CN114250649A - 一种高光压纹内衬纸及其制作方法 - Google Patents

一种高光压纹内衬纸及其制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种高光压纹内衬纸及其制作方法，将铝箔层与原纸层通过粘胶层复合而成。且为了使内衬纸获得良好的印刷适性、高光泽度及满足后期深压凹凸有致的外观效果,通过表面设置一层高光泽水性光油涂布层使产品具有高亮度的外观和耐磨、抗粘连保护特性，然后在后期通过压纹工艺，可以根据客户要求定制凸版微雕压纹辊，满足个性化的设计与外观要求，以确保产品质量及满足市场终端包装需求及产品自动化生产需求。具有色彩鲜艳、金属质感强、图案凹凸有致、表面高光泽度、且防潮防水的特性。

Description

一种高光压纹内衬纸及其制作方法
技术领域
本发明主要涉及内衬纸制作技术领域，具体地说，涉及一种高光压纹内衬纸及其制作方法。
背景技术
随着包装行业的飞速发展，消费者对包装的需求也日趋多元化，越来越追求色彩鲜艳、金属质感强、图案凹凸有致、表面高光泽度，能够起到美化商品的作用的包装。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种高光压纹内衬纸及其制作方法，使其设计的内衬纸具有色彩鲜艳、金属质感强、图案凹凸有致、表面高光泽度的特性。
一方面，本发明的高光压纹内衬纸制作方法，包括以下步骤：
S1.复合:将原纸层和铝箔层通过粘胶层粘接在一起，所述铝箔层亮面向外；
S2.上色：在所述复合后的铝箔层亮面进行上色，得到第一半成品，所述上色采用的混合涂布液配料的有效成分为水性树脂乳液；
S3.涂布：经过复合、上色工序后的所述第一半成品通过涂布机上光油，在其表面设置一层高光泽水性光油涂布层，得到第二半成品；
S4.压纹：所述第二半成品以预设速度从第一压辊与第二压辊之间穿过，通过调节第一压辊与第二压辊之间的间隙，使第一压辊和/或第二压辊上的底纹和/或图案所形成的凹凸图文转印在所述第二半成品上，得到第三半成品，其中，所述第二压辊设置在第一压辊的下方；
S5.分切:将所述第三半成品分节成条形收卷或切张成一定规格的平张纸，经质量检验及成品包装入库。
进一步地，所述步骤S1具体表现为：将原纸层和铝箔层在烘箱内以100m/min的速度，在两者之间均匀涂布粘胶层，所述烘箱的温度为110℃。
进一步地，所述水性树脂乳液按质量百分比，包括以下组分：
水性丙烯酸乳液：60％；
水性硝基纤维素乳液：35％；
水性红色浆：3％；
水性黄色浆：1％；
水性橙色浆：0.8％；
流平剂：0.1％；
分散剂：0.05％；
消泡剂：0.05％。
进一步地，所述步骤S2与S3之间还包括干燥工序：将第一半成品返回烘箱进行干燥，形成固化后的成色膜。
进一步地，所述第一压辊和/或第二压辊上的底纹和/或图案采用电脑激光雕刻技术在第一压辊和/或第二压辊的圆筒版表面形成。
进一步地，所述第一压辊为压纹母辊，所述第二压辊为尼龙压辊，第二半成品以80m/min的速度从第一压辊与第二压辊之间穿过，通过调节第一压辊与第二压辊之间的间隙，使得压纹母辊上的底纹和/或图案所形成的凹凸图文转印在所述第二半成品上，得到第三半成品。
进一步地，所述尼龙压辊设置于压纹母辊的正下方。
进一步地，所述底纹为在第一压辊和/或第二压辊的平面部分设置的网状或条状或微孔状的微雕底纹。
本发明的另一个方面，还提供一种高光压纹内衬纸，应用其上所述的高光压纹内衬纸制作方法制得，包括从下往上依次设置的原纸层、粘胶层和铝箔层，所述铝箔层亮面向外，所述铝箔层亮面还涂设有一层高光泽水性光油涂布层，所述高光泽水性光油涂布层转印有凹凸图文。
进一步地，所述凹凸图文通过电脑激光雕刻技术刻印在高光泽水性光油涂布层。
本发明所达到的有益效果是：
故此，通过本发明方法所制得高光压纹内衬纸，既有铝箔金属映射视觉和金色油墨印刷(底色及图案)提供的高端质感,又有压纹凹凸形状,与表面高光保护涂层感观一起,共同组成了既有凹印油墨色彩及可定制凸版微雕防压纹伪防功能,又兼具压纹工艺获得凹凸有致的完整图案对比效果和表面高光泽度保护涂层的特点,相对于普通内衬纸具有更强的创新性及实用性。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是本发明一实施例的高光压纹内衬纸制作方法的流程图；
图2是本发明一实施例的高光压纹内衬纸的结构简图。
附图标记说明：
原纸层-1 粘胶层-2
铝箔层-3 光油涂布层-4
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
图1所示是本发明一实施例的高光压纹内衬纸制作方法的流程图。该方法通过复合、上色、涂布、压纹和分切，制得高光压纹内衬纸，具体表现为：
S1.复合:将原纸层和铝箔层通过粘胶层粘接在一起，上述铝箔层亮面向外；
S2.上色：在上述复合后的铝箔层亮面进行上色，得到第一半成品，上述上色采用的混合涂布液配料的有效成分为水性树脂乳液；
需要说明的是该步骤中，水性树脂乳液按质量百分比，包括以下组分：
水性丙烯酸乳液：60％；
水性硝基纤维素乳液：35％；
水性红色浆：3％；
水性黄色浆：1％；
水性橙色浆：0.8％；
流平剂：0.1％；
分散剂：0.05％；
消泡剂：0.05％。
优选地，水性红色浆为氧化铁，水性黄色浆为钒酸铋，水性橙色浆为氧化铁，流平剂和/或分散剂为改性丙烯酸聚合物，消泡剂为低分子量有机硅。
S3.涂布：经过复合、上色工序后的上述第一半成品通过涂布机上光油，在其表面设置一层高光泽水性光油涂布层，得到第二半成品；上述高光泽水性光油涂布层除了在铝箔层的上色层的金色金属提供高光泽感观，还兼具对上色金墨层的保护作用及加强防潮、隔离效果，作为内衬纸使用可以防止香烟或茶叶等特殊香味食品香气的散失和防水、防潮的作用。
需要说明的是，为提高产品的光泽度以及对比，达到局部光亮突显方字或图案的效果，上色后可以定制及选择局部上光油，并使用冷光源LED固化的生产工艺。
S4.压纹：上述第二半成品以预设速度从第一压辊与第二压辊之间穿过，通过调节第一压辊与第二压辊之间的间隙，使第一压辊和/或第二压辊上的底纹和/或图案所形成的凹凸图文转印在上述第二半成品上，得到第三半成品，其中，上述第二压辊设置在第一压辊的下方；
S5.分切:将上述第三半成品分节成条形收卷或切张成一定规格的平张纸，经质量检验及成品包装入库。
需要说明的是，为了提高上色效果，步骤S2与S3之间还包括干燥工序：将第一半成品返回烘箱进行干燥，形成固化后的成色膜。
本发明的高光压纹内衬纸将铝箔层与原纸层通过粘胶层复合而成。且为了使内衬纸获得良好的印刷适性、高光泽度及满足后期深压凹凸有致的外观效果,通过表面设置一层高光泽水性光油涂布层使产品具有高亮度的外观和耐磨、抗粘连保护特性，然后在后期通过压纹工艺，可以根据客户要求定制凸版微雕压纹辊，满足个性化的设计与外观要求，以确保产品质量及满足市场终端包装需求及产品自动化生产需求。
在进一步地技术方案中，步骤S1具体表现为：将原纸层和铝箔层在烘箱内以100m/min的速度，在两者之间均匀涂布粘胶层，所述烘箱的温度为110℃。通过上述设置，可以较好的保持原纸和铝箔的物理性能、复合牢度及外观质量，提高复合质量。
作为本发明的优选实施例，上光油成分及配比、制作方法具体见表1。
表1：上光油成分及配比、制作方法
Figure BDA0003418368850000051
通过上表可知：上光油按质量百分比，包括以下组分：
水性丙烯酸乳液：50％
水性聚氨酯乳液：40％
流平剂：0.3％；该流平剂优选为改性丙烯酸聚合物；
消泡剂：0.2％；该消泡剂优选为：低分子量有机硅；
固化剂：9.5％。
具体制作时，步骤一、将质量百分比为50％的水性丙烯酸乳液与40％的水性聚氨 酯乳液以线速度10-20米/秒进行搅拌，分散30分钟，得到第一混合液；步骤二，将质量百分 比为0.3％的流平剂、0.2％消泡剂加入步骤一得到的第一混合液中，以线速度5-10米/秒进 行搅拌，分散60分钟，得到第二混合液；步骤二，将质量百分比为9.5％的固化剂加入步骤二得到的第二混合液中，以线速度10-20米/秒进行搅拌，分散10分钟，得到上光油。
同时，作为本发明的优选实施例，第一压辊和/或第二压辊上的底纹和/或图案采用电脑激光雕刻技术在第一压辊和/或第二压辊的圆筒版表面形成。优选地，第一压辊为压纹母辊，第二压辊为尼龙压辊，尼龙压辊设置于压纹母辊的正下方，第二半成品以80m/mi n的速度从第一压辊与第二压辊之间穿过，通过调节第一压辊与第二压辊之间的间隙，使得压纹母辊上的底纹和/或图案所形成的凹凸图文转印在所述第二半成品上，得到第三半成品。需要说明的是，底纹为在第一压辊和/或第二压辊的平面部分设置的网状或条状或微孔状的微雕底纹。在第二半成品上压印这些底纹后，由于这些底纹改变了光的折射，形成的与高光泽平整面凸起不同反射光泽度的反差和对比，成而凸显出压纹后局部平面不同亮哑度对比，凸显出不同平面处理后的高光泽度效果。
本发明的另一个方面，还提供一种高光压纹内衬纸，应用上述高光压纹内衬纸制作方法制得，参见图2，包括从下往上依次设置的原纸层1、粘胶层2和铝箔层3，铝箔层3亮面向外，铝箔层3亮面还涂设有一层高光泽水性光油涂布层4，高光泽水性光油涂布层4转印有凹凸图文，优选地，凹凸图文通过电脑激光雕刻技术刻印在高光泽水性光油涂布层4。
总之，相对于普通内衬纸，本发明通过上色、压纹使得制得的内衬纸色彩具有色彩鲜艳、金属质感强、图案凹凸有致、表面高光泽度、且防潮防水的特性。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高光压纹内衬纸制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1.复合:将原纸层和铝箔层通过粘胶层粘接在一起，所述铝箔层亮面向外；
S2.上色：在所述复合后的铝箔层亮面进行上色，得到第一半成品，所述上色采用的混合涂布液配料的有效成分为水性树脂乳液；
S3.涂布：经过复合、上色工序后的所述第一半成品通过涂布机上光油，在其表面设置一层高光泽水性光油涂布层，得到第二半成品；
S4.压纹：所述第二半成品以预设速度从第一压辊与第二压辊之间穿过，通过调节第一压辊与第二压辊之间的间隙，使第一压辊和/或第二压辊上的底纹和/或图案所形成的凹凸图文转印在所述第二半成品上，得到第三半成品，其中，所述第二压辊设置在第一压辊的下方；
S5.分切:将所述第三半成品分节成条形收卷或切张成一定规格的平张纸，经质量检验及成品包装入库。
2.根据权利要求1所述的高光压纹内衬纸制作方法，其特征在于，所述步骤S1具体表现为：将原纸层和铝箔层在烘箱内以100m/min的速度，在两者之间均匀涂布粘胶层，所述烘箱的温度为110℃。
3.根据权利要求1所述的高光压纹内衬纸制作方法，其特征在于，所述水性树脂乳液按质量百分比，包括以下组分：
水性丙烯酸乳液：60％；
水性硝基纤维素乳液：35％；
水性红色浆：3％；
水性黄色浆：1％；
水性橙色浆：0.8％；
流平剂：0.1％；
分散剂：0.05％；
消泡剂：0.05％。
4.根据权利要求1所述的高光压纹内衬纸制作方法，其特征在于，所述步骤S2与S3之间还包括干燥工序：将第一半成品返回烘箱进行干燥，形成固化后的成色膜。
5.根据权利要求1所述的高光压纹内衬纸制作方法，其特征在于，所述第一压辊和/或第二压辊上的底纹和/或图案采用电脑激光雕刻技术在第一压辊和/或第二压辊的圆筒版表面形成。
6.根据权利要求5所述的高光压纹内衬纸制作方法，其特征在于，所述第一压辊为压纹母辊，所述第二压辊为尼龙压辊，第二半成品以80m/min的速度从第一压辊与第二压辊之间穿过，通过调节第一压辊与第二压辊之间的间隙，使得压纹母辊上的底纹和/或图案所形成的凹凸图文转印在所述第二半成品上，得到第三半成品。
7.根据权利要求6所述的高光压纹内衬纸制作方法，其特征在于，所述尼龙压辊设置于压纹母辊的正下方。
8.根据权利要求5所述的高光压纹内衬纸制作方法，其特征在于，所述底纹为在第一压辊和/或第二压辊的平面部分设置的网状或条状或微孔状的微雕底纹。
9.一种高光压纹内衬纸，其特征在于，应用权利要求1-8中任一项所述的高光压纹内衬纸制作方法制得，包括从下往上依次设置的原纸层、粘胶层和铝箔层，所述铝箔层亮面向外，所述铝箔层亮面还涂设有一层高光泽水性光油涂布层，所述高光泽水性光油涂布层转印有凹凸图文。
10.根据权利要求9所述的高光压纹内衬纸，其特征在于，所述凹凸图文通过电脑激光雕刻技术刻印在高光泽水性光油涂布层。
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