JPH02134485A

JPH02134485A - 異種金属管継手の製造方法

Info

Publication number: JPH02134485A
Application number: JP63285359A
Authority: JP
Inventors: Masayasu Kojima; 正康小嶋; Chihiro Hayashi; 千博林
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1988-11-10
Filing date: 1988-11-10
Publication date: 1990-05-23
Also published as: JPH0526074B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、例えばチタン管と鋼管、あるいはステンレス
鋼管とチタン管というような材質の異なる金属管同志を
接続するための異種金属管継手の製造方法に関するもの
である。

（従来の技術）各種プラントでは用途、環境、価格等を考慮して、構成
する各種化学装置、機器を各種の金属材料、例えばステ
ンレス鋼、チタン、アルミニウム等で制作し、これら装
置、機器の間を配管で接続するということがしばしば行
われる。この場合、例えばステンレス鋼製の装置、機器
から引出される配管はステンレス鋼管、チタン製の装置
、機器から引出される配管はチタン管であることが通例
であり、このような場合にはこれら異種材質管同志を接
続することになる。

一般に管同志を接続する場合には、作業能率にすぐれ、
且つ安価な融接で行うのが有利であるが、接続する両金
属管材料の組合せによっては融接できない場合がある。

例えばステンレス鋼管とチタン管の場合には、溶接部に
非常に脆い合金層を生ずるために融接が不可能であるこ
とがよく知られている。

従って、融°接で接続できない場合には、フランジ接合
等のメカニカルな接続方法、あるいは固相接合された継
手による接続方法が採用される。

第９図は前者、すなわちメカニカルな接続方法の−例を
示し、例えばステンレス鋼管１１とチタン管１２といっ
た異種材質管と、これらと同一材質のそれぞれのフラン
ジ１３．１４を夫々の管端１５．１６で融接し、フラン
ジ１３．１４をポル１−１７とナツト１８で締結するも
のである。この方法は簡便に異種材質管の接続を行うこ
とができるが、高度のシール性が要求される場合には採
用し難く、またフランジ１３．１４のために余分なスペ
ースを必要とするという問題もある。

第１０図は後者、すなわち固相接合された継手による接
続方法の場合を示し、管状或いはリング状の継手１９を
使用し、その両端１９ａ、１９ｂを配管接続せんとする
異種材質管、例えばステンレス鋼管１１とチタン管１２
に融接するものである。もちろん、管継手１９の少なく
とも両端１９ａ、１９ｂはそれぞれ前記した金属管１１
，１２と同一材質である。すなわち、管継手１９は、例
えば中央の接合面２０を境にして材質が異なっており、
例えばステンレス鋼とチタンといった異種材質（第１０
図に夫々Ａ、Ｂで示す）を固相接合することによって製
造される。固相接合の方法としては、摩擦圧接、圧延圧
着、熱間静水圧圧着（ＨＩＰ法）、爆発圧着などの方法
があるが、管継手１９の製造には摩擦圧接が簡便である
。その−例を第１１図に示す。第１１図（イ）は、第１
０図のステンレスＩＡの材質の管状素材２１、チタンＢ
の材質の管状素材２２をそれぞれチャック２４．２５で
つかみ、夫々の端面２３を密着させて相対的に逆方向に
回転させる状況を示した説明図である。すなわち、回転
に伴って夫々の端面２３は摩擦熱によって温度が上昇し
、これに軸圧縮力が付加されるために、第１１図（ロ）
のように内、外面にバリ２６を形成しつつ、界面２０゛
が接合される。そしてその後、バリ２６を切削除去し、
両管端を仕上げることによって管継手１９が得られる。

（発明が解決しようとする課題）ところで、第１０図に示す管継手１９では接合強度が重
要であることは云うまでもなく、管継手１９に軸方向引
張力あるいは曲げ力が加わった時に接合面２０が分離し
てはならない。接合面の単位面積当たりの接合強度を一
定とすると、接合面２０の面積が大きいほど全体として
の接合強度は大となるが、管継手１９の接合面２０は軸
心に対して垂直であり、面積を増加させるには肉厚を増
加させねばならない。これは管継手１９の重量増加とな
り、また経済的でない。

これに対し第５図に示す管継手２７のように接合面２８
を肉厚方向に傾斜させることができれば、接合面積が増
加するが、このような管継手２７を摩擦圧接で製造する
ことは、第１１図の加工法から考えて掻めて困難である
。

本発明は上記したような問題点を解決し、第５図に示す
如き、接合面が肉厚方向に任意の傾斜を有する異種材質
管継手を自在に製造しうる方法を提供することを目的と
している。

（課題を解決するための手段）上記目的を達成するために本発明は、両面それぞれの材
質が前記金属管と同一材質のクラッド板を深絞り加工し
て底部側が小径、上部開口部側が大径の容器形状と成し
、その後底部を切断除去すると共に、少なくとも両管端
が異なる単一材質で構成されるように切削加工すること
としているのである。

本発明で使用するクラッド板は圧延によって能率的に製
造することが好ましいが、爆発圧着を採用することも可
能である。また、深絞り加工は熱間、冷間のいずれも可
能である。

（実　施　例）以下、本発明方法を第１図〜第８図を参照して詳細に説
明する。

第１図（イ）は、本発明方法で製造する異種金属管継手
の素材である円形のクラッド板１を示す。

クラッド板ｌは第５図、第６図に示す異種金属管継手を
構成する材質Ａ、Ｂの板材２．３が一体的に接合された
ものである。材質Ａ、Ｂの組合わせによっては、接合面
４近傍に生ずる金属間化合物が接合強度あるいは耐食性
を劣化させることがあり、その場合には適当なインサー
ト板を接合面４にはさむことが行われるが、第１図（イ
）のクラソド板ｌはそれも含んでいる。なお、接合には
圧延圧着、爆発圧着などの公知の方法が採用される。

ところで、第１図（イ）のクラッド板ｌを構成する材Ｍ
Ａの板材２の厚さＴ。Ａ、材質Ｂの板材３の厚さＴ。、
は、深絞り加工品の肉厚及び削り代を考慮して決定する
が、この点については後述する。

また、外径り。は、第５図の異種金属管継手２７あるい
は第６図の異種金属管継手２９が採取できる大きさに設
定することは云うまでもないが、これについては後で補
足説明する。

次に、クラット板１の深絞り方法について説明する。深
絞り方法には２つの公知の方法が用いられる。１つはし
わ押さえなし絞り、他の１つはしわ押さえ絞りである。

しわ押さえ絞りは、第７図（イ）に示すフランジしわ３
２を防止するのが目的である。

第１図（ロ）及び（ハ）はしわ押さえなし絞りの説明図
で、（ロ）は素材であるクラッド板ｌをダイス３０にセ
ットした状態を示す。

ダイス３０は上方からクラッド板ｌを安定して支持する
ための平面部３０ａ、テーパ状の傾斜面３０ｃ、その下
方にはダイス穴３３が設けられており、それぞれの境界
部３０ｂ、３０ｄには材料をスムースにすべり込ませる
べく、丸味が与えられている。ダイス３０の上方には、
これと同芯状にポンチ３１が図示しない加圧装置にとり
付けられている。ポンチ３１を降下すると、ポンチ底面
３１ａはクラット板１をそのＲ部３０ｂを支点にして下
に凸となるように曲げ、クラッド板１はＲ部３０ｂを通
過し、外径を減少しつつダイス傾斜面３０ｃをすべりお
りる。

第１図（ハ）は深絞り加工されたワーク端面３４の全周
が境界部３０ｄを通過し、ダイス穴３３に完全に絞り込
まれた状態を示している。ダイス穴３３は大径部３０ｅ
１テーパ部３０ｆ１小径部３０ｇを有し、絞り成形品３
５の外郭形状はこれに沿った゛ものとなる。また、ポン
チ３１は大径部３１ｅ、テーパ部３１ｄ１小径部３１ｃ
を有し、絞り成形品３５の内郭形状はこれに沿ったもの
となる。

以上のしわ押さえなし絞りが適用できるのは前述したよ
うに、第７図（イ）に示すフランジしわ３２が発生しな
い場合であるが、ダイス３０に傾斜面３０ｃを設けるの
は、このフランジしわを発生しにくくするのが目的であ
り、ＪＩＳ　Ｚ　２２４９のコニカルカップ試験にも適
用されている。

第１図（ロ）、（ハ）に示す傾斜面３０ｃの角度φは４
５°以下が好ましい。このようなダイス３０を使用して
も、第１図（イ）に示すクラット板１において、ＴＯＡ
／　Ｄｏ　、　Ｔｏｍ／　Ｄｏ　＜０．０１５の場合は
フランジしわが生ずる危険がある。

なお、深絞り加工では、第７図（ロ）に示すような破断
３６が生ずる危険があり、第１図（ロ）、（ハ）に示す
ポンチ小径部３１ｃの外径ｄｌ′と第１図（イ）に示す
クラット板１の外径り。の比ｄ　ｌ　’　／　Ｄ　Ｏは
０．４以上、好ましくは０．５以上とすることが推奨さ
れる。

上述のしわ押さえなし絞りは、冷間、熱間のいずれにも
適用されるが、熱間加工の場合はワーク抽出後の冷却収
縮を考慮してポンチ外郭寸法、ダイス穴内郭寸法を決定
する必要があることは云うまでもない。

ところで、第１図（ロ）においては、材質Ａの面をダイ
ス側に、材質Ｂの面をポンチ側に向けてセットしている
が、これは第５図あるいは第６図のように材質Ａ、Ｂで
構成された管継手を得るためであり、第５図あるいは第
６図で材質Ａ、Ｂが逆に構成された管継手を得る場合に
は、第１図（ロ）において、材質への面をポンチ側に、
材質Ｂの面をダイス側に向けてセットすればよい。

第２図はしわ押さえ絞りの説明図で、（イ）は素材であ
るクラット板１をダイス３７にセットし、上方より図示
しない加圧装置にとり付けられたしわ押さえ仮３８を降
下せしめ、ダイス平面部３７ａとの間で押圧保持した状
態を示している。

ついで、上方より図示しない別の加圧装置に、ダイス３
７に同芯状に取り付けられたポンチ３１を降下せしめる
と、ポンチ底面３１ａはクラッド板１の中央部分−帯を
下に凹となるように曲げ、クランド＋Ｆｉ、ｌの周縁部
をしわ押さえ仮３８で挟持した状態のままダイス肩部３
７ｂを通過してダイス穴３９内に絞り込む。しわ押さえ
仮３８に付加する押圧力は第７図（イ）に示す如きフラ
ンジしわ３２が発生しない範囲で小さなものとする。こ
れは第７図（ロ）の破断３６を防止するためである。

第２図（ロ）はワークを完全に絞り込んだ状態を示して
おり、絞り成形品３５の外郭形状はダイス穴３９の大径
部３７ｃ、テーパ部３７ｄ、小径部３７ｅに沿ったもの
となる。

また絞り成形品３５の内郭形状はポンチ３１の大径部３
１ｅ、テーパ部３１ｄ、小径部３１ｃに沿ったものとな
る。以上のしわ押さえ絞りでは、主としてしわ押さえ仮
３８、ダイス平面部３７ａ間の摩擦力の影客によって第
７図（ロ）の破断３６が前述のしわ押さえなし絞りより
も生じ易い（頃向にある。したがって、第２図に示すポ
ンチ小径部３１ｃの外径ｄ１°と第１図（イ）に示すク
ラッド板１の外径り。の比ｄ＋’／Ｄｏは０．５以上好
ましくは０．５５以上とすることが推奨される。

しわ押さえ絞りは前記と同様、冷間、熱間のいずれにも
適用できるが、熱間加工の場合は、第２図（イ）におい
てしわ押さえ板３８とダイス平面部３７ａで挟持された
部分の材料温度が低下するので、絞り込みの抵抗が増加
し、第７図（ロ）の破断３６が生じ易（なる。したがっ
て、しわ押さえ仮３８、ダイス３７を予熱してワークの
温度低下を極力抑制する必要があり、冷間で実施する方
が作業性の点から優れている。

第３図は上記深絞り加工で得られた成形品３５を示す。

大径部３５ａの外径Ｄ３、内径り、は、各々第１図（ロ
）（ハ）、第２図におけるダイス六大径部内径り、゛、
ポンチ大径部外径Ｄ＋”に略々等しい。また深絞り成形
品３５の小径部３５ｃの外径ｄ３、内径ｄ、は、各々第
１図（ロ）（ハ）、第２図におけるダイス穴大径部内径
ｄ３１、ポンチ小径部外径ｄ、ｌに略々等しい。ここで
、略々というのは金型か゛らワークを抽出した後のスプ
リングバックあるいは熱間加工での冷却収縮が伴うため
である。

深絞り加工では、周知のように開口部側では増肉が生ず
るため、第３図の深絞り成形品３５の大径部３５ａのＡ
、Ｂ材の肉厚Ｔ’ｓ　、Ｔｉは素材クラット仮１での肉
厚Ｔ。４％　ＴＯＮより数１０％程度大きくすることも
可能である。しかし大径部３５ａを軸心に平行に仕上げ
るためには、例えば第１図（ロ）（ハ）においてダイス
穴大径部３０ｅとポンチ大径部３１ｅの間でしごきを付
加することが好ましく、本発明者らの実験によれば、Ｔ
Ａ、Ｔｓは各々ＴＯＡ、　ＴＯＩと略々同一に仕上げる
ことが可能であった。また、深絞り加工では、周知のよ
うに底部側では減肉が生ずるので、第３図の深絞り成形
品３５の小径部３５ｃのＡ、Ｂ材の肉厚ｔ４、Ｌｍは素
材クラッド板１での肉Ｉ７．Ｔ　ｏ　Ａ−Ｔ　ｏ　ａよ
り小さくなる。この場合も小径部３５ｃを軸心に平行に
仕上げるために、例えば第１図（ロ）（ハ）においてダ
イス穴小径部３０ｇとポンチ小径部３１ｃの間でしごき
を付加することが好ましい。

次に深絞り成形品３５から異種金属管継手を採取する方
法について説明する。

第３図に示す一点鎖線４０は、第５図に示す同径の異種
金属管継手２７を示す。はじめに第３図のイの位置で深
絞り成形品３５の底部を切り離し、ついで内外削と長さ
方向の切り揃えを行って異種金属管継手２７を採取する
のである。従って、管継手２７の傾斜した接合面２８は
、第３図に示すように、絞り成形品３５のテーパ部３５
ｂから採取される。なお、傾斜した接合面２８の傾斜角
θ（第５図）は、第３図における深絞り成形品３５のテ
ーパ部３５ｂの傾斜角θ′より若干小さい。

すなわち、第１図（ロ）（ハ）、第２図におけるダイス
穴３３．３９のテーパ部３０ｆ、３７ｄの傾斜角θ”を
選定することによって、第５図の接合面２８の傾斜角θ
を自在に調整することができるのである。

次に異種金属管継手２７と深絞り成形品３５の寸法関係
について第３図を用いて説明すると、深絞り成形品３°
５の大径部内径Ｄ１および小径部３５ｃにおける接合界
面４２の直径ｄ２は管坩手２７の内径ｄ、より削り化分
だけ小さい。また、深絞り成形品３５の大径部３５ａに
おける接合界面４１の直径Ｄ２および小径部外径ｄ３は
管継手２７の外径ｄ０より削り代分だけ大きい。厚みに
付いて：１えば、大径部３５ａにおける内層材肉厚Ｔｏ
、小径部３５ｃにおける外層材肉厚ｔＡは管継手２７の
肉Ｊ’ｌＪ　ｔよりも削り代分だけ大きい。

次に第６図に示す異径異種金属管継手２９の場合の！！
！造方法であるが、これも第４図に示す一点鎖線４３部
分を削り出すことによって採取することができる。この
場合の異種金属管継手２９と深絞り成形品３５の寸法関
係について説明すれば、深絞り成形品３５の大径部外径
Ｄ３、小径部３５ｃにおける接合界面４２の直径ｄ２は
それぞれ異種金属管継手２９の大径部外径ｄｏＩ、小径
部外径ｄ。２より削り代分だけ大きい。また、深絞り成
形品３５の大径部３５ａにおける接合界面４１の直径Ｄ
２、小径部内径ｄ、はそれぞれ異種金属管継手２９の大
径部内径ｄｉｌ、小径部内径（Ｆｉｇより削り代分だけ
小さい。

厚みについて言えば、大径部３５ａにおける外層材肉厚
Ｔ０、小径部３５ｃにおける内層材肉厚Ｌｍはそれぞれ
、管継手２９の大径部肉厚ｔ６、小径部肉厚ｔ２よりも
削り代分だけ大きい。

なお、第６図における１頃斜接合面２８゛の傾斜角θは
、第４図における深絞り成形品３５のテーバ部３５ｂの
傾斜角θ゛より若干小さい。

第３図及び第４図においては、長さ２の異種金属管継手
が採取できる深さの深絞り成形品３５が示されているが
、これが第１図（ロ）（ハ）あるいは第２図に示す１回
の深絞り加工で得られない場合には主知の如く複数回の
深絞り加工を繰り返し、各工程で成形品外径を徐々に減
らしていけばよい。

ところで、以上の説明においては、段付形状の深絞り成
形品３５から同径あるいは異径の異種金属管継手を採取
するものを示したが、これは材料の歩留りを出来るだけ
向上しようとするためである。歩留りを度外視すれば、
第８図に示すような採取方法も考えられる。

第８図（イ）はすり林状成形品４４から同径異種金属管
継手２７を採取する一例、同図（ロ）は同じくすり林状
成形品４４から異径異種金属管継手２９を採取する一例
、同図（ハ）は直胴のコツプ状成形品４５から異径異種
金属管継手２９を採取する一例である。これらの方法で
はいずれも第３図、第４図の場合よりも厚い素材クラッ
ド板１を必要とし、歩留りが低下する。

次に本発明方法を用い”Ｃ実際に異種金属管継手を製造
した場合の結果を示す。

そのｌ）板厚みが２４ｍｍ、直径がφ３６０　ｍｍの５ＵＳ３０
４ステンレス鋼とチタンのクラッド板（厚み構成：　５
ＵＳ３０４ステンレスＬｍ　　１２　ｍｍ　、チタン　
１２ｍｍ）を９００°Ｃに加熱し、第１図（ロ）（ハ）
に示す仮押さえなし絞り加工を５ＵＳ３０４ステンレス
鋼側をダイス側に向けて実施し、第３図に示すＤ３−φ
２４４　ｍｍ、Ｄｌ−φ１９６　ｍｍ、　ｄ、＝φ２１
８謳、ｄｌ−φ１７８鴫の段付容器を得た後、底部切断
、開口部切り揃えと内、外削を実施し、第５図に示すｄ
、＝φ２１６．３＋＋ｏ、ｔ＝８．２　ｎｕｎ、　ｉ　
＝９０ｍｍ、θ−２２°−２２°全径異継手を製作した
。

同管継手の接合部を浸透探傷試験で検査したところ、剥
離等の欠陥は全く認められなかった。また、接合部の強
度を調べるために同継手の両端から引張試験を実施した
ところ、破断は全厚がチタンからなる部位で生じた。こ
れは、接合部の強度が十分であることを示している。

その２）板厚が２０１１ＩＩｎ、直径がφ２３０ＩＩＩＩＩｌの
５ＵＳ３０４ステンレス鋼とインコネルのクラッド板（
厚み構成：　５ＩＪＳ３０４ステンレス鋼１０ｍｍ、イ
ンコネル　１０Ｍ）を冷間深絞り加工し′ζ外径φ１３
８　＋ｎｎ、内径φ９３ｍｍの５ＵＳ３０４ステンレス
鋼が内側の庇付直胴容器とした後、第１図（ロ）（ハ）
に示すポンチ、ダイスを使用して、Ｄ、−φ１３３　ｍ
ｍ、　Ｄ、　　＝φ９８−１ｄ３＝φ１１６　ｎｕｎ、
　ｄ　、　＝φ８４鵬の段付容器に冷間成形し、焼鈍後
、底部切断、開口部切り揃えと内、外削を実施し、第５
図に示すｄ、＝φ１１４．３　ｔｒｍ、　ｔ　＝　５ｍ
ｍ、ｆｆｉ＝９０ｍｍ、θ＝１７゛の同径異種金属管継
手を製作した。同管継手の接合部を浸透探傷試験で検査
したところ、剥離等の欠陥は全く認められなかった。ま
た、接合部の強度を調べるために同管継手の両端から引
張試験を実施したところ、破断は全厚か５ＵＳ３０４ス
テンレス鋼らかなる部位で生した。

これは、接合部の強度が十分であることを示す。

その３）板厚みが２３鵬、直径がφ３８０胴のチタンとアルミニ
ウムのクラッド１反（＋”Ｉみ十簿成：チタン　１２ｍ
ｍ、アルミニウム　１ｌｉｕｎ　）を冷間深絞り加工し
て、外径φ２４０鵬、内径φ１９４　ｍｍ、アルミニウ
ム内側の庇付直胴容器とした後、第１図（ロ）（ハ）に
示すポンチ、ダイスを使用して、Ｄ３−φ２２０閣、Ｄ
、＝φ１７４　ｍｍ、　ｄ　３−φ１８７　ｍｍ、　ｄ
　＋　＝１４９　ｍｍの段付容器に冷間成形し、焼鈍後
、底部切断、開口部切り揃えと内、外削を実施し、第６
図に示すｄｏｌ＝φ２１６．３閣、ｔ　＋　＝８．２１
１１１１１．　ｄ　ａｔ＝φ１６５．２閣、ｔ　！　＝
７．１　ｍｍ、　ｌ　＝１５２．４　ｍｍ、θ＝８°の
異径異種金属管継手を製作した。同管継手の接合部を浸
透探傷試験で検査したところ、剥離等の欠陥は全（認め
られなかった。また、テーパ部より３Ｍ厚、長さ７０ｍ
ｍ、幅１０ｍｍの試験片を接合部がほぼ中央に位置する
ように切出し、長手方向引張試験を実施したところ、破
断は全厚がアルミニウムの部分で生じた。これは接合部
の強度が十分であることを示す。

その４）板厚が１８ｍｍ；直径がφ７２０　ｍｍのチタンとアル
ミニウムのクラッド＋ａ＜ｒｙ−み構成：チタン　９鵬
、アルミニウム　９ｍｍ）を冷間にて第２図に示す仮押
さえ絞り加工をチタン側をダイス側に向けて実施し、第
３図に示すＤ３−φ５３０　ａ＋ｍ、　Ｄ、　＝φ４９
４　ｍｍ、　ｄ３−φ５１０　ｍｍ、　ｄ　、−φ４８
２ｍｌ１１の段付容器を得た後、底部切断、開口部切り
揃えと内、外削を実施し、第５図に示ずｄｏ−φ５０８
　ｍｍ、　Ｌ＝４．８　ｔｍａ、　ｌ　＝１５０　ｒｎ
ｒｎ、θ＝６．５°の同径異種金属管継手を製作した。

同管継手の接合部を浸透探傷試験で検査したところ、剥
離等の欠陥は全く認められなかった。また、接合部の強
度を調べるために軸心方向が長手方向の引張試験片を切
り出して引張試験を実施したところ、破断は全厚がアル
ミニウムの部分で生じた。これは、接合部の強度が十分
であることを示す。

（発明の効果）以上詳述したように、本発明にかかる製造方法によれば
、素材にクラッド板を使用し、プレスによる深絞り加工
でクランド容器を成形し、容器底部の切断および開口部
の切り揃えによって段付筒状となし、内、外削加工で仕
上げるという掻めて簡単な工程により、接合面が肉厚方
向に任意の角度で１頃斜した接合面の面積が広い異種金
属管継手を製造することができるのである。すなわち、
本発明方法はクラッド板の製造と深絞り加工が可能であ
ればどのような組合わせの金属に対しても所望の異種金
属管継手が製造でき、工業的に極めて有用である。

【図面の簡単な説明】

第１図（イ）は本発明方法で製造する異種金属管継手の
素材°を示す図、同図（ロ）（ハ）は本発明方法の一工
程であるしわ押さえなし絞りの説明図、第２図（イ）（
ロ）は第１図（ロ）（ハ）と同様の他の工程であるしわ
押さえ絞りの説明図、第３図及び第４図は深絞り加工で
得られた絞り成形品の一例を示す図、第５図及び第６図
は本発明方法により製造した異種金属管継手の一例を示
す図、第７図（イ）（ロ）は深絞り成形品の欠陥説明図
、第８図（イ）〜（ハ）は他の形状の成形品から異種金
属管継手を採取する例を示す図面、第９図及び第１０図
は従来の異種金属管の接続方法の説明図、第１１図（イ
）（ロ）は摩擦圧接方法の説明図である。１はクラット板、３０．３７はダイス、３１はポンチ、
３５は絞り成形品。第１図第３図第５図Ｍ６図（イ）第７囚第８図２Ａ第１１＠（イ）ｌ。２゜３゜４゜手続補正占（自発）事件の表示特願昭６３−２８５３５９号発明の名称異種金属管継手の製造方法補正をする者事件との関係　　　　出願人

Claims

【特許請求の範囲】

（１）材質が異なる金属管同志を接続するための異種金
属管継手の製造方法であって、両面それぞれの材質が前
記金属管と同一材質のクラッド板を深絞り加工して底部
側が小径、上部開口部側が大径の容器形状と成し、その
後底部を切断除去すると共に、少なくとも両管端が異な
る単一材質で構成されるように切削加工することを特徴
とする異種金属管継手の製造方法。