心的轴向露出。
本发明的管接头优选为如下的管接头，其中当将所述第一金属部投影至所述同心的轴线上的长度设为LM1，将所述第一接合部投影至所述同心的轴线上的长度设为LJ1，将所述第一金属部的最小内径设为DM1时，所述第一金属部与所述第二金属部进行所述金属扩散接合的第一接合部满足LJ1/LM1≧0.5，或者
所述第一接合部满足LJ1/LM1≧0.5，同时满足LJ1/DM1≧2。
本发明的管接头优选为如下的管接头，其中当将所述第一金属部投影至所述同心的轴线上的长度设为LM1，将所述第二接合部投影至所述同心的轴线上的长度设为LJ2，将所述第二金属部投影至所述同心的轴线上的长度设为LM2，将所述第三接合部投影至所述同心的轴线上的长度设为LJ3，将所述第一金属部的最小内径设为DM1时，所述第一金属部与所述中间金属部进行所述金属扩散接合的第二接合部满足LJ2/LM1≧0.5，所述第二金属部与所述中间金属部进行所述金属扩散接合的第三接合部满足LJ3/LM2≧0.5，或者
所述第二接合部满足LJ2/LM1≧0.5，同时满足LJ2/DM1≧2，所述第三接合部满足LJ3/LM2≧0.5，同时满足LJ3/DM1≧2。
所述管接头可通过以下的制造方法进行制作。
本发明的管接头的制造方法包括：制作包层板材的工序，准备包含第一金属的第一金属板、及包含与所述第一金属不同的第二金属的第二金属板，在板厚方向上层叠了所述第一金属板及所述第二金属板的状态下进行轧制，且以在所述第一金属与所述第二金属之间产生金属扩散的方式进行热处理，从而制作由所述第一金属构成且为平板状的第一金属层与由所述第二金属构成且为平板状的第二金属层沿着所述平板状的板面方向进行金属扩散接合的包层板材；制作管状构件的工序，对所述包层板材进行深冲成形，来制作包含管状部的管状构件，所述管状部包括由所述第一金属构成且为管状的第一金属部、以及由所述第二金属构成且为管状的第二金属部，且呈现出所述第一金属部的所述管状的轴与呈现出所述第二金属部的所述管状的轴同心，在自所述同心的轴向的其中一侧的第一端部至另一侧的第二端部之间，所述第一金属部的沿着所述同心的轴向的面与所述第二金属部的沿着所述同心的轴向的面，沿着所述同心的轴向进行金属扩散接合；以及切断所述管状构件的所述深冲成形方向的两端部分，自所述管状构件切割分离所述管状部的工序。
本发明的管接头的制造方法可为如下的制造方法，在所述制作包层板材的工序中，还准备包含耐腐蚀性金属的第一被覆金属板，且进行轧制、热处理，从而制作由所述耐腐蚀性金属构成且为平板状的第一被覆金属层与平板状的所述第一金属层沿着所述平板状的板面方向进行金属扩散接合的包层板材，且在所述制作管状构件的工序中，对所述包层板材进行深冲成形，来制作包含管状部的管状构件，所述管状部包括由所述耐腐蚀性金属构成且为管状的第一被覆金属部，且呈现出所述第一金属部的所述管状的轴与呈现出所述第一被覆金属部的所述管状的轴同心，在自所述第一端部至所述第二端部之间，所述第一金属部的沿着所述同心的轴向的面与所述第一被覆金属部的沿着所述同心的轴向的面，沿着所述同心的轴向进行金属扩散接合，或者
在所述制作包层板材的工序中，还准备包含耐腐蚀性金属的第二被覆金属板，且进行轧制、热处理，从而制作由所述耐腐蚀性金属构成且为平板状的第二被覆金属层与平板状的所述第二金属层沿着所述平板状的板面方向进行金属扩散接合的包层板材，且在所述制作管状构件的工序中，对所述包层板材进行深冲成形，来制作包含管状部的管状构件，所述管状部包括由所述耐腐蚀性金属构成且为管状的第二被覆金属部，且呈现出所述第二金属部的所述管状的轴与呈现出所述第二被覆金属部的所述管状的轴同心，在自所述第一端部至所述第二端部之间，所述第二金属部的沿着所述同心的轴向的面与所述第二被覆金属部的沿着所述同心的轴向的面，沿着所述同心的轴向进行金属扩散接合。
本发明的管接头的制造方法可为如下的制造方法，在所述制作包层板材的工序中，还准备包含与所述第一金属及所述第二金属不同的第三金属的中间金属板，且进行轧制、热处理，从而制作在平板状的所述第一金属层与平板状的所述第二金属层之间，由所述第三金属构成且为平板状的中间金属层沿着所述平板状的板面方向进行金属扩散接合的包层板材，且在所述制作管状构件的工序中，对所述包层板材进行深冲成形，来制作包含管状部的管状构件，所述管状部包括由所述第三金属构成且为管状的中间金属部，且呈现出所述第一金属部的所述管状的轴、呈现出所述第二金属部的所述管状的轴、与呈现出所述中间金属部的所述管状的轴同心，在自所述第一端部至所述第二端部之间，所述第一金属部的沿着所述同心的轴向的面与所述中间金属部的沿着所述同心的轴向的面，沿着所述同心的轴向进行金属扩散接合，所述第二金属部的沿着所述同心的轴向的面与所述中间金属部的沿着所述同心的轴向的面，沿着所述同心的轴向进行金属扩散接合。
本发明的管接头的制造方法可为如下的制造方法，包括：在自所述管状构件切割分离出的所述管状部的所述第一端部，使所述第一金属部的外周面沿着所述同心的轴向露出的工序，或者
在自所述管状构件切割分离出的所述管状部的所述第二端部，使所述第二金属部的内周面沿着所述同心的轴向露出的工序，或者
在自所述管状构件切割分离出的所述管状部的所述第一端部中，使所述第一金属部的外周面沿着所述同心的轴向露出，同时在自所述管状构件切割分离出的所述管状部的所述第二端部中，使所述第二金属部的内周面沿着所述同心的轴向露出的工序。
本发明的管接头的制造方法可为如下的制造方法，包括：在自所述管状构件切割分离出的所述管状部的所述第一端部，使所述中间金属部的外周面沿着所述同心的轴向露出的工序，或者
在自所述管状构件切割分离出的所述管状部的所述第二端部，使所述中间金属部的内周面沿着所述同心的轴向露出的工序，或者
在自所述管状构件切割分离出的所述管状部的所述第一端部，使所述中间金属部的外周面沿着所述同心的轴向露出，同时在自所述管状构件切割分离出的所述管状部的所述第二端部，使所述中间金属部的内周面沿着所述同心的轴向露出的工序。
本发明的管接头的制造方法优选为如下的制造方法，其中当将所述第一金属部投影至所述同心的轴线上的长度设为LM1，将所述第一接合部投影至所述同心的轴线上的长度设为LJ11，将所述第一金属部的最小内径设为DM1时，以所述第一金属部与所述第二金属部的进行所述金属扩散接合的第一接合部满足LJ1/LM1≧0.5的方式，形成所述管状部，或者
以所述第一接合部满足LJ1/LM1≧0.5，同时满足LJ1/DM1≧2的方式，形成所述管状部。
本发明的管接头的制造方法优选为如下的制造方法，其中当将所述第一金属部投影至所述同心的轴线上的长度设为LM1，将所述第二接合部投影至所述同心的轴线上的长度设为LJ2，将所述第二金属部投影至所述同心的轴线上的长度设为LM2，将所述第三接合部投影至所述同心的轴线上的长度设为LJ3，将所述第一金属部的最小内径设为DM1时，以所述第一金属部与所述中间金属部的进行所述金属扩散接合的第二接合部满足LJ2/LM1≧0.5，所述第二金属部与所述中间金属部的进行所述金属扩散接合的第三接合部满足LJ3/LM2≧0.5的方式，形成所述管状部，或者
以所述第二接合部满足LJ2/LM1≧0.5，同时满足LJ2/DM1≧2，所述第三接合部满足LJ3/LM2≧0.5，同时满足LJ3/DM1≧2的方式，形成所述管状部。
[发明的效果]
根据本发明，在壁厚范围内充分增大管接头内部的不同材质的金属部彼此的接合面积，因此可获得即使为了小型化或轻量化而减小壁厚，也具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。另外，与现有的异种金属管接头相比，本发明的管接头中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
附图说明
图1是表示本发明的管接头的第一结构例的图。
图2是表示本发明的管接头的第一结构例的第一变形例的图。
图3是表示本发明的管接头的第一结构例的第二变形例的图。
图4是表示本发明的管接头的第一结构例的第三变形例的图。
图5是表示本发明的管接头的第二结构例的图。
图6是表示本发明的管接头的第二结构例的第一变形例的图。
图7是表示本发明的管接头的第二结构例的第二变形例的图。
图8是表示本发明的管接头的第二结构例的第三变形例的图。
图9是表示本发明的管接头的第三结构例的图。
图10是表示本发明的管接头的第三结构例的第一变形例的图。
图11是表示本发明的管接头的第三结构例的第二变形例的图。
图12是表示本发明的管接头的第三结构例的第三变形例的图。
图13是表示本发明的管接头的第四结构例的图。
图14是表示本发明的管接头的第四结构例的第一变形例的图。
图15是表示本发明的管接头的第四结构例的第二变形例的图。
图16是表示本发明的管接头的第四结构例的第三变形例的图。
图17是表示本发明的管接头的第五结构例的图。
图18是表示本发明的管接头的第五结构例的第一变形例的图。
图19是表示本发明的管接头的第五结构例的第二变形例的图。
图20是表示本发明的管接头的第五结构例的第三变形例的图。
图21是表示本发明的管接头的第五结构例的第四变形例的图。
图22是表示本发明的管接头的第五结构例的第五变形例的图。
图23是表示本发明的管接头的第五结构例的第六变形例的图。
图24是表示本发明的管接头的第六结构例的图。
图25是表示本发明的管接头的第六结构例的第一变形例的图。
图26是表示本发明的管接头的第六结构例的第二变形例的图。
图27是表示本发明的管接头的第六结构例的第三变形例的图。
图28是表示本发明的管接头的第六结构例的第四变形例的图。
图29是表示本发明的管接头的第六结构例的第五变形例的图。
图30是表示本发明的管接头的第六结构例的第六变形例的图。
图31是表示本发明的管接头的第七结构例的图。
图32是表示本发明的管接头的第七结构例的第一变形例的图。
图33是表示本发明的管接头的第七结构例的第二变形例的图。
图34是表示本发明的管接头的第七结构例的第三变形例的图。
图35是表示本发明的管接头的第七结构例的第四变形例的图。
图36是表示本发明的管接头的第七结构例的第五变形例的图。
图37是表示本发明的管接头的第七结构例的第六变形例的图。
图38是表示本发明的管接头的第八结构例的图。
图39是表示本发明的管接头的第八结构例的第一变形例的图。
图40是表示本发明的管接头的第八结构例的第二变形例的图。
图41是表示本发明的管接头的第八结构例的第三变形例的图。
图42是表示本发明的管接头的第八结构例的第四变形例的图。
图43是表示本发明的管接头的第八结构例的第五变形例的图。
图44是表示本发明的管接头的第八结构例的第六变形例的图。
图45是为了说明管接头的第一结构例的制造方法而示出的图。
图46是为了说明管接头的第二结构例的制造方法而示出的图。
图47是为了说明管接头的第三结构例的制造方法而示出的图。
图48是为了说明管接头的第四结构例的制造方法而示出的图。
图49是为了说明管接头的第五结构例的制造方法而示出的图。
图50是为了说明管接头的第六结构例的制造方法而示出的图。
图51是为了说明管接头的第七结构例的制造方法而示出的图。
图52是为了说明管接头的第八结构例的制造方法而示出的图。
图53是为了说明管接头的第一结构例的制造方法而示出的图。
图54是为了说明管接头的第一结构例的制造方法而示出的图。
图55是为了说明管接头的第一结构例的制造方法而示出的图。
图56是表示使用管接头的第一结构例得到的异种金属管的配管例的图。
图57是表示使用管接头的第一结构例的第一变形例得到的异种金属管的配管例的图。
图58是表示使用管接头的第一结构例的第三变形例得到的异种金属管的配管例的图。
符号的说明
1、2、3、4、5、6、7、8：包层板材
11：第一金属部(第一金属板、第一金属层)
12：第二金属部(第二金属板、第二金属层)
13：被覆金属部(被覆金属板、被覆金属层)
14：中间金属部(第三金属板、第三金属层)
50、51、52、53：管(被接合管)
100、110、120、130：管接头
200、210、220、230：管接头
300、310、320、330：管接头
400、410、420、430：管接头
500、510、520、530、540、550、560：管接头
600、610、620、630、640、650、660：管接头
700、710、720、730、740、750、760：管接头
800、810、820、830、840、850、860：管接头
900：冲头
910：模具
具体实施方式
关于用于实施本发明的方式，列举作为本发明的管接头的实施方式的几个结构例及其变形例，适当地参照附图进行说明。
＜第一结构例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第一结构例示于图1中。
图1中作为第一结构例所示的管接头100包括：由第一金属构成且为管状的第一金属部11、以及由与第一金属不同的第二金属构成且为管状的第二金属部12。在管接头100中，呈现出第一金属部11的管状的轴与呈现出第二金属部12的管状的轴同心。即，呈管状的第一金属部11及第二金属部12的轴线P-P共通。而且，在自同心的轴向(X方向)的其中一侧(X1侧)的第一端部至另一侧(X2侧)的第二端部之间，第一金属部11的沿着同心的轴向(X方向)的面与第二金属部12的沿着同心的轴向(X方向)的面，沿着同心的轴向(X方向)进行金属扩散接合。由此，作为呈管状的第一金属部11及第二金属部12的接合部(第一接合部B12)的金属扩散接合部分也呈管状。
管接头100中，在管接头100的内部即壁厚范围内第一接合部B12呈管状，由此第一接合部B12的面积、即金属扩散接合部分的面积在壁厚范围内足够大。因此，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头100可使第一金属部11与第二金属部12的接合面积在壁厚范围内足够大。此处，“呈管状”是指具有规定的壁厚或呈现出规定的层，例如像圆筒那样围绕中心轴(轴线)无缝地连续构成。
在管接头100的内部即壁厚范围内，呈管状的第一接合部B12为金属扩散接合部分，由此，通过构成第一金属部11的第一金属及构成第二金属部12的第二金属的一部分成分的扩散(金属扩散)而显现出强密接力。一般而言，金属扩散接合确保了比熔化母材的焊接更大的接合面积，确保了比不熔化母材的焊料接合更大的接合强度。另外，在将物体彼此接合的情况下，其接合面积越大，得到的接合强度越大。例如，现有的异种金属管接头(参照专利文献2)为了获得更大的接合强度，设法在管的厚度(壁厚)的范围内尽可能形成倾斜接合面来增大接合面积。就所述观点而言，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，具有呈管状的第一接合部B12的管接头100可获得由在壁厚范围内面积足够大的金属扩散接合部分(第一接合部B12)所产生的强密接力。因此，管接头100可充分增大第一金属部11与第二金属部12的接合强度。由此，由于第一金属部11与第二金属部12的接合强度大，因此即使为了小型化或轻量化而减小壁厚，管接头100也可具有耐受反复减压与升压的高机械强度。
另外，就提高管接头100的机械强度的观点而言，关于作为第一金属部11与第二金属部12之间的金属扩散接合部分的第一接合部B12，当将第一金属部11投影至同心的轴线P-P上的长度、即连结投影点P1与投影点P2的线段的长度设为LM1，将第一接合部B12投影至同心的轴线P-P上的长度、即连结投影点P1与投影点P2的线段的长度设为LJ1时，优选为满足LJ1/LM1≧0.5。以满足LJ1/LM1≧0.5的方式构成的管接头100中，通过金属扩散接合，呈管状的第一接合部B12的面积(接合面积)较现有的异种金属管接头而言足够大。因此，管接头100成为第一金属部11与第二金属部12的接合强度足够大、足够实用的管接头。
同样地，就提高管接头100的机械强度的观点而言，关于作为第一金属部11与第二金属部12之间的金属扩散接合部分的第一接合部B12，当将第一金属部11的径向(Z方向)的最小内径设为DM1时，优选为满足LJ1/DM1≧2。以满足LJ1/DM1≧2的方式构成的管接头100中，通过金属扩散接合，呈管状的第一接合部B12的面积(接合面积)较现有的异种金属管接头而言足够大，因此第一金属部11与第二金属部12之间获得足够实用的大的接合强度。此处，所谓“最小内径”，在直径相同的管接头的情况下是指基准内径(参照日本工业标准(Japanese Industrial Standards，JIS)-B0151：2018)，在同心的直径不同(异径)的管接头的情况下是指小径侧的基准内径。
在管接头100中，构成第一金属部11的第一金属及构成第二金属部12的第二金属只要是能够在板厚方向上相互层叠的状态下轧制(包层轧制)，且通过包层轧制后的加热(热处理)而产生适度的金属扩散的材质即可。例如可使用：作为铁系材质的不锈钢(JIS标准的不锈钢(steel use stainless，SUS)304、SUS316等奥氏体(austenite)系、SUS430等铁氧体(ferrite)系等)、含有Ni的Fe合金(Fe-Ni系、Fe-Ni-Co系等)、低碳钢(JIS标准的冷轧拉深钢板(Steel Plate Cold Deep Drawn，SPCD)、冷轧深拉深钢板(Steel Plate ColdDeep Drawn Extra，SPCE)、冷轧特深冲钢板(SPCF)、冷轧超深冲钢板(SPCG)等)等。另外，例如可使用：作为非铁系材质的Cu(JIS标准的C1020、C1100等)、Cu合金(JIS标准的C2100、C2600、C2680等)、Al(JIS标准的A1050、A1100等)、Al合金(JIS标准的A3003、A5021、A5052、A5086等)、Ni(JIS标准的NW2200、NW2201等)、Ni合金(Ni-Cu系、Ni-Cr系、Ni-Nb系等)、Ti(JIS标准的两种等)、Ti合金(T-Al-V系、Ti-Al-Sn系等)等。
构成管接头100的第一金属部11与第二金属部12的组合、即第一金属与第二金属的组合可根据经由管接头100接合的其中一根管及另一根管的种类进行选择。就管接头100和与其接合的管的接合性的观点而言，优选为将第一金属部11(第一金属)设为和与其接合的其中一根管同等的材质，将第二金属部12(第二金属)设为和与其接合的另一根管同等的材质。例如，在其中一根管为Cu制或Cu合金制的管(铜管)，另一根管为不锈钢制的管(不锈钢管)的情况下，优选为将第一金属设为Cu或Cu合金来构成第一金属部11，将第二金属设为不锈钢来构成第二金属部12。此外，在图1所示的管接头100中，可为内侧的材质为Cu或Cu合金且外侧的材质为不锈钢的组合，也可为内侧的材质为不锈钢且外侧的材质为Cu或Cu合金的组合。
就同样的观点而言，构成管接头100的第一金属部11及第二金属部12可以如下方式等根据用途进行设定，即，对铜管组合低碳钢管、铝管、镍管、钛管等，或者对不锈钢管组合低碳钢管、铝管、镍管、钛管等。如此，通过选定管接头100的第一金属部11(第一金属)及第二金属部12(第二金属)，从而成为对于适合焊接的材质的管(被接合管)、对于适合焊料接合的材质的管(被接合管)，均可在确保适当的接合强度的同时容易地接合的管接头。
接下来，对图1中作为第一结构例所示的管接头100的制造方法进行说明。
管接头100可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：如图45所示的制作包层板材1的工序、如图53及图54所示的通过深冲成形来制作管状构件的工序、以及如图55所示的自管状构件切割分离管状部的工序。
在制作包层板材1的工序中，准备包含第一金属(例如Cu)的第一金属板11及包含与第一金属不同的第二金属(例如不锈钢或Al)的第二金属板12，在板厚方向(X方向)上层叠了第一金属板11及第二金属板12的状态下进行轧制。而且，在第一金属与第二金属之间产生金属扩散那样的条件下进行热处理。由此，制作由第一金属构成且为平板状的第一金属层11与由第二金属构成且为平板状的第二金属层12沿着平板状的板面方向(X方向)进行金属扩散接合的、如图45所示的包层板材1。
在通过深冲成形来制作管状构件的工序中，如图53及图54所示，使用冲头900及模具910，自第一金属层11侧(X2侧)向第二金属层12侧(X1侧)对包层板材1进行深冲成形。在所述深冲成形中，冲头900所接触的包层板材1的第一金属层11的表面11a位于深冲成形体的内侧，模具910所接触的包层板材1的第二金属层12的表面12b位于深冲成形体的外侧。通过此种深冲成形，从而制作包含如下的管状部且X方向剖面为U字状的管状构件，所述管状部包括由第一金属(例如Cu)构成且为管状的第一金属部11、以及由第二金属(例如不锈钢或Al)构成且为管状的第二金属部12，且呈现出第一金属部11的管状的轴与呈现出第二金属部12的管状的轴为同心的轴(图1所示的轴线P-P)，在自同心的轴向(X方向)的其中一侧(X1侧)的第一端部至另一侧(X2侧)的第二端部之间，沿着第一金属部11的同心的轴向(图1所示的X方向)的面与沿着第二金属部12的同心的轴向(图1所示的轴线P-P)的面，沿着同心的轴向(图1所示的X方向)进行金属扩散接合。
在自管状构件切割分离管状部的工序中，如图55所示，将X方向剖面为U字状的管状构件的深冲成形方向(X方向)的两端部分，例如在线段C1-C1的位置切断X1侧，在线段C2-C2的位置切断X2侧。由此，可自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出外观与圆筒状的管接头100的形状对应的管状部，从而制作外观为圆筒状的管接头100。
通过所述制造方法而制作的管接头100中，管接头100内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头100中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第一结构例的第一变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第一结构例的第一变形例示于图2中。
图2中作为第一结构例的第一变形例所示的管接头110如下：使用管接头100，使呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度比呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度小。即，连结第二金属部12投影至轴线P-P上的投影点P2与投影点P3的线段的长度比连结第一金属部11投影至轴线P-P上的投影点P1与投影点P2的线段的长度小。另外，管接头110在第一端部的外周侧具有阶差。因此，与管接头100相比，管接头110中进行金属扩散接合且呈管状的第一接合部B12的长度(连结投影点P2与投影点P3的线段的长度)的比例变小。考虑到相较于管接头100而言第一接合部B12的长度的比例变小，例如若进行增大管径(例如基准内径)等的调整，则管接头110可增大呈管状的第一接合部B12的沿着轴向(X方向)的面积、即第一金属部11与第二金属部12的接合面积，因此可获得与管接头100同等的接合强度。
此外，除了与关于第二金属部12及第一接合部B12的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为管接头110与管接头100相同。因此，关于管接头110的包括第一金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头100相关的说明，此处省略。
管接头110可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材1(参照图45)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序，除此之外，包括在第一端部使第一金属部11的外周面11b露出的工序。此外，在管接头110的制造中，制作包层板材1的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头100相同。因此，在管接头110的制造中，关于与管接头100相同的工序，参照与管接头100相关的说明，此处省略。
在管接头110的制造中，使第一金属部11的外周面11b露出的工序中，在自管状构件切割分离出的管状部的第一端部，去除第二金属部12的一部分而使第一金属部11的外周面11b露出。第一金属部11的外周面11b的露出能够通过切削、磨削、化学研磨等手段来实现。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头100的形状对应的管状部，制作外观为大致圆筒状且在第一端部的外周侧具有阶差的管接头110。
通过所述制造方法而制作的管接头110中，管接头110内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头110中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第一结构例的第二变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第一结构例的第二变形例示于图3中。
图3中作为第一结构例的第二变形例所示的管接头120如下：使用管接头100，使呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度比呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度小。即，连结第一金属部11投影至轴线P-P上的投影点P1与投影点P2的线段的长度比连结第二金属部12投影至轴线P-P上的投影点P1与投影点P3的线段的长度小。另外，管接头120在第二端部的内周侧具有阶差。因此，与管接头100相比，管接头120中进行金属扩散接合且呈管状的第一接合部B12的长度(连结投影点P1与投影点P2的线段的长度)的比例变小。考虑到相较于管接头100而言第一接合部B12的长度的比例变小，例如若进行增大管径(例如基准内径)等的调整，则管接头120可增大呈管状的第一接合部B12的沿着轴向(X方向)的面积、即第一金属部11与第二金属部12的接合面积，因此可获得与管接头100同等的接合强度。
此外，除了与关于第一金属部11及第一接合部B12的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为管接头120与管接头100相同。因此，关于管接头120的包括第一金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头100相关的说明，此处省略。
管接头120可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材1(参照图45)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序，除此之外，包括在第二端部使第二金属部12的内周面12a露出的工序。此外，在管接头120的制造中，制作包层板材1的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头100相同。因此，在管接头120的制造中，关于与管接头100相同的工序，参照与管接头100(第一结构例)相关的说明，此处省略。
在管接头120的制造中，使第二金属部12的内周面12a露出的工序中，在自管状构件切割分离出的管状部的第二端部，去除第一金属部11的一部分而使第二金属部12的内周面12a露出。第二金属部12的内周面12a的露出能够通过切削、磨削、化学研磨等手段来实现。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头100的形状对应的管状部，制作外观为圆筒状且在第二端部的内周侧具有阶差的管接头120。
通过所述制造方法而制作的管接头120中，管接头120内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头120中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第一结构例的第三变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第一结构例的第三变形例示于图4中。
图4中作为第一结构例的第三变形例所示的管接头130如下：使用管接头100，使呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度与呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度大致同等。即，连结第一金属部11投影至轴线P-P上的投影点P1与投影点P2的线段的长度、与连结第二金属部12投影至轴线P-P上的投影点P3与投影点P4的线段的长度大致同等。另外，管接头130在第一端部的外周侧及第二端部的内周侧具有阶差。因此，与管接头100相比，管接头130中进行金属扩散接合且呈管状的第一接合部B12的长度(连结投影点P2与投影点P3的线段的长度)的比例变小。考虑到相较于管接头100而言第一接合部B12的长度的比例变小，例如若进行增大管径(例如基准内径)等的调整，则管接头130可增大呈管状的第一接合部B12的沿着轴向(X方向)的面积、即第一金属部11与第二金属部12的接合面积，因此可获得与管接头100同等的接合强度。
此外，除了与关于第一金属部11、第二金属部12及第一接合部B12的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为管接头130与管接头100相同。因此，关于管接头130的包括第一金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头100相关的说明，此处省略。
管接头130可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材1(参照图45)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序，除此之外，包括在第一端部使第一金属部11的外周面11b露出，同时在第二端部使第二金属部12的内周面12a露出的工序。此外，在管接头130的制造中，制作包层板材1的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头100相同。因此，在管接头130的制造中，关于与管接头100相同的工序，参照与管接头100相关的说明，此处省略。
在管接头130的制造中，使第一金属部11的外周面11b露出，同时使第二金属部12的内周面12a露出的工序中，在自管状构件切割分离出的管状部的第一端部，去除第二金属部12的一部分而使第一金属部11的外周面11b露出，同时在自管状构件切割分离出的管状部的第二端部，去除第一金属部11的一部分而使第二金属部12的内周面12a露出。使第一金属部11的外周面11b露出的工序可认为与管接头110相同，使第二金属部12的内周面12a露出的工序可认为与管接头120相同。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头100的形状对应的管状部，制作外观为大致圆筒状且在第一端部及第二端部双方具有阶差的管接头130。
通过所述制造方法而制作的管接头130中，管接头130内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头130中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第二结构例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第二结构例示于图5中。
图5中作为第二结构例所示的管接头200如下：在图1中作为第一结构例所示的管接头100的第一金属部11的内周面11a，还包括由耐腐蚀性金属构成且为管状的第一被覆金属部13(13IN)。在管接头200中，呈现出第一被覆金属部13(13IN)的管状的轴与呈现出第一金属部11的管状的轴同心。即，呈管状的第一被覆金属部13(13IN)及第一金属部11的轴线P-P共通。而且，在自第一端部(X1侧)至第二端部(X2侧)之间，第一被覆金属部13(13IN)的沿着同心的轴向(X方向)的面与第一金属部11的沿着同心的轴向(X方向)的面，沿着同心的轴向(X方向)进行金属扩散接合。由此，作为呈管状的第一被覆金属部13(13IN)及呈管状的第一金属部11的接合部(第四接合部B13)的金属扩散接合部分也呈管状。
管接头200中，在管接头200的内部即壁厚范围内第四接合部B13呈管状，由此第四接合部B13的面积、即金属扩散接合部分的面积足够大。因此，管接头200中，在管接头的壁厚范围内，第一被覆金属部13(13IN)与第一金属部11的接合面积足够大。通过第四接合部B13的接合面积足够大，可充分增大第一被覆金属部13(13IN)与第一金属部11的接合强度。因此，在管接头100的第一金属部11的内周面11a侧还包括第一被覆金属部13(13IN)的管接头200也具有与管接头100同等的高机械强度。另外，与管接头100同样，就提高机械强度的观点而言，管接头200优选为满足LJ1/LM1≧0.5，进而优选为满足LJ1/DM1≧2。
除此之外，管接头200在管接头100的第一金属部11的内周面11a侧还设置有管状的第一被覆金属部13(13IN)，因此与其中由不受耐腐蚀性金属限制的第一金属构成且为管状的第一金属部11的内周面11a露出的管接头100相比，管接头的内侧(内周面13a)具有高耐腐蚀性。此外，除了第一被覆金属部13(13IN)及第四接合部B13所涉及的结构以外，可认为管接头200与管接头100相同。因此，关于管接头200的包括第一金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头100相关的说明，此处省略。
在管接头200中，第一被覆金属部13(13IN)与第一金属部11的组合、即耐腐蚀性金属与第一金属的组合只要是能够在板厚方向上相互层叠的状态下轧制(包层轧制)，且通过包层轧制后的加热(热处理)而产生适度的金属扩散的材质即可。第一金属可自能够适用于管接头100的所述铁系及非铁系的材质中选择。耐腐蚀性金属优选为使用例如Ni(JIS标准的NW2200、NW2201等)或Ti(JIS标准的一种、两种等)等。例如，在与管接头200的第一金属部11的内周面11a接合的管为铜管的情况下，考虑到焊料接合或焊接时的熔透，优选为将第一金属设为与铜管同种的Cu或Cu合金来构成第一金属部11。而且，通过将耐腐蚀性金属设为例如Ni或Ni合金来构成第一被覆金属部13(13IN)，可将铜管焊料接合或焊接于第一被覆金属部13(13IN)的内周面13a。所述情况下，可将第二金属设为例如不锈钢来构成第二金属部12。
就同样的观点而言，构成管接头200的第一金属部11、第二金属部12及第一被覆金属部13(13IN)可以如下方式等根据用途进行设定，即，对铜管组合低碳钢管、铝管、镍管、钛管等，或者对不锈钢管组合低碳钢管、铝管、镍管、钛管等。如此，通过适当地选定管接头200的构成第一金属部11的第一金属、构成第二金属部12的第二金属及构成第一被覆金属部13(13IN)的耐腐蚀性金属，从而成为对于适合焊接的材质的管(被接合管)、对于适合焊料接合的材质的管(被接合管)，均可在确保适当的接合强度的同时容易地接合的管接头。
为了获得适度的耐腐蚀性，构成管接头200的第一被覆金属部13(13IN)优选为具有适度大的壁厚。就所述观点而言，第一被覆金属部13(13IN)优选为通过可容易地形成更大壁厚的被覆金属层的包层轧制来形成。此外，根据管接头200的使用环境等，还可使用一般而言壁厚比包层轧制的壁厚小的镀镍层、镀镍磷层、镀镍铬层或渗铝层等具有耐腐蚀性的皮膜作为第一被覆金属部13(13IN)。所述情况下，考虑到深冲成形引起的皮膜的损伤风险，优选为在形成为管接头100的形状后进行镀敷处理等来形成皮膜。
管接头200可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材2(参照图46)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序。此外，在管接头200的制造中，制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头100相同。因此，在管接头200的制造中，关于与管接头100相同的工序，参照与管接头100相关的说明，此处省略。
在管接头200的制造中，制作包层板材2的工序中，准备包含第一金属(例如Cu)的第一金属板11、包含与第一金属不同的第二金属(例如不锈钢或Al)的第二金属板12，还准备包含耐腐蚀性金属(例如Ni)的第一被覆金属板13，在板厚方向(X方向)上层叠了第一被覆金属板13、第一金属板11及第二金属板12的状态下进行轧制。而且，在耐腐蚀性金属与第一金属之间以及第一金属与第二金属之间产生金属扩散那样的条件下进行热处理。由此，制作由耐腐蚀性金属构成且为平板状的第一被覆金属层13、由第一金属构成且为平板状的第一金属层11、及由第二金属构成且为平板状的第二金属层12沿着平板状的板面方向(X方向)进行金属扩散接合的、如图46所示的包层板材2。使用所述包层板材2，与管接头100同样地，通过利用深冲成形来制作管状构件的工序以及自管状构件切割分离管状部的工序，可制作外观为圆筒状的管接头200。
此外，管接头200还可通过在使用包层板材1所制作的管接头100的第一金属部11的内周面11a，利用镀敷处理等形成皮膜来制作。所述情况下的皮膜可根据用途选定，优选为镀镍皮膜、镀铬皮膜、镀镍铬皮膜或渗铝皮膜等，还能够进行皮膜的多层化。
通过所述制造方法而制作的管接头200中，管接头200内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头200中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第二结构例的第一变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第二结构例的第一变形例示于图6中。
图6中作为第二结构例的第一变形例所示的管接头210如下：使用管接头200，使呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度比呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度小。即，连结第二金属部12投影至轴线P-P上的投影点P2与投影点P3的线段的长度比连结第一金属部11投影至轴线P-P上的投影点P1与投影点P2的线段的长度小。另外，管接头210在第一端部的外周侧具有阶差。因此，与管接头200相比，管接头210中进行金属扩散接合且呈管状的第一接合部B12的长度(连结投影点P2与投影点P3的线段的长度)的比例变小。考虑到相较于管接头200而言第一接合部B12的长度的比例变小，例如若进行增大管径(例如基准内径)等的调整，则管接头210可增大呈管状的第一接合部B12的沿着轴向(X方向)的面积、即第一金属部11与第二金属部12的接合面积，因此可获得与管接头200同等的接合强度。
此外，除了与关于第二金属部12及第一接合部B12的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为管接头210与管接头200相同。因此，关于管接头210的包括耐腐蚀性金属与第一金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头200相关的说明，此处省略。
管接头210可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材2(参照图46)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序，除此之外，包括在第一端部使第一金属部11的外周面11b露出的工序。此外，在管接头210的制造中，制作包层板材2的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头200相同，使第一金属部11的外周面11b露出的工序可认为与管接头110相同。因此，在管接头210的制造中，关于与管接头200及管接头110相同的工序，参照与管接头200及管接头110相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头200的形状对应的管状部，制作外观为大致圆筒状且在第一端部的外周侧具有阶差的管接头210。
通过所述制造方法而制作的管接头210中，管接头210内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头210中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第二结构例的第二变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第二结构例的第二变形例示于图7中。
图7中作为第二结构例的第二变形例所示的管接头220如下：使用管接头200，使呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度比呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度小。即，连结第一金属部11投影至轴线P-P上的投影点P1与投影点P2的线段的长度比连结第二金属部12投影至轴线P-P上的投影点P1与投影点P3的线段的长度小。另外，管接头220在第二端部的内周侧具有阶差。因此，与管接头200相比，管接头220中进行金属扩散接合且呈管状的第一接合部B12的长度(连结投影点P1与投影点P2的线段的长度)的比例变小。考虑到相较于管接头200而言第一接合部B12的长度的比例变小，例如若进行增大管径(例如基准内径)等的调整，则管接头220可增大呈管状的第一接合部B12的沿着轴向(X方向)的面积、即第一金属部11与第二金属部12的接合面积，因此可获得与管接头200同等的接合强度。
此外，除了与关于第一金属部11、第一接合部B12、第一被覆金属部13(13IN)及第四接合部B13的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为管接头220与管接头200相同。因此，关于管接头220的包括耐腐蚀性金属与第一金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头200相关的说明，此处省略。
管接头220可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材2(参照图46)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序，除此之外，包括在同心的轴向(X方向)的另一侧(X2侧)的第二端部使第二金属部12的内周面12a露出的工序。此外，在管接头220的制造中，制作包层板材2的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头200相同，使第二金属部12的内周面12a露出的工序除了加上将第一被覆金属部13(13IN)的一部分去除以外，可认为与管接头120相同。因此，在管接头220的制造中，关于与管接头200及管接头120相同的工序，参照与管接头200及管接头120相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头200的形状对应的管状部，制作外观为圆筒形状且在第二端部的内周侧具有阶差的管接头220。
通过所述制造方法而制作的管接头220中，管接头220内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头220中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第二结构例的第三变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第二结构例的第三变形例示于图8中。
图8中作为第二结构例的第三变形例所示的管接头230如下：使用管接头200，使呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度与呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度大致同等。即，连结第一金属部11投影至轴线P-P上的投影点P1与投影点P2的线段的长度、与连结第二金属部12投影至轴线P-P上的投影点P3与投影点P4的线段的长度大致同等。另外，管接头230在第一端部的外周侧及第二端部的内周侧具有阶差。因此，与管接头200相比，管接头230中进行金属扩散接合且呈管状的第一接合部B12的长度(连结投影点P2与投影点P3的线段的长度)的比例变小。考虑到相较于管接头200而言第一接合部B12的长度的比例变小，例如若进行增大管径(例如基准内径)等的调整，则管接头230可增大呈管状的第一接合部B12的沿着轴向(X方向)的面积、即第一金属部11与第二金属部12的接合面积，因此可获得与管接头200同等的接合强度。
此外，除了与关于第一金属部11、第二金属部12、第一接合部B12、第一被覆金属部13(13IN)及第四接合部B13的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为管接头230与管接头200相同。因此，关于管接头230的包括耐腐蚀性金属与第一金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头200相关的说明，此处省略。
管接头230可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材2(参照图46)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序，除此之外，包括在第一端部使第一金属部11的外周面11b露出的工序，同时包括在第二端部使第二金属部12的内周面12a露出的工序。此外，在管接头230的制造中，制作包层板材2的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头200相同，在第一端部使第一金属部11的外周面11b露出的工序可认为与管接头210相同，使第二金属部12的内周面12a露出的工序可认为与管接头220相同。因此，在管接头230的制造中，关于与管接头200、管接头210及管接头220相同的工序，参照与管接头200、管接头210及管接头220相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头200的形状对应的管状部，制作外观为大致圆筒状且在第一端部的外周侧及第二端部的内周侧具有阶差的管接头230。
通过所述制造方法而制作的管接头230中，管接头230内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头230中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第三结构例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第三结构例示于图9中。
图9中作为第三结构例所示的管接头300如下：在图1中作为第一结构例所示的管接头100的第二金属部12的外周面12b，还包括由耐腐蚀性金属构成且为管状的第二被覆金属部13(13OUT)。在管接头300中，呈现出第二被覆金属部13(13OUT)的管状的轴与呈现出第二金属部12的管状的轴同心。即，呈管状的第二被覆金属部13(13OUT)及第二金属部12的轴线P-P共通。而且，在自同心的轴向(X方向)的其中一侧(X1侧)的第一端部至另一侧(X2侧)的第二端部之间，第二被覆金属部13(13OUT)的沿着同心的轴向(X方向)的面与第二金属部12的沿着同心的轴向(X方向)的面，沿着同心的轴向(X方向)进行金属扩散接合。由此，作为呈管状的第二被覆金属部13(13OUT)及呈管状的第二金属部12的接合部(第五接合部B23)的金属扩散接合部分也呈管状。
管接头300中，在管接头300的内部即壁厚范围内第五接合部B23呈管状，由此第五接合部B23的面积、即金属扩散接合部分的面积足够大。因此，管接头300中，在管接头的壁厚范围内，第二被覆金属部13(13OUT)与第二金属部12的接合面积足够大。通过第五接合部B23的接合面积足够大，可充分增大第二被覆金属部13(13OUT)与第二金属部12的接合强度。因此，在管接头100的第二金属部12的外周面12b侧还包括第二被覆金属部13(13OUT)的管接头300也具有与管接头100同等的高机械强度。另外，与管接头100同样，就提高机械强度的观点而言，管接头300优选为满足LJ1/LM1≧0.5，进而优选为满足LJ1/DM1≧2。
除此之外，管接头300在管接头100的第二金属部12的外周面12b侧还设置有管状的第二被覆金属部13(13OUT)，因此与其中由不受耐腐蚀性金属限制的第二金属构成且为管状的第二金属部12的外周面12b露出的管接头100相比，管接头的外侧(外周面13b)具有高耐腐蚀性。此外，除了第二被覆金属部13(13OUT)及第五接合部B23所涉及的结构以外，可认为管接头300与管接头100相同。因此，关于管接头300的包括第一金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头100相关的说明，此处省略。
在管接头300中，第二被覆金属部13(13OUT)与第二金属部12的组合、即耐腐蚀性金属与第二金属的组合只要是能够在板厚方向上相互层叠的状态下轧制(包层轧制)，且通过包层轧制后的加热(热处理)而产生适度的金属扩散的材质即可。第二金属可自能够适用于管接头100的所述铁系及非铁系的材质中选择。耐腐蚀性金属优选为使用例如Ni(JIS标准的NW2200、NW2201等)或Ti(JIS标准的一种、两种等)等。例如，在与管接头300的第二金属部12的外周面12b接合的管为铜管的情况下，考虑到焊料接合或焊接时的熔透，优选为将第二金属设为与铜管同种的Cu或Cu合金来构成第二金属部12。而且，通过将耐腐蚀性金属设为例如Ni或Ni合金来构成第二被覆金属部13(13OUT)，可将铜管焊料接合或焊接于第二被覆金属部13(13OUT)的外周面13b。所述情况下，可将第一金属设为例如不锈钢来构成第一金属部11。
就同样的观点而言，构成管接头300的第一金属部11、第二金属部12及第二被覆金属部13(13OUT)可以如下方式等根据用途进行设定，即，对铜管组合低碳钢管、铝管、镍管、钛管等，或者对不锈钢管组合低碳钢管、铝管、镍管、钛管等。如此，通过适当地选定管接头300的构成第一金属部11的第一金属、构成第二金属部12的第二金属及构成第二被覆金属部13(13OUT)的耐腐蚀性金属，从而成为对于适合焊接的材质的管(被接合管)、对于适合焊料接合的材质的管(被接合管)，均可在确保适当的接合强度的同时容易地接合的管接头。
为了获得适度的耐腐蚀性，构成管接头300的第二被覆金属部13(13OUT)优选为具有适度大的壁厚。就所述观点而言，第二被覆金属部13(13OUT)优选为通过可容易地形成更大壁厚的被覆金属层的包层轧制来形成。此外，根据管接头300的使用环境等，还可使用一般而言壁厚比包层轧制的壁厚小的镀镍层、镀镍磷层、镀镍铬层或渗铝层等具有耐腐蚀性的皮膜作为第二被覆金属部13(13OUT)。所述情况下，考虑到深冲成形引起的皮膜的损伤风险，优选为在形成为管接头100的形状后进行镀敷处理等来形成皮膜。
管接头300可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材3(参照图47)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序。此外，在管接头300的制造中，制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头100相同。因此，在管接头300的制造中，关于与管接头100相同的工序，参照与管接头100相关的说明，此处省略。
在管接头300的制造中，制作包层板材3的工序中，准备包含第一金属(例如不锈钢或Al)的第一金属板11、包含与第一金属不同的第二金属(例如Cu)的第二金属板12，还准备包含耐腐蚀性金属(例如Ni)的第二被覆金属板13，在板厚方向(X方向)上层叠了第一金属板11、第二金属板12及第二被覆金属板13的状态下进行轧制。而且，在第一金属与第二金属之间以及第二金属与耐腐蚀性金属之间产生金属扩散那样的条件下进行热处理。由此，制作由第一金属构成且为平板状的第一金属层11、由第二金属构成且为平板状的第二金属层12、及由耐腐蚀性金属构成且为平板状的第二被覆金属层13沿着平板状的板面方向(X方向)进行金属扩散接合的、如图47所示的包层板材3。使用所述包层板材3，与管接头100同样地，通过利用深冲成形来制作管状构件的工序以及自管状构件切割分离管状部的工序，可制作外观为圆筒状的管接头300。
此外，管接头300还可通过在使用包层板材1所制作的管接头100的第二金属部12的外周面12b，利用镀敷处理等形成皮膜来制作。所述情况下的皮膜可根据用途选定，优选为镀镍皮膜、镀铬皮膜、镀镍铬皮膜或渗铝皮膜等，还能够进行皮膜的多层化。
通过所述制造方法而制作的管接头300中，管接头300内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头300中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第三结构例的第一变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第三结构例的第一变形例示于图10中。
图10中作为第三结构例的第一变形例所示的管接头310如下：使用管接头300，使呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度比呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度小。即，连结第二金属部12投影至轴线P-P上的投影点P2与投影点P3的线段的长度比连结第一金属部11投影至轴线P-P上的投影点P1与投影点P2的线段的长度小。另外，管接头310在第一端部的外周侧具有阶差。因此，与管接头300相比，管接头310中进行金属扩散接合且呈管状的第一接合部B12的长度(连结投影点P2与投影点P3的线段的长度)的比例变小。考虑到相较于管接头300而言第一接合部B12的长度的比例变小，例如若进行增大管径(例如基准内径)等的调整，则管接头310可增大呈管状的第一接合部B12的沿着轴向(X方向)的面积、即第一金属部11与第二金属部12的接合面积，因此可获得与管接头300同等的接合强度。
此外，除了与关于第二金属部12、第一接合部B12、第二被覆金属部13(13OUT)及第五接合部B23的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为管接头310与管接头300相同。因此，关于管接头310的包括第一金属与第二金属与耐腐蚀性金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头300相关的说明，此处省略。
管接头310可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材3(参照图47)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序，除此之外，包括在同心的轴向(X方向)的其中一侧(X1侧)的第一端部使第一金属部11的外周面11b露出的工序。此外，在管接头310的制造中，制作包层板材3的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头300相同，使第一金属部11的外周面11b露出的工序除了加上将第二被覆金属部13(13OUT)的一部分去除以外，可认为与管接头110相同。因此，在管接头310的制造中，关于与管接头300及管接头110相同的工序，参照与管接头300及管接头110相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头300的形状对应的管状部，制作外观为大致圆筒状且在第一端部的外周侧具有阶差的管接头310。
通过所述制造方法而制作的管接头310中，管接头310内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头310中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第三结构例的第二变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第三结构例的第二变形例示于图11中。
图11中作为第三结构例的第二变形例所示的管接头320如下：使用管接头300，使呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度比呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度小。即，连结第一金属部11投影至轴线P-P上的投影点P1与投影点P2的线段的长度比连结第二金属部12投影至轴线P-P上的投影点P1与投影点P3的线段的长度小。另外，管接头320在第二端部的内周侧具有阶差。因此，与管接头300相比，管接头320中进行金属扩散接合且呈管状的第一接合部B12的长度(连结投影点P1与投影点P2的线段的长度)的比例变小。考虑到相较于管接头300而言第一接合部B12的长度的比例变小，例如若进行增大管径(例如基准内径)等的调整，则管接头310可增大呈管状的第一接合部B12的沿着轴向(X方向)的面积、即第一金属部11与第二金属部12的接合面积，因此可获得与管接头300同等的接合强度。
此外，除了与关于第一金属部11及第一接合部B12的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为管接头320与管接头300相同。因此，关于管接头320的包括第一金属与第二金属与耐腐蚀性金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头300相关的说明，此处省略。
管接头320可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材3(参照图47)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序，除此之外，包括在同心的轴向(X方向)的另一侧(X2侧)的第二端部使第二金属部12的内周面12a露出的工序。此外，在管接头320的制造中，制作包层板材3的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头300相同，使第二金属部12的内周面12a露出的工序可认为与管接头120相同。因此，在管接头320的制造中，关于与管接头300及管接头120相同的工序，参照与管接头300及管接头120相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头300的形状对应的管状部，制作外观为圆筒状且在第二端部的内周侧具有阶差的管接头320。
通过所述制造方法而制作的管接头320中，管接头320内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头320中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第三结构例的第三变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第三结构例的第三变形例示于图12中。
图12中作为第三结构例的第三变形例所示的管接头330如下：使用管接头300，使呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度与呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度大致同等。即，连结第一金属部11投影至轴线P-P上的投影点P1与投影点P2的线段的长度、与连结第二金属部12投影至轴线P-P上的投影点P3与投影点P4的线段的长度大致同等。另外，管接头330在第一端部的外周侧及第二端部的内周侧具有阶差。因此，与管接头300相比，管接头330中进行金属扩散接合且呈管状的第一接合部B12的长度(连结投影点P2与投影点P3的线段的长度)的比例变小。考虑到相较于管接头300而言第一接合部B12的长度的比例变小，例如若进行增大管径(例如基准内径)等的调整，则管接头330可增大呈管状的第一接合部B12的沿着轴向(X方向)的面积、即第一金属部11与第二金属部12的接合面积，因此可获得与管接头300同等的接合强度。
此外，除了与关于第一金属部11、第二金属部12、第一接合部B12、第二被覆金属部13(13OUT)及第五接合部B23的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为管接头330与管接头300相同。因此，关于管接头330的包括第一金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头300相关的说明，此处省略。
管接头330可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材3(参照图47)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序，除此之外，包括在同心的轴向(X方向)的其中一侧(X1侧)的第一端部使第一金属部11的外周面11b露出的工序，同时包括在同心的轴向(X方向)的另一侧(X2侧)的第二端部使第二金属部12的内周面12a露出的工序。此外，在管接头330的制造中，制作包层板材3的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头300相同，在第一端部使第一金属部11的外周面11b露出的工序可认为与管接头310相同，使第二金属部12的内周面12a露出的工序可认为与管接头320相同。因此，在管接头330的制造中，关于与管接头300、管接头310及管接头320相同的工序，参照与管接头300、管接头310及管接头320相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头300的形状对应的管状部，制作外观为大致圆筒状且在第一端部的外周侧及第二端部的内周侧具有阶差的管接头330。
通过所述制造方法而制作的管接头330中，管接头330内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头330中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第四结构例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第四结构例示于图13中。
图13中作为第四结构例所示的管接头400如下：在图1中作为第一结构例所示的管接头100的第一金属部11的内周面11a，还包括由耐腐蚀性金属构成且为管状的第一被覆金属部13(13IN)，同时在第二金属部12的外周面12b，还包括由耐腐蚀性金属构成且为管状的第二被覆金属部13(13OUT)。此外，在管接头400中，第一被覆金属部13(13IN)与第一金属部11所涉及的结构可认为与管接头200相同，第二被覆金属部13(13OUT)与第二金属部12所涉及的结构可认为与管接头300相同。因此，与管接头200或管接头300同样，即与管接头100同样，管接头400可具有耐受反复减压与升压的高机械强度。另外，与管接头100同样，就提高机械强度的观点而言，管接头400优选为满足LJ1/LM1≧0.5，进而优选为满足LJ1/DM1≧2。
除此之外，管接头400在管接头100的第一金属部11的内周面11a还设置有管状的第一被覆金属部13(13IN)，同时在第二金属部12的外周面12b还设置有管状的第二被覆金属部13(13OUT)，因此与其中由不受耐腐蚀性金属限定的第一金属构成且为管状的第一金属部11的内周面11a露出，同时由不受耐腐蚀性金属限制的第二金属构成且为管状的第二金属部12的外周面12b露出的管接头100相比，管接头的内侧(内周面13a)及外侧(外周面13b)具有高耐腐蚀性。此外，除了第一被覆金属部13(13IN)、第四接合部B13、第二被覆金属部13(13OUT)及第五接合部B23所涉及的结构以外，可认为管接头400与管接头100相同。因此，关于管接头400的包括第一金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头100相关的说明，此处省略。
在管接头400中，第一被覆金属部13(13IN)与第一金属部11的组合、即耐腐蚀性金属与第一金属的组合只要是能够在板厚方向上相互层叠的状态下轧制(包层轧制)，且通过包层轧制后的加热(热处理)而产生适度的金属扩散的材质即可。第二被覆金属部13(13OUT)与第二金属部12的组合，即，耐腐蚀性金属与第二金属的组合也同样。此外，构成第一金属部11的第一金属、构成第二金属部12的第二金属、构成第一被覆金属部13(13IN)的耐腐蚀性金属及构成第二被覆金属部13(13OUT)的耐腐蚀性金属的选择，只要与管接头200及管接头300同样地进行即可，参照与管接头200及管接头300相关的说明，省略此处的说明。
为了获得适度的耐腐蚀性，构成管接头400的第一被覆金属部13(13IN)及第二被覆金属部13(13OUT)优选为具有适度大的壁厚。就所述观点而言，第一被覆金属部13(13IN)及第二被覆金属部13(13OUT)优选为通过可容易地形成更大壁厚的被覆金属层的包层轧制来形成。此外，根据管接头400的使用环境等，还可使用一般而言壁厚比包层轧制的壁厚小的镀镍层、镀镍磷层、镀镍铬层或渗铝层等具有耐腐蚀性的皮膜作为第一被覆金属部13(13IN)及第二被覆金属部13(13OUT)。所述情况下，考虑到深冲成形引起的皮膜的损伤风险，优选为在形成为管接头100的形状后进行镀敷处理等来形成皮膜。
管接头400可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材4(参照图48)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序。此外，在管接头400的制造中，制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头100相同。因此，在管接头400的制造中，关于与管接头100相同的工序，参照与管接头100相关的说明，此处省略。
在管接头400的制造中，制作包层板材4的工序中，准备包含第一金属(例如Cu)的第一金属板11及包含与第一金属不同的第二金属(例如不锈钢或Al)的第二金属板12，还准备包含耐腐蚀性金属(例如Ni)的第一被覆金属板13(13IN)及第二被覆金属板13(13OUT)，在板厚方向(X方向)上层叠了第一被覆金属板13(13IN)、第一金属板11、第二金属板12及第二被覆金属板13(13OUT)的状态下进行轧制。而且，在耐腐蚀性金属与第一金属之间、第一金属与第二金属之间、以及第二金属与耐腐蚀性金属之间产生金属扩散那样的条件下进行热处理。由此，制作由耐腐蚀性金属构成且为平板状的第一被覆金属层13(13IN)、由第一金属构成且为平板状的第一金属层11、由第二金属构成且为平板状的第二金属层12、及由耐腐蚀性金属构成且为平板状的第二被覆金属层13(13OUT)沿着平板状的板面方向(X方向)进行金属扩散接合的、如图48所示的包层板材4。使用所述包层板材4，与管接头100同样地，通过利用深冲成形来制作管状构件的工序以及自管状构件切割分离管状部的工序，可制作外观为圆筒状的管接头400。
此外，管接头400还可通过在使用包层板材1所制作的管接头100的第一金属部11的内周面11a及第二金属部12的外周面12b，利用镀敷处理等形成皮膜来制作。所述情况下的皮膜可根据用途选定，优选为镀镍皮膜、镀铬皮膜、镀镍铬皮膜或渗铝皮膜等，还能够进行皮膜的多层化。
通过所述制造方法而制作的管接头400中，管接头400内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头400中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第四结构例的第一变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第四结构例的第一变形例示于图14中。
图14中作为第四结构例的第一变形例所示的管接头410如下：使用管接头400，使呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度比呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度小。此外，在管接头410中，第一被覆金属部13(13IN)与第一金属部11所涉及的结构可认为与管接头210相同，第二被覆金属部13(13OUT)与第二金属部12所涉及的结构可认为与管接头310相同。因此，与管接头210或管接头310同样，管接头410可具有耐受反复减压与升压的高机械强度。另外，与管接头210或管接头310同样，就提高机械强度的观点而言，管接头410优选为满足LJ1/LM1≧0.5，进而优选为满足LJ1/DM1≧2。
此外，除了与关于第二金属部12、第一接合部B12、第二被覆金属部13(13OUT)及第五接合部B23的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为管接头410与管接头400相同。因此，关于管接头410的包括第一金属与耐腐蚀性金属的组合及第二金属与耐腐蚀性金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头400相关的说明，此处省略。
管接头410可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材4(参照图48)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序，除此之外，包括在第一端部使第一金属部11的外周面11b露出的工序。此外，在管接头410的制造中，制作包层板材4的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头400相同，使第一金属部11的外周面11b露出的工序可认为与管接头310相同。因此，在管接头410的制造中，关于与管接头400及管接头310相同的工序，参照与管接头400及管接头310相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头400的形状对应的管状部，制作外观为大致圆筒状且在第一端部的外周侧具有阶差的管接头410。
通过所述制造方法而制作的管接头410中，管接头410内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头410中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第四结构例的第二变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第四结构例的第二变形例示于图15中。
图15中作为第四结构例的第二变形例所示的管接头420如下：使用管接头400，使呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度比呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度小。此外，在管接头420中，第一被覆金属部13(13IN)与第一金属部11所涉及的结构可认为与管接头220相同，第二被覆金属部13(13OUT)与第二金属部12所涉及的结构可认为与管接头320相同。因此，与管接头220或管接头320同样，管接头420可具有耐受反复减压与升压的高机械强度。另外，与管接头220或管接头320同样，就提高机械强度的观点而言，管接头420优选为满足LJ1/LM1≧0.5，进而优选为满足LJ1/DM1≧2。
此外，除了与关于第一金属部11、第一接合部B12、第一被覆金属部13(13IN)及第四接合部B13的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为管接头420与管接头400相同。因此，关于管接头420的包括第一金属与耐腐蚀性金属的组合及第二金属与耐腐蚀性金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头400相关的说明，此处省略。
管接头420可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材4(参照图48)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序，除此之外，包括在第二端部使第二金属部12的内周面12a露出的工序。此外，在管接头420的制造中，制作包层板材4的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头400相同，使第二金属部12的内周面12a露出的工序可认为与管接头320相同。因此，在管接头420的制造中，关于与管接头400及管接头320相同的工序，参照与管接头400及管接头320相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头400的形状对应的管状部，制作外观为圆筒状且在第二端部的内周侧具有阶差的管接头420。
通过所述制造方法而制作的管接头420中，管接头420内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头420中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第四结构例的第三变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第四结构例的第三变形例示于图16中。
图16中作为第四结构例的第三变形例所示的管接头430如下：使用管接头400，使呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度与呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度大致同等。此外，在管接头430中，第一被覆金属部13(13IN)与第一金属部11所涉及的结构可认为与管接头230相同，第二被覆金属部13(13OUT)与第二金属部12所涉及的结构可认为与管接头330相同。因此，与管接头230或管接头330同样，管接头430可具有耐受反复减压与升压的高机械强度。另外，与管接头230或管接头330同样，就提高机械强度的观点而言，管接头430优选为满足LJ1/LM1≧0.5，进而优选为满足LJ1/DM1≧2。
此外，除了与关于第一金属部11、第二金属部12、第一接合部B12、第一被覆金属部13(13IN)、第四接合部B13、第二被覆金属部13(13OUT)及第五接合部B23的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为管接头430与管接头400相同。因此，关于管接头430的包括第一金属与耐腐蚀性金属的组合及第二金属与耐腐蚀性金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头400相关的说明，此处省略。
管接头430可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材4(参照图48)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序，除此之外，包括在第一端部使第一金属部11的外周面11b露出的工序，同时包括在第二端部使第二金属部12的内周面12a露出的工序。此外，在管接头430的制造中，制作包层板材4的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头400相同，在第一端部使第一金属部11的外周面11b露出的工序可认为与管接头410相同，使第二金属部12的内周面12a露出的工序可认为与管接头420相同。因此，在管接头430的制造中，关于与管接头400、管接头410及管接头420相同的工序，参照与管接头400、管接头410及管接头420相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头400的形状对应的管状部，制作外观为大致圆筒状且在第一端部的外周侧及第二端部的内周侧具有阶差的管接头430。
通过所述制造方法而制作的管接头430中，管接头430内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头430中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第五结构例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第五结构例示于图17中。
图17中作为第五结构例所示的管接头500如下：在图1中作为第一结构例所示的管接头100的第一金属部11与第二金属部12之间设置有中间金属部14。管接头500包括：由第一金属构成且为管状的第一金属部11、由与第一金属不同的第二金属构成且为管状的第二金属部12、以及由与第一金属及第二金属不同的第三金属构成且为管状的中间金属部14。在管接头500中，呈现出第一金属部11的管状的轴、呈现出第二金属部12的管状的轴与呈现出中间金属部14的管状的轴同心。即，呈管状的第一金属部11、第二金属部12及中间金属部14的轴线P-P共通。而且，在自同心的轴向(X方向)的其中一侧(X1侧)的第一端部至另一侧(X2侧)的第二端部之间，第一金属部11的沿着同心的轴向(X方向)的面与中间金属部14的沿着同心的轴向(X方向)的面，沿着同心的轴向(X方向)进行金属扩散接合，中间金属部14的沿着同心的轴向(X方向)的面与第二金属部12的沿着同心的轴向(X方向)的面，沿着同心的轴向(X方向)进行金属扩散接合。通过所述结构，作为呈管状的第一金属部11与呈管状的中间金属部14的接合部(第二接合部B14)的金属扩散接合部分也呈管状，作为呈管状的第二金属部12与呈管状的中间金属部14的接合部(第三接合部B24)的金属扩散接合部分也呈管状。
管接头500中，在管接头500的内部即壁厚范围内第二接合部B14及第三接合部B24均呈管状，由此第二接合部B14及第三接合部B24的面积、即金属扩散接合部分的面积在壁厚范围内足够大。因此，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头500中，第一金属部11与中间金属部14的接合面积及中间金属部14与第二金属部12的接合面积在壁厚范围内足够大。通过第二接合部B14及第三接合部B24的接合面积足够大，可充分增大第一金属部11与中间金属部14的接合强度及第二金属部12与中间金属部14的接合强度。另外，呈管状的第二接合部B14及第三接合部B24均为金属扩散接合部分，由此，通过构成第一金属部11的第一金属、构成中间金属部14的第三金属及构成第二金属部12的第二金属的一部分成分的扩散(金属扩散)而显现出强密接力。由此，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，即使为了小型化或轻量化而减小壁厚，管接头500也可具有耐受反复减压与升压的高机械强度。
另外，就提高管接头500的机械强度的观点而言，当将第一金属部11投影至同心的轴线P-P上的长度、即连结投影点P1与投影点P2的线段的长度设为LM1，将第二接合部B14投影至同心的轴线P-P上的长度、即连结投影点P1与投影点P2的线段的长度设为LJ2时，第一金属部11与中间金属部14进行金属扩散接合的第二接合部B14优选为满足LJ2/LM1≧0.5；当将第二金属部12投影至同心的轴线P-P上的长度、即连结投影点P1与投影点P2的线段的长度设为LM2，将第三接合部B24投影至同心的轴线P-P上的长度、即连结投影点P1与投影点P2的线段的长度设为LJ3时，第二金属部12与中间金属部14进行金属扩散接合的第三接合部B24优选为满足LJ3/LM2≧0.5。以满足LJ2/LM1≧0.5、且满足LJ3/LM2≧0.5的方式构成的管接头500中，通过金属扩散接合，呈管状的第二接合部B14及第三接合部B24的面积(接合面积)较现有的异种金属管接头而言足够大。因此，管接头500成为第一金属部11与第二金属部12的接合强度足够大、足够实用的管接头。
同样地，就提高管接头500的机械强度的观点而言，当将第一金属部11的径向(Z方向)的最小内径设为DM1时，第二接合部B14优选为满足LJ2/DM1≧2，第三接合部B24优选为满足LJ3/DM1≧2。以满足LJ2/DM1≧2、且满足LJ3/DM1≧2的方式构成的管接头500中，通过金属扩散接合，呈管状的第二接合部B14及第三接合部B24的面积(接合面积)较现有的异种金属管接头而言足够大。因此，管接头500成为第一金属部11与第二金属部12的接合强度足够大、足够实用的管接头。
管接头500中，在管状的第一金属部11与管状的第二金属部12之间设置有管状的中间金属部14，第一金属部11与第二金属部12之间的金属扩散受到中间金属部14阻碍。因此，在构成第一金属部11的第一金属与构成第二金属部12的第二金属通过金属扩散而容易生成脆的金属间化合物的组合的情况下，通过采用构成中间金属部14的第三金属与第一金属不易生成脆的金属间化合物，且第三金属与第二金属不易生成脆的金属间化合物的组合，可充分增大第一金属部11与中间金属部14的接合强度及中间金属部14与第二金属部12的接合强度。
例如，在想要通过容易生成脆的金属间化合物的、Cu或Cu合金与Al或Al合金的组合来制成管接头的情况下，优选为设置由Ni或Ni合金等构成的中间金属部14。所述情况下，在图17所示的管接头500中，可设为内侧(第一金属部11)的材质为Cu或Cu合金，中间(中间金属部14)的材质为Ni或Ni合金，外侧(第二金属部12)的材质为Al或Al合金的组合。另外，也可采用将内侧的材质与外侧的材质互换的结构。通过如上所述构成，与管接头100同样，管接头500可具有耐受反复减压与升压的高机械强度，成为对于适合焊接的材质的管(被接合管)、对于适合焊料接合的材质的管(被接合管)，均可在确保适当的接合强度的同时容易地接合的管接头。
在管接头500中，构成第一金属部11的第一金属、构成中间金属部14的第三金属及构成第二金属部12的第二金属只要是能够在板厚方向上相互层叠的状态下轧制(包层轧制)，且通过包层轧制后的加热(热处理)而产生适度的金属扩散的材质即可。与管接头100同样，构成管接头500的第一金属部11(第一金属)与第二金属部12(第二金属)的组合可根据经由管接头500接合的其中一根管及另一根管的种类进行选择。作为第一金属及第二金属，可自能够适用于管接头100的所述铁系及非铁系的材质中选择。作为第三金属，优选为使用例如Ni(JIS标准的NW2200、NW2201等)等。
管接头500可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材5(参照图49)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序。此外，在管接头500的制造中，制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头100相同。因此，在管接头500的制造中，关于与管接头100相同的工序，参照与管接头100相关的说明，此处省略。
制作包层板材5的工序中，准备包含第一金属(例如Cu)的第一金属板11、包含与第一金属不同的第二金属(例如不锈钢或Al)的第二金属板12、以及包含与第一金属及第二金属不同的第三金属(例如Ni)的中间金属板14，在板厚方向(X方向)上层叠了第一金属板11、中间金属板14及第二金属板12的状态下进行轧制。而且，在第一金属与第三金属之间以及第二金属与第三金属之间产生金属扩散那样的条件下进行热处理。由此，制作由第一金属构成且为平板状的第一金属层11、由第三金属构成且为平板状的中间金属层14、及由第二金属构成且为平板状的第二金属层12沿着平板状的板面方向(X方向)进行金属扩散接合的、如图49所示的包层板材5。使用所述包层板材5，与管接头100同样地，通过利用深冲成形来制作管状构件的工序以及自管状构件切割分离管状部的工序，可制作外观为圆筒状的管接头500。
通过所述制造方法而制作的管接头500中，管接头500内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头500中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第五结构例的第一变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第五结构例的第一变形例示于图18中。
图18中作为第五结构例的第一变形例所示的管接头510如下：使用管接头500，使呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度比呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度小。即，连结第二金属部12投影至轴线P-P上的投影点P2与投影点P3的线段的长度比连结第一金属部11投影至轴线P-P上的投影点P1与投影点P2的线段的长度小。另外，管接头510在第一端部的外周侧具有阶差。因此，与管接头500相比，管接头510中进行金属扩散接合且呈管状的第二接合部B14的长度(连结投影点P2与投影点P3的线段的长度)及第三接合部B24的长度(连结投影点P2与投影点P3的线段的长度)的比例变小。考虑到相较于管接头500而言第二接合部B14及第三接合部B24的长度的比例变小，例如若进行增大管径(例如基准内径)等的调整，则管接头510可增大呈管状的第二接合部B14及第三接合部B24的沿着轴向(X方向)的面积、即第一金属部11与中间金属部14的接合面积及第二金属部12与中间金属部14的接合面积，因此可获得与管接头500同等的接合强度。
此外，除了与关于第二金属部12、中间金属部14、第二接合部B14及第三接合部B24的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为管接头510与管接头500相同。因此，关于管接头510的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头500相关的说明，此处省略。
管接头510可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材5(参照图49)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序，除此之外，包括在第一端部使第一金属部11的外周面11b露出的工序。此外，在管接头510的制造中，制作包层板材5的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头500相同，使第一金属部11的外周面11b露出的工序除了加上将中间金属部14的一部分去除以外，可认为与管接头110相同。因此，在管接头510的制造中，关于与管接头500及管接头110相同的工序，参照与管接头500及管接头110相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头500的形状对应的管状部，制作外观为大致圆筒状且在第一端部的外周侧具有阶差的管接头510。
通过所述制造方法而制作的管接头510中，管接头510内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头510中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第五结构例的第二变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第五结构例的第二变形例示于图19中。
图19中作为第五结构例的第二变形例所示的管接头520如下：使用管接头500，使呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度比呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度小。即，连结第一金属部11投影至轴线P-P上的投影点P1与投影点P2的线段的长度比连结第二金属部12投影至轴线P-P上的投影点P1与投影点P3的线段的长度小。另外，管接头520在第二端部的内周侧具有阶差。因此，与管接头500相比，管接头520中进行金属扩散接合且呈管状的第二接合部B14的长度(连结投影点P1与投影点P2的线段的长度)及第三接合部B24的长度(连结投影点P1与投影点P2的线段的长度)的比例变小。考虑到相较于管接头500而言第二接合部B14及第三接合部B24的长度的比例变小，例如若进行增大管径(例如基准内径)等的调整，则管接头520可增大呈管状的第二接合部B14及第三接合部B24的沿着轴向(X方向)的面积、即第一金属部11与中间金属部14的接合面积及第二金属部12与中间金属部14的接合面积，因此可获得与管接头500同等的接合强度。
此外，除了与关于第一金属部11、中间金属部14、第二接合部B14及第三接合部B24的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为管接头520与管接头500相同。因此，关于管接头520的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头500相关的说明，此处省略。
管接头520可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材5(参照图49)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序，除此之外，包括在第二端部使第二金属部12的内周面12a露出的工序。此外，在管接头520的制造中，制作包层板材5的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头500相同，使第二金属部12的内周面12a露出的工序除了加上将中间金属部14的一部分去除以外，可认为与管接头120相同。因此，在管接头520的制造中，关于与管接头500及管接头120相同的工序，参照与管接头500及管接头120相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头500的形状对应的管状部，制作外观为圆筒状且在第二端部的内周侧具有阶差的管接头520。
通过所述制造方法而制作的管接头520中，管接头520内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头520中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第五结构例的第三变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第五结构例的第三变形例示于图20中。
图20中作为第五结构例的第三变形例所示的管接头530如下：使用管接头500，使呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度与呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度大致同等。即，连结第一金属部11投影至轴线P-P上的投影点P1与投影点P2的线段的长度、与连结第二金属部12投影至轴线P-P上的投影点P3与投影点P4的线段的长度大致同等。另外，管接头530在第一端部的外周侧及第二端部的内周侧具有阶差。因此，与管接头500相比，管接头530中进行金属扩散接合且呈管状的第二接合部B14的长度(连结投影点P2与投影点P3的线段的长度)及第三接合部B24的长度(连结投影点P2与投影点P3的线段的长度)的比例变小。考虑到相较于管接头500而言第二接合部B14及第三接合部B24的长度的比例变小，例如若进行增大管径(例如基准内径)等的调整，则管接头530可增大呈管状的第二接合部B14及第三接合部B24的沿着轴向(X方向)的面积、即第一金属部11与中间金属部14的接合面积及第二金属部12与中间金属部14的接合面积，因此可获得与管接头500同等的接合强度。
此外，除了与关于第一金属部11、第二金属部12、中间金属部14、第二接合部B14及第三接合部B24的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为管接头530与管接头500相同。因此，关于管接头530的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头500相关的说明，此处省略。
管接头530可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材5(参照图49)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序，除此之外，包括在第一端部使第一金属部11的外周面11b露出，同时在第二端部使第二金属部12的内周面12a露出的工序。此外，在管接头530的制造中，制作包层板材5的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头500相同，在第一端部使第一金属部11的外周面11b露出的工序可认为与管接头510相同，使第二金属部12的内周面12a露出的工序可认为与管接头520相同。因此，在管接头530的制造中，关于与管接头500、管接头510及管接头520相同的工序，参照与管接头500、管接头510及管接头520相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头500的形状对应的管状部，制作外观为大致圆筒状且在第一端部的外周侧及第二端部的内周侧具有阶差的管接头530。
通过所述制造方法而制作的管接头530中，管接头530内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头530中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第五结构例的第四变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第五结构例的第四变形例示于图21中。
图21中作为第五结构例的第四变形例所示的管接头540对应于在使用管接头500来制作管接头510时未将中间金属部14去除而留下的结构。在管接头540中，除了与关于中间金属部14及第二接合部B14的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为与管接头510相同。因此，关于管接头540的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头510相关的说明，此处省略。
管接头540可通过在制作管接头510时，去除第二金属部12的一部分，留下中间金属部14的制造方法进行制作。此外，在管接头540的制造中，制作包层板材5(参照图49)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头500相同，使中间金属部14的外周面14b露出的工序除了未将中间金属部14去除而留下以外，可认为与管接头510相同。因此，在管接头540的制造中，关于与管接头500及管接头510相同的工序，参照与管接头500及管接头510相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头500的形状对应的管状部，制作外观为大致圆筒状，在第一端部的外周侧具有阶差且中间金属部14的外周面14b露出的管接头540。
通过所述制造方法而制作的管接头540中，管接头540内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头540中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第五结构例的第五变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第五结构例的第五变形例示于图22中。
图22中作为第五结构例的第五变形例所示的管接头550对应于在使用管接头500来制作管接头520时未将中间金属部14去除而留下的结构。在管接头550中，除了与关于中间金属部14及第三接合部B24的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为与管接头520相同。因此，关于管接头550的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头520相关的说明，此处省略。
管接头550可通过在制作管接头520时，去除第一金属部11的一部分，留下中间金属部14的制造方法进行制作。此外，在管接头550的制造中，制作包层板材5(参照图49)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头500相同，使中间金属部14的内周面14a露出的工序除了未将中间金属部14去除而留下以外，可认为与管接头520相同。因此，在管接头550的制造中，关于与管接头500及管接头520相同的工序，参照与管接头500及管接头520相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头500的形状对应的管状部，制作外观为圆筒状，在第二端部的内周侧具有阶差且中间金属部14的内周面14a露出的管接头550。
通过所述制造方法而制作的管接头550中，管接头550内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头550中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第五结构例的第六变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第五结构例的第六变形例示于图23中。
图23中作为第五结构例的第六变形例所示的管接头560对应于在使用管接头500来制作管接头530时未将中间金属部14去除而留下的结构。在管接头560中，除了与关于中间金属部14、第二接合部B14及第三接合部B24的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为与管接头530相同。因此，关于管接头560的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头530相关的说明，此处省略。
管接头560可通过在制作管接头530时，去除第一金属部11及第二金属部12的一部分，留下中间金属部14的制造方法进行制作。此外，在管接头560的制造中，制作包层板材5(参照图49)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头500相同，使中间金属部14的外周面14b及内周面14a露出的工序除了未将中间金属部14去除而留下以外，可认为与管接头530相同。因此，在管接头560的制造中，关于与管接头500及管接头530相同的工序，参照与管接头500及管接头530相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头500的形状对应的管状部，制作外观为大致圆筒状，在第一端部的外周侧具有阶差且中间金属部14的外周面14b露出，同时在第二端部的内周侧具有阶差且中间金属部14的内周面14a露出的管接头560。
通过所述制造方法而制作的管接头560中，管接头560内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头560中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第六结构例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第六结构例示于图24中。
图24中作为第六结构例所示的管接头600如下：在图17中作为第五结构例所示的管接头500的第一金属部11的内周面11a，还包括由耐腐蚀性金属构成且为管状的第一被覆金属部13(13IN)。在管接头600中，第一金属部11与第一被覆金属部13(13IN)的组合所涉及的结构可认为与图5中作为第二结构例所示的管接头200相同。因此，关于管接头600的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头500及管接头200相关的说明，此处省略。
管接头600中，在管接头600的内部即壁厚范围内第四接合部B13呈管状，由此第四接合部B13的面积、即金属扩散接合部分的面积足够大。因此，管接头600中，在管接头的壁厚范围内，第一被覆金属部13(13IN)与第一金属部11的接合面积足够大。通过第四接合部B13的接合面积足够大，可充分增大第一被覆金属部13(13IN)与第一金属部11的接合强度。因此，在管接头500的第一金属部11的内周面11a侧还包括第一被覆金属部13(13IN)的管接头600也具有与管接头500同样的高机械强度。另外，与管接头500同样，就提高机械强度的观点而言，管接头600优选为满足LJ2/LM1≧0.5、且满足LJ3/LM2≧0.5，进而优选为满足LJ2/DM1≧2、且满足LJ3/DM1≧2。
除此之外，管接头600在管接头500的第一金属部11的内周面11a侧还设置有管状的第一被覆金属部13(13IN)，因此与其中由不受耐腐蚀性金属限制的第一金属构成且为管状的第一金属部11的内周面11a露出的管接头500相比，管接头的内侧(内周面13a)具有高耐腐蚀性。此外，除了第一被覆金属部13(13IN)及第四接合部B13所涉及的结构以外，可认为管接头600与管接头500相同。因此，关于管接头600的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头500相关的说明，此处省略。
在管接头600中，第一被覆金属部13(13IN)与第一金属部11的组合、即耐腐蚀性金属与第一金属的组合只要是能够在板厚方向上相互层叠的状态下轧制(包层轧制)，且通过包层轧制后的加热(热处理)而产生适度的金属扩散的材质即可。第一金属可自能够适用于管接头600的所述铁系及非铁系的材质中选择。耐腐蚀性金属优选为使用例如Ni(JIS标准的NW2200、NW2201等)或Ti(JIS标准的一种、两种等)等。例如，在与管接头600的第一金属部11的内周面11a接合的管为铜管的情况下，考虑到焊料接合或焊接时的熔透，优选为将第一金属设为与铜管同种的Cu或Cu合金来构成第一金属部11。而且，通过将耐腐蚀性金属设为例如Ni或Ni合金来构成第一被覆金属部13(13IN)，可将铜管焊料接合或焊接于第一被覆金属部13(13IN)的内周面13a。所述情况下，可将第二金属设为例如不锈钢来构成第二金属部12。
就同样的观点而言，构成管接头600的第一金属部11、第二金属部12及第一被覆金属部13(13IN)可以如下方式等根据用途进行设定，即，对铜管组合低碳钢管、铝管、镍管、钛管等，或者对不锈钢管组合低碳钢管、铝管、镍管、钛管等。如此，通过适当地选定管接头600的构成第一金属部11的第一金属、构成第二金属部12的第二金属及构成第一被覆金属部13(13IN)的耐腐蚀性金属，从而成为对于适合焊接的材质的管(被接合管)、对于适合焊料接合的材质的管(被接合管)，均可在确保适当的接合强度的同时容易地接合的管接头。
为了获得适度的耐腐蚀性，构成管接头600的第一被覆金属部13(13IN)优选为具有适度大的壁厚。就所述观点而言，第一被覆金属部13(13IN)优选为通过可容易地形成更大壁厚的被覆金属层的包层轧制来形成。此外，根据管接头600的使用环境等，还可使用一般而言壁厚比包层轧制的壁厚小的镀镍层、镀镍磷层、镀镍铬层或渗铝层等具有耐腐蚀性的皮膜作为第一被覆金属部13(13IN)。所述情况下，考虑到深冲成形引起的皮膜的损伤风险，优选为在形成为管接头600的形状后进行镀敷处理等来形成皮膜。
管接头600可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材6(参照图50)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序。此外，在管接头600的制造中，制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头100相同。因此，在管接头600的制造中，关于与管接头100相同的工序，参照与管接头100相关的说明，此处省略。
在管接头600的制造中，制作包层板材6的工序中，准备包含第一金属(例如Cu)的第一金属板11、包含与第一金属不同的第二金属(例如不锈钢或Al)的第二金属板12、包含与第一金属及第二金属不同的第三金属(例如Ni)的中间金属板14，还准备包含耐腐蚀性金属(例如Ni)的第一被覆金属板13，在板厚方向(X方向)上层叠了第一被覆金属板13、第一金属板11、中间金属板14及第二金属板12的状态下进行轧制。而且，在耐腐蚀性金属与第一金属之间、第一金属与第三金属之间以及第三金属与第二金属之间产生金属扩散那样的条件下进行热处理。由此，制作由耐腐蚀性金属构成且为平板状的第一被覆金属层13、由第一金属构成且为平板状的第一金属层11、由第三金属构成且为平板状的中间金属板14、及由第二金属构成且为平板状的第二金属层12沿着平板状的板面方向(X方向)进行金属扩散接合的、如图50所示的包层板材6。使用所述包层板材6，与管接头100同样地，通过利用深冲成形来制作管状构件的工序以及自管状构件切割分离管状部的工序，可制作外观为圆筒状的管接头600。
此外，管接头600还可通过在使用包层板材5所制作的管接头500的第一金属部11的内周面11a，利用镀敷处理等形成皮膜来制作。所述情况下的皮膜可根据用途选定，优选为镀镍皮膜、镀铬皮膜、镀镍铬皮膜或渗铝皮膜等，还能够进行皮膜的多层化。
通过所述制造方法而制作的管接头600中，管接头600内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头600中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第六结构例的第一变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第六结构例的第一变形例示于图25中。
图25中作为第六结构例的第一变形例所示的管接头610如下：使用管接头600，使呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度比呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度小。即，连结第二金属部12投影至轴线P-P上的投影点P2与投影点P3的线段的长度比连结第一金属部11投影至轴线P-P上的投影点P1与投影点P2的线段的长度小。另外，管接头610在第一端部的外周侧具有阶差，同时呈管状的中间金属部14的轴向(X方向)的长度比呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度小。因此，与管接头600相比，管接头610中进行金属扩散接合且呈管状的第二接合部B14的长度(连结投影点P2与投影点P3的线段的长度)及第三接合部B24的长度(连结投影点P2与投影点P3的线段的长度)的比例变小。考虑到相较于管接头600而言第二接合部B14及第三接合部B24的长度的比例变小，例如若进行增大管径(例如基准内径)等的调整，则管接头610可增大呈管状的第二接合部B14及第三接合部B24的沿着轴向(X方向)的面积、即第一金属部11与中间金属部14的接合面积及第二金属部12与中间金属部14的接合面积，因此可获得与管接头600同等的接合强度。
此外，除了与关于第二金属部12、中间金属部14、第二接合部B14及第三接合部B24的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为管接头610与管接头600相同，第一金属部11与第一被覆金属部13(13IN)的组合所涉及的结构可认为与图6中作为第二结构例的第一变形例所示的管接头210相同。因此，关于管接头610的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头600及管接头210相关的说明，此处省略。
管接头610可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材6(参照图50)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序，除此之外，包括在第一端部使第一金属部11的外周面11b露出的工序。此外，在管接头610的制造中，制作包层板材6的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头600相同，使第一金属部11的外周面11b露出的工序可认为与管接头510相同。因此，在管接头610的制造中，关于与管接头600及管接头510相同的工序，参照与管接头600及管接头510相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头600的形状对应的管状部，制作外观为大致圆筒状且在第一端部的外周侧具有阶差的管接头610。
通过所述制造方法而制作的管接头610中，管接头610内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头610中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第六结构例的第二变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第六结构例的第二变形例示于图26中。
图26中作为第六结构例的第二变形例所示的管接头620如下：使用管接头600，使呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度比呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度小。即，连结第一金属部11投影至轴线P-P上的投影点P1与投影点P2的线段的长度比连结第二金属部12投影至轴线P-P上的投影点P1与投影点P3的线段的长度小。另外，管接头620在第二端部的内周侧具有阶差，同时呈管状的中间金属部14的轴向(X方向)的长度比呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度小。因此，与管接头600相比，管接头620中进行金属扩散接合且呈管状的第二接合部B14的长度(连结投影点P1与投影点P2的线段的长度)及第三接合部B24的长度(连结投影点P1与投影点P2的线段的长度)的比例变小。考虑到相较于管接头600而言第二接合部B14及第三接合部B24的长度的比例变小，例如若进行增大管径(例如基准内径)等的调整，则管接头620可增大呈管状的第二接合部B14及第三接合部B24的沿着轴向(X方向)的面积、即第一金属部11与中间金属部14的接合面积及第二金属部12与中间金属部14的接合面积，因此可获得与管接头600同等的接合强度。
此外，除了与关于第一金属部11、中间金属部14、第二接合部B14、第三接合部B24及第四接合部B13的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为管接头620与管接头600相同，第一金属部11与第一被覆金属部13(13IN)的组合所涉及的结构可认为与图7中作为第二结构例的第二变形例所示的管接头220相同。因此，关于管接头620的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头600及管接头220相关的说明，此处省略。
管接头620可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材6(参照图50)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序，除此之外，包括在第二端部使第二金属部12的内周面12a露出的工序。此外，在管接头620的制造中，制作包层板材6的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头600相同，使第二金属部12的内周面12a露出的工序除了加上将第一被覆金属部13(13IN)的一部分去除以外，可认为与管接头520相同。因此，在管接头620的制造中，关于与管接头600及管接头520相同的工序，参照与管接头600及管接头520相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头600的形状对应的管状部，制作外观为圆筒状且在第二端部的内周侧具有阶差的管接头620。
通过所述制造方法而制作的管接头620中，管接头620内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头620中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第六结构例的第三变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第六结构例的第三变形例示于图27中。
图27中作为第六结构例的第三变形例所示的管接头630如下：使用管接头600，使呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度与呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度大致同等。即，连结第一金属部11投影至轴线P-P上的投影点P1与投影点P2的线段的长度、与连结第二金属部12投影至轴线P-P上的投影点P3与投影点P4的线段的长度大致同等。另外，管接头630中，在第一端部，在外周侧具有阶差，并且不具有呈管状的中间金属部14，呈管状的第一金属部11的外周面11b露出，在第二端部，在内周侧具有阶差，并且不具有呈管状的中间金属部14，呈管状的第二金属部12的内周面12a露出。因此，与管接头600相比，管接头630中进行金属扩散接合且呈管状的第二接合部B14的长度(连结投影点P2与投影点P3的线段的长度)及第三接合部B24的长度(连结投影点P2与投影点P3的线段的长度)的比例变小。考虑到相较于管接头600而言第二接合部B14及第三接合部B24的长度的比例变小，例如若进行增大管径(例如基准内径)等的调整，则管接头630可增大呈管状的第二接合部B14及第三接合部B24的沿着轴向(X方向)的面积、即第一金属部11与中间金属部14的接合面积及第二金属部12与中间金属部14的接合面积，因此可获得与管接头600同等的接合强度。
此外，管接头630中，除了与关于第一金属部11、第二金属部12、中间金属部14、第一被覆金属部13(13IN)、第二接合部B14、第三接合部B24及第四接合部B13的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为与管接头600相同，第一金属部11与第一被覆金属部13(13IN)的组合所涉及的结构可认为与图8中作为第二结构例的第三变形例所示的管接头230相同。因此，关于管接头630的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头600及管接头230相关的说明，此处省略。
管接头630可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材6(参照图50)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序，除此之外，包括在第一端部使第一金属部11的外周面11b露出的工序，同时包括在第二端部使第二金属部12的内周面12a露出的工序。此外，在管接头630的制造中，制作包层板材6的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头600相同，使第一金属部11的外周面11b露出的工序可认为与管接头610相同，使第二金属部12的内周面12a露出的工序可认为与管接头620相同。因此，在管接头630的制造中，关于与管接头600、管接头610及管接头620相同的工序，参照与管接头600、管接头610及管接头620相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头600的形状对应的管状部，制作外观为大致圆筒状且在第一端部的外周侧及第二端部的内周侧具有阶差的管接头630。
通过所述制造方法而制作的管接头630中，管接头630内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头630中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第六结构例的第四变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第六结构例的第四变形例示于图28中。
图28中作为第六结构例的第四变形例所示的管接头640对应于在使用管接头600来制作管接头610时未将中间金属部14去除而留下的结构。在管接头640中，除了与关于中间金属部14及第二接合部B14的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为与管接头610相同。因此，关于管接头640的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头610相关的说明，此处省略。
管接头640可通过在制作管接头610时，去除第二金属部12的一部分，留下中间金属部14的制造方法进行制作。此外，在管接头640的制造中，制作包层板材6(参照图50)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头600相同，使中间金属部14的外周面14b露出的工序除了未将中间金属部14去除而留下以外，可认为与管接头610相同。因此，在管接头640的制造中，关于与管接头600及管接头610相同的工序，参照与管接头600及管接头610相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头600的形状对应的管状部，制作外观为大致圆筒状，在第一端部的外周侧具有阶差且中间金属部14的外周面14b露出的管接头640。
通过所述制造方法而制作的管接头640中，管接头640内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头640中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第六结构例的第五变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第六结构例的第五变形例示于图29中。
图29中作为第六结构例的第五变形例所示的管接头650对应于在使用管接头600来制作管接头620时未将中间金属部14去除而留下的结构。在管接头650中，除了与关于中间金属部14及第三接合部B24的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为与管接头620相同。因此，关于管接头650的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头620相关的说明，此处省略。
管接头650可通过在制作管接头620时，去除第一被覆金属部13(13IN)的一部分及第一金属部11的一部分，留下中间金属部14的制造方法进行制作。此外，在管接头650的制造中，制作包层板材6(参照图50)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头600相同，使中间金属部14的内周面14a露出的工序除了未将中间金属部14去除而留下以外，可认为与管接头620相同。因此，在管接头650的制造中，关于与管接头600及管接头620相同的工序，参照与管接头600及管接头620相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头600的形状对应的管状部，制作外观为圆筒状，在第二端部的内周侧具有阶差且中间金属部14的内周面14a露出的管接头650。
通过所述制造方法而制作的管接头650中，管接头650内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头650中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第六结构例的第六变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第六结构例的第六变形例示于图30中。
图30中作为第六结构例的第六变形例所示的管接头660对应于在使用管接头600来制作管接头630时未将中间金属部14去除而留下的结构。在管接头660中，除了与关于中间金属部14、第二接合部B14及第三接合部B24的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为与管接头630相同。因此，关于管接头660的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头630相关的说明，此处省略。
管接头660可通过在制作管接头630时，去除第一金属部11的一部分、第二金属部12的一部分及第一被覆金属部13(13IN)的一部分，留下中间金属部14的制造方法进行制作。此外，在管接头660的制造中，制作包层板材6(参照图50)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头600相同，使中间金属部14的第一端部的外周面14b及第二端部的内周面14a露出的工序除了未将中间金属部14去除而留下以外，可认为与管接头630相同。因此，在管接头660的制造中，关于与管接头600及管接头630相同的工序，参照与管接头600及管接头630相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头600的形状对应的管状部，制作外观为大致圆筒状，在第一端部的外周侧具有阶差且中间金属部14的外周面14b露出，同时在第二端部的内周侧具有阶差且中间金属部14的内周面14a露出的管接头660。
通过所述制造方法而制作的管接头660中，管接头660内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头660中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第七结构例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第七结构例示于图31中。
图31中作为第七结构例所示的管接头700如下：在图17中作为第五结构例所示的管接头500的第二金属部12的外周面12b，还包括由耐腐蚀性金属构成且为管状的第二被覆金属部13(13OUT)。在管接头700中，第二金属部12与第二被覆金属部13(13OUT)的组合所涉及的结构可认为与图9中作为第三结构例所示的管接头300相同。因此，关于管接头700的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头500及管接头300相关的说明，此处省略。
管接头700中，在管接头700的内部即壁厚范围内第五接合部B23呈管状，由此第五接合部B23的面积、即金属扩散接合部分的面积足够大。因此，管接头700中，在管接头的壁厚范围内，第二被覆金属部13(13OUT)与第二金属部12的接合面积足够大。通过第五接合部B23的接合面积足够大，可充分增大第二被覆金属部13(13OUT)与第二金属部12的接合强度。因此，在管接头500的第二金属部12的外周面12b侧还包括第二被覆金属部13(13OUT)的管接头700也具有与管接头500同样的高机械强度。另外，与管接头500同样，就提高机械强度的观点而言，管接头700优选为满足LJ2/LM1≧0.5、且满足LJ3/LM2≧0.5，进而优选为满足LJ2/DM1≧2、且满足LJ3/DM1≧2。
除此之外，管接头700在管接头500的第二金属部12的外周面12b侧还设置有管状的第二被覆金属部13(13OUT)，因此与其中由不受耐腐蚀性金属限制的第二金属构成且为管状的第二金属部12的外周面12b露出的管接头500相比，管接头的外侧(外周面13b)具有高耐腐蚀性。此外，除了第二被覆金属部13(13OUT)及第五接合部B23所涉及的结构以外，可认为管接头700与管接头500相同。因此，关于管接头700的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头500相关的说明，此处省略。
在管接头700中，第二被覆金属部13(13OUT)与第二金属部12的组合、即耐腐蚀性金属与第二金属的组合只要是能够在板厚方向上相互层叠的状态下轧制(包层轧制)，且通过包层轧制后的加热(热处理)而产生适度的金属扩散的材质即可。第二金属可自能够适用于管接头700的所述铁系及非铁系的材质中选择。耐腐蚀性金属优选为使用例如Ni(JIS标准的NW2200、NW2201等)或Ti(JIS标准的一种、两种等)等。例如，在与管接头700的第二金属部12的外周面12b接合的管为铜管的情况下，考虑到焊料接合或焊接时的熔透，优选为将第二金属设为与铜管同种的Cu或Cu合金来构成第二金属部12。而且，通过将耐腐蚀性金属设为例如Ni或Ni合金来构成第二被覆金属部13(13OUT)，可将铜管焊料接合或焊接于第二被覆金属部13(13OUT)的外周面13b。所述情况下，可将第一金属设为例如不锈钢来构成第一金属部11。
就同样的观点而言，构成管接头700的第一金属部11、第二金属部12及第二被覆金属部13(13OUT)可以如下方式等根据用途进行设定，即，对铜管组合低碳钢管、铝管、镍管、钛管等，或者对不锈钢管组合低碳钢管、铝管、镍管、钛管等。如此，通过适当地选定管接头700的构成第一金属部11的第一金属、构成第二金属部12的第二金属及构成第二被覆金属部13(13OUT)的耐腐蚀性金属，从而成为对于适合焊接的材质的管(被接合管)、对于适合焊料接合的材质的管(被接合管)，均可在确保适当的接合强度的同时容易地接合的管接头。
为了获得适度的耐腐蚀性，构成管接头700的第二被覆金属部13(13OUT)优选为具有适度大的壁厚。就所述观点而言，第二被覆金属部13(13OUT)优选为通过可容易地形成更大壁厚的被覆金属层的包层轧制来形成。此外，根据管接头700的使用环境等，还可使用一般而言壁厚比包层轧制的壁厚小的镀镍层、镀镍磷层、镀镍铬层或渗铝层等具有耐腐蚀性的皮膜作为第二被覆金属部13(13OUT)。所述情况下，考虑到深冲成形引起的皮膜的损伤风险，优选为在形成为管接头700的形状后进行镀敷处理等来形成皮膜。
管接头700可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材7(参照图51)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序。此外，在管接头700的制造中，制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头100相同。因此，在管接头700的制造中，关于与管接头100相同的工序，参照与管接头100相关的说明，此处省略。
在管接头700的制造中，制作包层板材7的工序中，准备包含第一金属(例如不锈钢或Al)的第一金属板11、包含与第一金属不同的第二金属(例如Cu)的第二金属板12、包含与第一金属及第二金属不同的第三金属(例如Ni)的中间金属板14，还准备包含耐腐蚀性金属(例如Ni)的第二被覆金属板13，在板厚方向(X方向)上层叠了第一金属板11、中间金属板14、第二金属板12及第二被覆金属板13的状态下进行轧制。而且，在第一金属与第三金属之间、第三金属与第二金属之间以及第二金属与耐腐蚀性金属之间产生金属扩散那样的条件下进行热处理。由此，制作由第一金属构成且为平板状的第一金属层11、由第三金属构成且为平板状的中间金属板14、由第二金属构成且为平板状的第二金属层12、及由耐腐蚀性金属构成且为平板状的第二被覆金属层13沿着平板状的板面方向(X方向)进行金属扩散接合的、如图51所示的包层板材7。使用所述包层板材7，与管接头100同样地，通过利用深冲成形来制作管状构件的工序以及自管状构件切割分离管状部的工序，可制作外观为圆筒状的管接头700。
此外，管接头700还可通过在使用包层板材5所制作的管接头500的第二金属部12的外周面12b，利用镀敷处理等形成皮膜来制作。所述情况下的皮膜可根据用途选定，优选为镀镍皮膜、镀铬皮膜、镀镍铬皮膜或渗铝皮膜等，还能够进行皮膜的多层化。
通过所述制造方法而制作的管接头700中，管接头700内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头700中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第七结构例的第一变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第七结构例的第一变形例示于图32中。
图32中作为第七结构例的第一变形例所示的管接头710如下：使用管接头700，使呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度比呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度小。即，连结第二金属部12投影至轴线P-P上的投影点P2与投影点P3的线段的长度比连结第一金属部11投影至轴线P-P上的投影点P1与投影点P2的线段的长度小。另外，管接头710在第一端部的外周侧具有阶差，同时呈管状的中间金属部14的轴向(X方向)的长度比呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度小。因此，与管接头600相比，管接头710中进行金属扩散接合且呈管状的第二接合部B14的长度(连结投影点P2与投影点P3的线段的长度)及第三接合部B24的长度(连结投影点P2与投影点P3的线段的长度)的比例变小。考虑到相较于管接头700而言第二接合部B14及第三接合部B24的长度的比例变小，例如若进行增大管径(例如基准内径)等的调整，则管接头710可增大呈管状的第二接合部B14及第三接合部B24的沿着轴向(X方向)的面积、即第一金属部11与中间金属部14的接合面积及第二金属部12与中间金属部14的接合面积，因此可获得与管接头700同等的接合强度。
此外，除了与关于第二金属部12、中间金属部14、第二被覆金属部13(13OUT)、第二接合部B14、第三接合部B24及第五接合部B23的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为管接头710与管接头700相同，第二金属部12与第二被覆金属部13(13OUT)的组合所涉及的结构可认为与图10中作为第三结构例的第一变形例所示的管接头310相同。因此，关于管接头710的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头700及管接头310相关的说明，此处省略。
管接头710可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材7(参照图51)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序，除此之外，包括在第一端部使第一金属部11的外周面11b露出的工序。此外，在管接头710的制造中，制作包层板材7的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头700相同，使第一金属部11的外周面11b露出的工序除了加上将第二被覆金属部13(13OUT)的一部分去除以外，可认为与管接头510相同。因此，在管接头710的制造中，关于与管接头700及管接头510相同的工序，参照与管接头700及管接头510相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头700的形状对应的管状部，制作外观为大致圆筒状且在第一端部的外周侧具有阶差的管接头710。
通过所述制造方法而制作的管接头710中，管接头710内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头710中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第七结构例的第二变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第七结构例的第二变形例示于图33中。
图33中作为第七结构例的第二变形例所示的管接头720如下：使用管接头700，使呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度比呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度小。即，连结第一金属部11投影至轴线P-P上的投影点P1与投影点P2的线段的长度比连结第二金属部12投影至轴线P-P上的投影点P1与投影点P3的线段的长度小。另外，管接头720在第二端部的内周侧具有阶差，同时呈管状的中间金属部14的轴向(X方向)的长度比呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度小。因此，与管接头700相比，管接头720中进行金属扩散接合且呈管状的第二接合部B14的长度(连结投影点P1与投影点P2的线段的长度)及第三接合部B24的长度(连结投影点P1与投影点P2的线段的长度)的比例变小。考虑到相较于管接头700而言第二接合部B14及第三接合部B24的长度的比例变小，例如若进行增大管径(例如基准内径)等的调整，则管接头720可增大呈管状的第二接合部B14及第三接合部B24的沿着轴向(X方向)的面积、即第一金属部11与中间金属部14的接合面积及第二金属部12与中间金属部14的接合面积，因此可获得与管接头700同等的接合强度。
此外，除了与关于第一金属部11、中间金属部14、第二接合部B14及第三接合部B24的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为管接头720与管接头700相同，第二金属部12与第二被覆金属部13(13OUT)的组合所涉及的结构可认为与图11中作为第三结构例的第二变形例所示的管接头320相同。因此，关于管接头720的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头700及管接头320相关的说明，此处省略。
管接头720可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材7(参照图51)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序，除此之外，包括在第二端部使第二金属部12的内周面12a露出的工序。此外，在管接头720的制造中，制作包层板材7的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头700相同，使第二金属部12的内周面12a露出的工序可认为与管接头520相同。因此，在管接头720的制造中，关于与管接头700及管接头520相同的工序，参照与管接头700及管接头520相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头700的形状对应的管状部，制作外观为圆筒状且在第二端部的内周侧具有阶差的管接头720。
通过所述制造方法而制作的管接头720中，管接头720内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头720中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第七结构例的第三变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第七结构例的第三变形例示于图34中。
图34中作为第七结构例的第三变形例所示的管接头730如下：使用管接头700，使呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度与呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度大致同等。即，连结第一金属部11投影至轴线P-P上的投影点P1与投影点P2的线段的长度、与连结第二金属部12投影至轴线P-P上的投影点P3与投影点P4的线段的长度大致同等。另外，管接头730中，在第一端部，在外周侧具有阶差，并且不具有呈管状的中间金属部14，呈管状的第一金属部11的外周面11b露出，在第二端部，在内周侧具有阶差，并且不具有呈管状的中间金属部14，呈管状的第二金属部12的内周面12a露出。因此，与管接头700相比，管接头730中进行金属扩散接合且呈管状的第二接合部B14的长度(连结投影点P2与投影点P3的线段的长度)及第三接合部B24的长度(连结投影点P2与投影点P3的线段的长度)的比例变小。考虑到相较于管接头700而言第二接合部B14及第三接合部B24的长度的比例变小，例如若进行增大管径(例如基准内径)等的调整，则管接头730可增大呈管状的第二接合部B14及第三接合部B24的沿着轴向(X方向)的面积、即第一金属部11与中间金属部14的接合面积及第二金属部12与中间金属部14的接合面积，因此可获得与管接头700同等的接合强度。
此外，除了与关于第一金属部11、第二金属部12、中间金属部14、第二被覆金属部13(13OUT)、第二接合部B14、第三接合部B24及第五接合部B23的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为管接头730与管接头700相同，第二金属部12与第二被覆金属部13(13OUT)的组合所涉及的结构可认为与图12中作为第三结构例的第三变形例所示的管接头330相同。因此，关于管接头730的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头700及管接头330相关的说明，此处省略。
管接头730可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材7(参照图51)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序，除此之外，包括在第一端部使第一金属部11的外周面11b露出的工序，同时包括在第二端部使第二金属部12的内周面12a露出的工序。此外，在管接头730的制造中，制作包层板材7的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头700相同，使第一金属部11的外周面11b露出的工序可认为与管接头710相同，使第二金属部12的内周面12a露出的工序可认为与管接头720相同。因此，在管接头730的制造中，关于与管接头700、管接头710及管接头720相同的工序，参照与管接头700、管接头710及管接头720相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头700的形状对应的管状部，制作外观为大致圆筒状且在第一端部的外周侧及第二端部的内周侧具有阶差的管接头730。
通过所述制造方法而制作的管接头730中，管接头730内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头730中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第七结构例的第四变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第七结构例的第四变形例示于图35中。
图35中作为第七结构例的第四变形例所示的管接头740对应于在使用管接头700来制作管接头710时未将中间金属部14去除而留下的结构。在管接头740中，除了与关于中间金属部14及第二接合部B14的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为与管接头710相同。因此，关于管接头740的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头710相关的说明，此处省略。
管接头740可通过在制作管接头710时，去除第二被覆金属部13(13OUT)的一部分及第二金属部12的一部分，留下中间金属部14的制造方法进行制作。此外，在管接头740的制造中，制作包层板材7(参照图51)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头700相同，使中间金属部14的外周面14b露出的工序除了未将中间金属部14去除而留下以外，可认为与管接头710相同。因此，在管接头740的制造中，关于与管接头700及管接头710相同的工序，参照与管接头700及管接头710相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头700的形状对应的管状部，制作外观为大致圆筒状，在第一端部的外周侧具有阶差且中间金属部14的外周面14b露出的管接头740。
通过所述制造方法而制作的管接头740中，管接头740内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头740中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第七结构例的第五变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第七结构例的第五变形例示于图36中。
图36中作为第七结构例的第五变形例所示的管接头750对应于在使用管接头700来制作管接头720时未将中间金属部14去除而留下的结构。在管接头750中，除了与关于中间金属部14及第三接合部B24的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为与管接头720相同。因此，关于管接头750的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头720相关的说明，此处省略。
管接头750可通过在制作管接头720时，去除第一金属部11的一部分，留下中间金属部14的制造方法进行制作。此外，在管接头750的制造中，制作包层板材7(参照图51)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头700相同，使中间金属部14的内周面14a露出的工序除了未将中间金属部14去除而留下以外，可认为与管接头720相同。因此，在管接头750的制造中，关于与管接头700及管接头720相同的工序，参照与管接头700及管接头720相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头700的形状对应的管状部，制作外观为圆筒状，在第二端部的内周侧具有阶差且中间金属部14的内周面14a露出的管接头750。
通过所述制造方法而制作的管接头750中，管接头750内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头750中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第七结构例的第六变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第七结构例的第六变形例示于图37中。
图37中作为第七结构例的第六变形例所示的管接头760对应于在使用管接头700来制作管接头730时未将中间金属部14去除而留下的结构。在管接头760中，除了与关于中间金属部14、第二接合部B14及第三接合部B24的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为与管接头730相同。因此，关于管接头760的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头730相关的说明，此处省略。
管接头760可通过在制作管接头730时，去除第一金属部11的一部分、第二金属部12的一部分及第二被覆金属部13(13OUT)的一部分，留下中间金属部14的制造方法进行制作。此外，在管接头760的制造中，制作包层板材7(参照图51)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头700相同，使中间金属部14的第一端部的外周面14b及第二端部的内周面14a露出的工序除了未将中间金属部14去除而留下以外，可认为与管接头730相同。因此，在管接头760的制造中，关于与管接头700及管接头730相同的工序，参照与管接头700及管接头730相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头700的形状对应的管状部，制作外观为大致圆筒状，在第一端部的外周侧具有阶差且中间金属部14的外周面14b露出，同时在第二端部的内周侧具有阶差且中间金属部14的内周面14a露出的管接头760。
通过所述制造方法而制作的管接头760中，管接头760内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头760中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第八结构例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第八结构例示于图38中。
图38中作为第八结构例所示的管接头800如下：在图17中作为第五结构例所示的管接头500的第一金属部11的内周面11a，还包括由耐腐蚀性金属构成且为管状的第一被覆金属部13(13IN)，同时在第二金属部12的外周面12b，还包括由耐腐蚀性金属构成且为管状的第二被覆金属部13(13OUT)。此外，在管接头800中，第一被覆金属部13(13IN)与第一金属部11所涉及的结构可认为与管接头600相同，第二被覆金属部13(13OUT)与第二金属部12所涉及的结构可认为与管接头700相同。因此，与管接头600或管接头700同样，即与管接头500同样，管接头800可具有耐受反复减压与升压的高机械强度。另外，与管接头500同样，就提高机械强度的观点而言，管接头800优选为满足LJ2/LM1≧0.5、且满足LJ3/LM2≧0.5，进而优选为满足LJ2/DM1≧2、且满足LJ3/DM1≧2。
除此之外，管接头800在管接头500的第一金属部11的内周面11a还设置有管状的第一被覆金属部13(13IN)，同时在第二金属部12的外周面12b还设置有管状的第二被覆金属部13(13OUT)，因此与其中由不受耐腐蚀性金属限定的第一金属构成且为管状的第一金属部11的内周面11a露出，同时由不受耐腐蚀性金属限定的第二金属构成且为管状的第二金属部12的外周面12b露出的管接头500相比，管接头的内侧(内周面13a)及外侧(外周面13b)具有高耐腐蚀性。此外，除了第一被覆金属部13(13IN)、第二被覆金属部13(13OUT)、第四接合部B13及第五接合部B23所涉及的结构以外，可认为管接头800与管接头500相同。因此，关于管接头800的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头500相关的说明，此处省略。
在管接头800中，第一被覆金属部13(13IN)与第一金属部11的组合、即耐腐蚀性金属与第一金属的组合只要是能够在板厚方向上相互层叠的状态下轧制(包层轧制)，且通过包层轧制后的加热(热处理)而产生适度的金属扩散的材质即可。第二被覆金属部13(13OUT)与第二金属部12的组合，即，耐腐蚀性金属与第二金属的组合也同样。此外，构成第一金属部11的第一金属、构成第二金属部12的第二金属、构成第一被覆金属部13(13IN)的耐腐蚀性金属及构成第二被覆金属部13(13OUT)的耐腐蚀性金属的选择，只要与管接头600及管接头700同样地进行即可，参照与管接头600及管接头700相关的说明，省略此处的说明。
为了获得适度的耐腐蚀性，构成管接头800的第一被覆金属部13(13IN)及第二被覆金属部13(13OUT)优选为具有适度大的壁厚。就所述观点而言，第一被覆金属部13(13IN)及第二被覆金属部13(13OUT)优选为通过可容易地形成更大壁厚的被覆金属层的包层轧制来形成。此外，根据管接头800的使用环境等，还可使用一般而言壁厚比包层轧制的壁厚小的镀镍层、镀镍磷层、镀镍铬层或渗铝层等具有耐腐蚀性的皮膜作为第一被覆金属部13(13IN)及第二被覆金属部13(13OUT)。所述情况下，考虑到深冲成形引起的皮膜的损伤风险，优选为在形成为管接头500的形状后进行镀敷处理等来形成皮膜。
管接头800可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材8(参照图52)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序。此外，在管接头800的制造中，制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头100相同。因此，在管接头800的制造中，关于与管接头100相同的工序，参照与管接头100相关的说明，此处省略。
在管接头800的制造中，制作包层板材8的工序中，准备包含第一金属(例如Cu)的第一金属板11及包含与第一金属不同的第二金属(例如不锈钢或Al)的第二金属板12、包含与第一金属及第二金属不同的第三金属(例如Ni)的中间金属板14，还准备包含耐腐蚀性金属(例如Ni)的第一被覆金属板13(13IN)及第二被覆金属板13(13OUT)，在板厚方向(X方向)上层叠了第一被覆金属板13(13IN)、第一金属板11、中间金属板14、第二金属板12及第二被覆金属板13(13OUT)的状态下进行轧制。而且，在耐腐蚀性金属与第一金属之间、第一金属与第三金属之间、第三金属与第二金属之间、以及第二金属与耐腐蚀性金属之间产生金属扩散那样的条件下进行热处理。由此，制作由耐腐蚀性金属构成且为平板状的第一被覆金属层13(13IN)、由第一金属构成且为平板状的第一金属层11、由第三金属构成且为平板状的中间金属板14、由第二金属构成且为平板状的第二金属层12、及由耐腐蚀性金属构成且为平板状的第二被覆金属层13(13OUT)沿着平板状的板面方向(X方向)进行金属扩散接合的、如图52所示的包层板材8。使用所述包层板材8，与管接头100同样地，通过利用深冲成形来制作管状构件的工序以及自管状构件切割分离管状部的工序，可制作外观为圆筒状的管接头800。
此外，管接头800还可通过在使用包层板材5所制作的管接头500的第一金属部11的内周面11a及第二金属部12的外周面12b，利用镀敷处理等形成皮膜来制作。所述情况下的皮膜可根据用途选定，优选为镀镍皮膜、镀铬皮膜、镀镍铬皮膜或渗铝皮膜等，还能够进行皮膜的多层化。
通过所述制造方法而制作的管接头800中，管接头800内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头800中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第八结构例的第一变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第八结构例的第一变形例示于图39中。
图39中作为第八结构例的第一变形例所示的管接头810如下：使用管接头800，使呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度比呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度小。此外，在管接头810中，第一被覆金属部13(13IN)与第一金属部11所涉及的结构可认为与管接头610相同，第二被覆金属部13(13OUT)与第二金属部12所涉及的结构可认为与管接头710相同。因此，与管接头610或管接头710同样，管接头810可具有耐受反复减压与升压的高机械强度。另外，与管接头610或管接头710同样，就提高机械强度的观点而言，管接头810优选为满足LJ2/LM1≧0.5、且满足LJ3/LM2≧0.5，进而优选为满足LJ2/DM1≧2、且满足LJ3/DM1≧2。
此外，除了与关于第二金属部12、中间金属部14、第二被覆金属部13(13OUT)、第二接合部B14、第三接合部B24及第五接合部B23的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为管接头810与管接头800相同。因此，关于管接头810的包括第一金属与耐腐蚀性金属的组合及第二金属与耐腐蚀性金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头800相关的说明，此处省略。
管接头810可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材8(参照图52)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序，除此之外，包括在第一端部使第一金属部11的外周面11b露出的工序。此外，在管接头810的制造中，制作包层板材8的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头800相同，使第一金属部11的外周面11b露出的工序可认为与管接头710相同。因此，在管接头810的制造中，关于与管接头800及管接头710相同的工序，参照与管接头800及管接头710相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头800的形状对应的管状部，制作外观为大致圆筒状且在第一端部的外周侧具有阶差的管接头810。
通过所述制造方法而制作的管接头810中，管接头810内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头810中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第八结构例的第二变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第八结构例的第二变形例示于图40中。
图40中作为第八结构例的第二变形例所示的管接头820如下：使用管接头800，使呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度比呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度小。此外，在管接头820中，第一被覆金属部13(13IN)与第一金属部11所涉及的结构可认为与管接头620相同，第二被覆金属部13(13OUT)与第二金属部12所涉及的结构可认为与管接头720相同。因此，与管接头620或管接头720同样，管接头820可具有耐受反复减压与升压的高机械强度。另外，与管接头620或管接头720同样，就提高机械强度的观点而言，管接头820优选为满足LJ2/LM1≧0.5、且满足LJ3/LM2≧0.5，进而优选为满足LJ2/DM1≧2、且满足LJ3/DM1≧2。
此外，除了与关于第一金属部11、中间金属部14、第一被覆金属部13(13IN)、第二接合部B14、第三接合部B24及第四接合部B13的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为管接头820与管接头800相同。因此，关于管接头820的包括第一金属与耐腐蚀性金属的组合及第二金属与耐腐蚀性金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头800相关的说明，此处省略。
管接头820可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材8(参照图52)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序，除此之外，包括在第二端部使第二金属部12的内周面12a露出的工序。此外，在管接头820的制造中，制作包层板材8的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头800相同，使第二金属部12的内周面12a露出的工序可认为与管接头620相同。因此，在管接头820的制造中，关于与管接头800及管接头620相同的工序，参照与管接头800及管接头620相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头800的形状对应的管状部，制作外观为圆筒状且在第二端部的内周侧具有阶差的管接头820。
通过所述制造方法而制作的管接头820中，管接头820内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头820中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第八结构例的第三变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第八结构例的第三变形例示于图41中。
图41中作为第八结构例的第三变形例所示的管接头830如下：使用管接头800，使呈管状的第一金属部11的轴向(X方向)的长度与呈管状的第二金属部12的轴向(X方向)的长度大致同等。此外，在管接头830中，第一被覆金属部13(13IN)与第一金属部11所涉及的结构可认为与管接头630相同，第二被覆金属部13(13OUT)与第二金属部12所涉及的结构可认为与管接头730相同。因此，与管接头630或管接头730同样，管接头830可具有耐受反复减压与升压的高机械强度。另外，与管接头630或管接头730同样，就提高机械强度的观点而言，管接头830优选为满足LJ2/LM1≧0.5、且满足LJ3/LM2≧0.5，进而优选为满足LJ2/DM1≧2、且满足LJ3/DM1≧2。
此外，除了与关于第一金属部11、第二金属部12、中间金属部14、第一被覆金属部13(13IN)、第二被覆金属部13(13OUT)、第二接合部B14、第三接合部B24、第四接合部B13及第五接合部B23的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为管接头830与管接头800相同。因此，关于管接头830的包括第一金属与耐腐蚀性金属的组合及第二金属与耐腐蚀性金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头800相关的说明，此处省略。
管接头830可通过以下制造方法进行制作，所述制造方法包括：制作包层板材8(参照图52)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序，除此之外，包括在第一端部使第一金属部11的外周面11b露出的工序，同时包括在第二端部使第二金属部12的内周面12a露出的工序。此外，在管接头830的制造中，制作包层板材8的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头800相同，使第一金属部11的外周面11b露出的工序可认为与管接头810相同，使第二金属部12的内周面12a露出的工序可认为与管接头820相同。因此，在管接头830的制造中，关于与管接头800、管接头810及管接头820相同的工序，参照与管接头800、管接头810及管接头820相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头800的形状对应的管状部，制作外观为大致圆筒状且在第一端部的外周侧及第二端部的内周侧具有阶差的管接头830。
通过所述制造方法而制作的管接头830中，管接头830内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头830中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第八结构例的第四变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第八结构例的第四变形例示于图42中。
图42中作为第八结构例的第四变形例所示的管接头840对应于在使用管接头800来制作管接头810时未将中间金属部14去除而留下的结构。在管接头840中，除了与关于中间金属部14及第二接合部B14的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为与管接头810相同。因此，关于管接头840的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头810相关的说明，此处省略。
管接头840可通过在制作管接头810时，去除第二被覆金属部13(13OUT)及第二金属部12的一部分，留下中间金属部14的制造方法进行制作。此外，在管接头840的制造中，制作包层板材8(参照图52)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头800相同，使中间金属部14的外周面14b露出的工序除了未将中间金属部14去除而留下以外，可认为与管接头810相同。因此，在管接头840的制造中，关于与管接头800及管接头810相同的工序，参照与管接头800及管接头810相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头800的形状对应的管状部，制作外观为大致圆筒状，在第一端部的外周侧具有阶差且中间金属部14的外周面14b露出的管接头840。
通过所述制造方法而制作的管接头840中，管接头840内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头840中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第八结构例的第五变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第八结构例的第五变形例示于图43中。
图43中作为第八结构例的第五变形例所示的管接头850对应于在使用管接头800来制作管接头820时未将中间金属部14去除而留下的结构。在管接头850中，除了与关于中间金属部14及第三接合部B24的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为与管接头820相同。因此，关于管接头850的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头820相关的说明，此处省略。
管接头850可通过在制作管接头820时，去除第一金属部11的一部分，留下中间金属部14的制造方法进行制作。此外，在管接头850的制造中，制作包层板材8(参照图52)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头800相同，使中间金属部14的内周面14a露出的工序除了未将中间金属部14去除而留下以外，可认为与管接头820相同。因此，在管接头850的制造中，关于与管接头800及管接头820相同的工序，参照与管接头800及管接头820相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头800的形状对应的管状部，制作外观为圆筒状，在第二端部的内周侧具有阶差且中间金属部14的内周面14a露出的管接头850。
通过所述制造方法而制作的管接头850中，管接头850内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头850中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜第八结构例的第六变形例＞
作为本发明的管接头的一实施方式，将第八结构例的第六变形例示于图44中。
图44中作为第八结构例的第六变形例所示的管接头860对应于在使用管接头800来制作管接头830时未将中间金属部14去除而留下的结构。在管接头860中，除了与关于中间金属部14、第二接合部B14及第三接合部B24的轴向(X方向)的长度相关的结构以外，可认为与管接头830相同。因此，关于管接头860的包括第一金属与第三金属与第二金属的组合在内的其他结构及其作用效果等，参照与管接头830相关的说明，此处省略。
管接头860可通过在制作管接头830时，去除第一金属部11、第二金属部12及第二被覆金属部13(13OUT)的一部分，留下中间金属部14的制造方法进行制作。此外，在管接头860的制造中，制作包层板材8(参照图52)的工序、制作管状构件的工序、以及自管状构件切割分离管状部的工序可认为与管接头800相同，使中间金属部14的第一端部的外周面14b及第二端部的内周面14a露出的工序除了未将中间金属部14去除而留下以外，可认为与管接头830相同。因此，在管接头860的制造中，关于与管接头800及管接头830相同的工序，参照与管接头800及管接头830相关的说明，此处省略。由此，可使用与自X方向剖面为U字状的管状构件切割分离出的管接头800的形状对应的管状部，制作外观为大致圆筒状，在第一端部的外周侧具有阶差且中间金属部14的外周面14b露出，同时在第二端部的内周侧具有阶差且中间金属部14的内周面14a露出的管接头860。
通过所述制造方法而制作的管接头860中，管接头860内部的不同材质的金属部彼此的接合面积在壁厚范围内充分大于现有的异种金属管接头，因此可获得具有耐受反复减压与升压的高机械强度的管接头。而且，与在管接头的壁厚范围内进行倾斜面接合的现有的异种金属管接头相比，管接头860中不同材质的金属部彼此的接合部分不易破损，因此通过焊料接合或焊接(TIG焊接、激光焊接、电子束焊接等)进行的配管的施工变得容易。
＜除所述以外的变形例＞
本发明并不限定于应用于上述作为第一结构例(管接头100)至第八结构例(管接头800)及其变形例所列举的同心且直径相同的管接头。本发明也可应用于能够将基准内径不同的两个管连接的同心且直径不同的管接头。本发明还可应用于轴向(X方向)的其中一侧(X1侧)的第一端部或另一侧(X2侧)的第二端部适度扩径的异径管(reducer)形状等的管接头。
＜管接头的配管例＞
可使用上述管接头100(第一结构例)至管接头800(第八结构例)及其变形例，将材质互不相同的两个管接合。所述情况下，两个管的组合多种多样，例如，对铜管组合低碳钢管、不锈钢管、铝管、镍管、钛管等，或者对不锈钢管组合低碳钢管、铝管、镍管、钛管等。
例如，如图56所示，可在管接头100(第一结构例)的X1侧(第一端部侧)，将管50(例如铜管、铝管等)的X2侧的外周面50b、及由与所述管50的焊料接合性(例如磷铜焊料等)良好的第一金属(例如C1020、A5052等)构成的第一金属部11的内周面11a，通过焊料接合而在接合部C50的位置进行接合。而且，可在管接头100的X2侧(第二端部侧)，将管51(例如不锈钢管等)的X1侧的内周面51a、及由与所述管51的焊接性(例如电子束焊接等)良好的第二金属(例如SUS304等)构成的第二金属部12的外周面12b，通过焊接而在接合部C51的位置进行接合。由此，可使用管接头100，将材质互不相同的管50(例如铜管、铝管等)与管51(例如不锈钢管等)接合。
另外，例如，如图57所示，可在管接头110(第一结构例的第二变形例)的X1侧(第一端部侧)，将管52(例如铜管、铝管等)的X2侧的内周面52a、及由与所述管52的焊料接合性(例如磷铜焊料等)良好的第一金属(例如C1020、A5052等)构成的第一金属部11的外周面11b，通过焊料接合而在接合部C52的位置进行接合。而且，可在管接头110的X2侧(第二端部侧)，将管51(例如不锈钢铜管等)的X1侧的内周面51a、及由与所述管51的焊接性(例如电子束焊接等)良好的第二金属(例如SUS304等)构成的第二金属部12的外周面12b，通过焊接进行接合。由此，可使用管接头110，将材质互不相同的管52(例如铜管、铝管等)与管51(例如不锈钢管等)接合。
另外，例如，如图58所示，可在管接头130(第一结构例的第三变形例)的X1侧(第一端部侧)，将管52(例如铜管、铝管等)的X2侧的内周面52a、及由与所述管52的焊料接合性(例如磷铜焊料等)良好的第一金属(例如C1020、A5052等)构成的第一金属部11的外周面11b，通过焊料接合而在接合部C52的位置进行接合。而且，可在管接头130的X2侧(第二端部侧)，将管53(例如不锈钢铜管等)的X1侧的外周面53b、及由与所述管53的焊接性(例如电子束焊接等)良好的第二金属(例如SUS304等)构成的第二金属部12的内周面12a，通过焊接进行接合。由此，可使用管接头130，将材质互不相同的管52(例如铜管、铝管等)与管53(例如不锈钢管等)接合。
在对材质互不相同的管进行配管的情况下，可根据各个管的形状来使用除上述管接头100、管接头110及管接头130以外的管接头。另外，例如可使用管接头120(第一结构例的第二变形例)。另外，例如可使用：还包括由耐腐蚀性金属(例如NW2200、NW2201等)构成的被覆金属部13的管接头200(第二结构例)及作为其变形例的管接头210至管接头230、管接头300(第三结构例)及作为其变形例的管接头310至管接头330、以及管接头400(第四结构例)及作为其变形例的管接头410至管接头430。另外，例如可使用在第一金属部11与第二金属部12之间包括由第三金属(例如NW2200、NW2201等)构成的中间金属部14的管接头500(第五结构例)及作为其变形例的管接头510至管接头560。另外，例如可使用：在中间金属部14之外还包括由耐腐蚀性金属(例如NW2200、NW2201等)构成的被覆金属部13的管接头600(第六结构例)及作为其变形例的管接头610至管接头660、管接头700(第七结构例)及作为其变形例的管接头710至管接头760、以及管接头800(第八结构例)及作为其变形例的管接头810至管接头860。

Claims (16)

1.一种管接头，包括第一金属部及第二金属部，所述第一金属部由第一金属构成且为管状，所述第二金属部由与所述第一金属不同的第二金属构成且为管状，且
呈现出所述第一金属部的所述管状的轴与呈现出所述第二金属部的所述管状的轴同心，
在自所述同心的轴向的其中一侧的第一端部至另一侧的第二端部之间，所述第一金属部的沿着所述同心的轴向的面与所述第二金属部的沿着所述同心的轴向的面，沿着所述同心的轴向进行金属扩散接合。
2.根据权利要求1所述的管接头，还包括第一被覆金属部及第二被覆金属部中的至少一者，所述第一被覆金属部由耐腐蚀性金属构成且为管状，所述第二被覆金属部由耐腐蚀性金属构成且为管状，且
当包括所述第一被覆金属部时，呈现出所述第一被覆金属部的所述管状的轴与呈现出所述第一金属部的所述管状的轴同心，
在自所述第一端部至所述第二端部之间，所述第一被覆金属部的沿着所述同心的轴向的面与所述第一金属部的沿着所述同心的轴向的面，沿着所述同心的轴向进行金属扩散接合，
当包括所述第二被覆金属部时，呈现出所述第二被覆金属部的所述管状的轴与呈现出所述第二金属部的所述管状的轴同心，
在自所述第一端部至所述第二端部之间，所述第二被覆金属部的沿着所述同心的轴向的面与所述第二金属部的沿着所述同心的轴向的面，沿着所述同心的轴向进行金属扩散接合。
3.根据权利要求1所述的管接头，还包括中间金属部，所述中间金属部由与所述第一金属及所述第二金属不同的第三金属构成且为管状，且
呈现出所述第一金属部的所述管状的轴、呈现出所述第二金属部的所述管状的轴、与呈现出所述中间金属部的所述管状的轴同心，
在自所述第一端部至所述第二端部之间，所述第一金属部的沿着所述同心的轴向的面与所述中间金属部的沿着所述同心的轴向的面，沿着所述同心的轴向进行金属扩散接合，所述第二金属部的沿着所述同心的轴向的面与所述中间金属部的沿着所述同心的轴向的面，沿着所述同心的轴向进行金属扩散接合。
4.根据权利要求2所述的管接头，还包括中间金属部，所述中间金属部由与所述第一金属及所述第二金属不同的第三金属构成且为管状，且
呈现出所述第一金属部的所述管状的轴、呈现出所述第二金属部的所述管状的轴、与呈现出所述中间金属部的所述管状的轴同心，
在自所述第一端部至所述第二端部之间，所述第一金属部的沿着所述同心的轴向的面与所述中间金属部的沿着所述同心的轴向的面，沿着所述同心的轴向进行金属扩散接合，所述第二金属部的沿着所述同心的轴向的面与所述中间金属部的沿着所述同心的轴向的面，沿着所述同心的轴向进行金属扩散接合。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的管接头，其中在所述第一端部中，所述第一金属部的外周面沿着所述同心的轴向露出，或者
在所述第二端部中，所述第二金属部的内周面沿着所述同心的轴向露出，或者
在所述第一端部中，所述第一金属部的外周面沿着所述同心的轴向露出，同时在所述第二端部中，所述第二金属部的内周面沿着所述同心的轴向露出。
6.根据权利要求3或4所述的管接头，其中在所述第一端部中，所述中间金属部的外周面沿着所述同心的轴向露出，或者
在所述第二端部中，所述中间金属部的内周面沿着所述同心的轴向露出，或者
在所述第一端部中，所述中间金属部的外周面沿着所述同心的轴向露出，同时在所述第二端部中，所述中间金属部的内周面沿着所述同心的轴向露出。
7.根据权利要求1或2所述的管接头，其中当将所述第一金属部投影至所述同心的轴线上的长度设为LM1，将所述第一金属部与所述第二金属部进行所述金属扩散接合的第一接合部投影至所述同心的轴线上的长度设为LJ1，将所述第一金属部的最小内径设为DM1时，
所述第一接合部满足LJ1/LM1≧0.5，或者
所述第一接合部满足LJ1/LM1≧0.5，同时满足LJ1/DM1≧2。
8.根据权利要求3或4所述的管接头，其中当将所述第一金属部投影至所述同心的轴线上的长度设为LM1，将所述第一金属部与所述中间金属部进行所述金属扩散接合的第二接合部投影至所述同心的轴线上的长度设为LJ2，将所述第二金属部投影至所述同心的轴线上的长度设为LM2，将所述第二金属部与所述中间金属部进行所述金属扩散接合的第三接合部投影至所述同心的轴线上的长度设为LJ3，将所述第一金属部的最小内径设为DM1时，
所述第二接合部满足LJ2/LM1≧0.5，所述第三接合部满足LJ3/LM2≧0.5，或者
所述第二接合部满足LJ2/LM1≧0.5，同时满足LJ2/DM1≧2，所述第三接合部满足LJ3/LM2≧0.5，同时满足LJ3/DM1≧2。
9.一种管接头的制造方法，包括：
制作包层板材的工序，准备包含第一金属的第一金属板、及包含与所述第一金属不同的第二金属的第二金属板，在板厚方向上层叠了所述第一金属板及所述第二金属板的状态下进行轧制，且以在所述第一金属与所述第二金属之间产生金属扩散的方式进行热处理，从而制作由所述第一金属构成且为平板状的第一金属层与由所述第二金属构成且为平板状的第二金属层沿着所述平板状的板面方向进行金属扩散接合的包层板材；
制作管状构件的工序，对所述包层板材进行深冲成形，来制作包含管状部的管状构件，所述管状部包括由所述第一金属构成且为管状的第一金属部、以及由所述第二金属构成且为管状的第二金属部，且呈现出所述第一金属部的所述管状的轴与呈现出所述第二金属部的所述管状的轴同心，在自所述同心的轴向的其中一侧的第一端部至另一侧的第二端部之间，所述第一金属部的沿着所述同心的轴向的面与所述第二金属部的沿着所述同心的轴向的面，沿着所述同心的轴向进行金属扩散接合；以及
切断所述管状构件的所述深冲成形方向的两端部分，自所述管状构件切割分离所述管状部的工序。
10.根据权利要求9所述的管接头的制造方法，其中在所述制作包层板材的工序中，还准备包含耐腐蚀性金属的第一被覆金属板，且进行轧制、热处理，从而制作由所述耐腐蚀性金属构成且为平板状的第一被覆金属层与平板状的所述第一金属层沿着所述平板状的板面方向进行金属扩散接合的包层板材，且
在所述制作管状构件的工序中，对所述包层板材进行深冲成形，来制作包含管状部的管状构件，所述管状部包括由所述耐腐蚀性金属构成且为管状的第一被覆金属部，且呈现出所述第一金属部的所述管状的轴与呈现出所述第一被覆金属部的所述管状的轴同心，在自所述第一端部至所述第二端部之间，所述第一金属部的沿着所述同心的轴向的面与所述第一被覆金属部的沿着所述同心的轴向的面，沿着所述同心的轴向进行金属扩散接合，或者
在所述制作包层板材的工序中，还准备包含耐腐蚀性金属的第二被覆金属板，且进行轧制、热处理，从而制作由所述耐腐蚀性金属构成且为平板状的第二被覆金属层与平板状的所述第二金属层沿着所述平板状的板面方向进行金属扩散接合的包层板材，且
在所述制作管状构件的工序中，对所述包层板材进行深冲成形，来制作包含管状部的管状构件，所述管状部包括由所述耐腐蚀性金属构成且为管状的第二被覆金属部，且呈现出所述第二金属部的所述管状的轴与呈现出所述第二被覆金属部的所述管状的轴同心，在自所述第一端部至所述第二端部之间，所述第二金属部的沿着所述同心的轴向的面与所述第二被覆金属部的沿着所述同心的轴向的面，沿着所述同心的轴向进行金属扩散接合。
11.根据权利要求9所述的管接头的制造方法，其中在所述制作包层板材的工序中，还准备包含与所述第一金属及所述第二金属不同的第三金属的中间金属板，且进行轧制、热处理，从而制作在平板状的所述第一金属层与平板状的所述第二金属层之间，由所述第三金属构成且为平板状的中间金属层沿着所述平板状的板面方向进行金属扩散接合的包层板材，且
在所述制作管状构件的工序中，对所述包层板材进行深冲成形，来制作包含管状部的管状构件，所述管状部包括由所述第三金属构成且为管状的中间金属部，且呈现出所述第一金属部的所述管状的轴、呈现出所述第二金属部的所述管状的轴与呈现出所述中间金属部的所述管状的轴同心，在自所述第一端部至所述第二端部之间，所述第一金属部的沿着所述同心的轴向的面与所述中间金属部的沿着所述同心的轴向的面，沿着所述同心的轴向进行金属扩散接合，所述第二金属部的沿着所述同心的轴向的面与所述中间金属部的沿着所述同心的轴向的面，沿着所述同心的轴向进行金属扩散接合。
12.根据权利要求10所述的管接头的制造方法，其中在所述制作包层板材的工序中，还准备包含与所述第一金属及所述第二金属不同的第三金属的中间金属板，且进行轧制、热处理，从而制作在平板状的所述第一金属层与平板状的所述第二金属层之间，由所述第三金属构成且为平板状的中间金属层沿着所述平板状的板面方向进行金属扩散接合的包层板材，且
在所述制作管状构件的工序中，对所述包层板材进行深冲成形，来制作包含管状部的管状构件，所述管状部包括由所述第三金属构成且为管状的中间金属部，且呈现出所述第一金属部的所述管状的轴、呈现出所述第二金属部的所述管状的轴与呈现出所述中间金属部的所述管状的轴同心，在自所述第一端部至所述第二端部之间，所述第一金属部的沿着所述同心的轴向的面与所述中间金属部的沿着所述同心的轴向的面，沿着所述同心的轴向进行金属扩散接合，所述第二金属部的沿着所述同心的轴向的面与所述中间金属部的沿着所述同心的轴向的面，沿着所述同心的轴向进行金属扩散接合。
13.根据权利要求9至12中任一项所述的管接头的制造方法，包括：
在自所述管状构件切割分离出的所述管状部的所述第一端部中，使所述第一金属部的外周面沿着所述同心的轴向露出的工序，或者
在自所述管状构件切割分离出的所述管状部的所述第二端部中，使所述第二金属部的内周面沿着所述同心的轴向露出的工序，或者
在自所述管状构件切割分离出的所述管状部的所述第一端部中，使所述第一金属部的外周面沿着所述同心的轴向露出，同时在自所述管状构件切割分离出的所述管状部的所述第二端部中，使所述第二金属部的内周面沿着所述同心的轴向露出的工序。
14.根据权利要求11或12所述的管接头的制造方法，包括：
在自所述管状构件切割分离出的所述管状部的所述第一端部，使所述中间金属部的外周面沿着所述同心的轴向露出的工序，或者
在自所述管状构件切割分离出的所述管状部的所述第二端部，使所述中间金属部的内周面沿着所述同心的轴向露出的工序，或者
在自所述管状构件切割分离出的所述管状部的所述第一端部，使所述中间金属部的外周面沿着所述同心的轴向露出，同时在自所述管状构件切割分离出的所述管状部的所述第二端部，使所述中间金属部的内周面沿着所述同心的轴向露出的工序。
15.根据权利要求9或10所述的管接头的制造方法，其中当将所述第一金属部投影至所述同心的轴线上的长度设为LM1，将所述第一金属部与所述第二金属部的进行所述金属扩散接合的第一接合部投影至所述同心的轴线上的长度设为LJ1，将所述第一金属部的最小内径设为DM1时，
以所述第一接合部满足LJ1/LM1≧0.5的方式，形成所述管状部，或者
以所述第一接合部满足LJ1/LM1≧0.5，同时满足LJ1/DM1≧2的方式，形成所述管状部。
16.根据权利要求11或12所述的管接头的制造方法，其中当将所述第一金属部投影至所述同心的轴线上的长度设为LM1，将所述第一金属部与所述中间金属部的进行所述金属扩散接合的第二接合部投影至所述同心的轴线上的长度设为LJ2，将所述第二金属部投影至所述同心的轴线上的长度设为LM2，将所述第二金属部与所述中间金属部的进行所述金属扩散接合的第三接合部投影至所述同心的轴线上的长度设为LJ3，将所述第一金属部的最小内径设为DM1时，
以所述第二接合部满足LJ2/LM1≧0.5，所述第三接合部满足LJ3/LM2≧0.5的方式，形成所述管状部，或者
以所述第二接合部满足LJ2/LM1≧0.5，同时满足LJ2/DM1≧2，所述第三接合部满足LJ3/LM2≧0.5，同时满足LJ3/DM1≧2的方式，形成所述管状部。
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