CN106873059A - 一种挤出型增亮膜及其制备方法 - Google Patents

一种挤出型增亮膜及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种液晶显示器中背光源使用的增亮膜，尤其涉及一种挤出型增亮膜及其制备方法。为了解决现有涂布型增亮膜制作工艺复杂的问题，本发明提供一种挤出型增亮膜及其制备方法。所述挤出型增亮膜依次由增亮层、基膜层、粒子层组成，所述增亮层和粒子层分别位于基膜层的两侧；所述增亮膜为三层共挤结构。在制备过程中，增亮层、基膜层、粒子层三层共挤出后，流延，之后利用压辊碾压增亮层形成增亮结构，之后冷却成型，得到挤出型增亮膜。本发明提供的挤出型增亮膜具有较高的辉度表现，本发明提供的挤出型增亮膜的制备方法工艺简单方便，提高了生产效率，降低了生产成本。

Description

一种挤出型增亮膜及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种液晶显示器中背光源使用的增亮膜，尤其涉及一种挤出型增亮膜及其制备方法。
背景技术
增亮膜是广泛应用于液晶显示器的背光模组中最重要的光学膜之一，增亮膜的主要作用是提高光利用率，降低光损耗，提高背光亮度，或者减少耗电量。它的增亮原理是利用了其特殊的棱镜结构将光线集中，达到增光目的。
目前制备增亮膜首先是模具制作，在模具上电镀一层铜，电镀完进行表面处理，再以刀具在模具表面刻出细微结构。然后制备PET基膜，在线涂布一层底涂。其次在涂布基膜背面涂上背涂层，最后是涂布成型，涂布材料为特殊Acrylic Resin(PMMA)材质与UV引发剂混合配置而成，將此材质涂布在PET涂布基材上，经过模具滚压出微结构后，照射UV光使涂布材料硬化。形成增亮膜但是这种方式制备增亮膜需要经过很多步骤，其过程过于繁琐，并且需要很多的复杂工艺去支撑，尤其在制备模具时，会对产品的质量、良率有特别严重的影响。
发明内容
为了解决现有涂布型增亮膜制作工艺复杂的问题，本发明提供一种挤出型增亮膜及其制备方法。该增亮膜制作工艺简单方便、制作成本低。
为了解决上述技术问题，本发明采用不述技术方案：
本发明提供一种挤出型增亮膜，所述的增亮膜依次由增亮层、基膜层、粒子层组成，所述增亮层和粒子层分别位于基膜层的两侧；所述增亮膜为三层共挤结构。
进一步的，所述增亮层具有增亮结构，在制备过程中，增亮层、基膜层、粒子层三层共挤出后，流延，之后利用压辊碾压增亮层形成增亮结构，之后冷却成型，得到挤出型增亮膜。
所述增亮膜是由挤出机三层共挤而成。其结构为：上面为增亮层，中间为基膜层，下面为粒子层。
进一步的，在所述的增亮膜中，所述增亮层具有增亮结构。所述增亮结构是微棱镜结构。
所述增亮层是经过棱镜结构压花辊碾压制成的具有微棱镜结构的增亮层。
进一步的，在所述的增亮膜中，所述增亮层的材料选自聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)或聚碳酸酯(PC)。
进一步的，在所述的增亮膜中，所述基膜层的材料选自聚酯树脂。
进一步的，所述基膜层中的聚酯树脂选自PET，PC，PE，PMMA。
进一步的，所述基膜层的厚度为150-250μm。
进一步的，所述基膜层的材料最优选PET。进一步的，所述基膜层的厚度为200μm。
进一步的，在所述的增亮膜中，所述的粒子层包括扩散粒子和聚酯树脂，所述扩散粒子通过聚酯树脂粘接在基膜层的下表面。
在粒子层中，所述聚酯树脂选自PET，PBT，PAR。
进一步的，粒子层中聚酯树脂材料最优选PET。
进一步的，所述基膜层和粒子层中的聚酯树脂相同。
进一步的，在所述的增亮膜中，所述增亮层的厚度为20-30μm。
所述微棱镜结构的横截面为等腰三角形，等腰三角形的高度也称为微棱镜结构的高度，等腰三角形的最大宽度也称为微棱镜结构的宽度，等腰三角形的顶角也称为微棱镜结构的顶角。
棱镜结构压花辊的表面具有微棱镜结构。所述微棱镜结构的高度是20-30μm、宽度是40-60μm。
所述微棱镜结构的顶角角度为60°-120°。
进一步的，所述微棱镜结构的高度为25μm、宽度是50μm、顶角角度为90°。
所述增亮层材料的折射率为1.5-1.6。
进一步的，在所述的增亮膜中，所述粒子层中，所述扩散粒子的材质选自硫酸钡、碳酸钙、二氧化硅、有机硅、光扩散纤维、PMMA、MS中的一种或至少两种的组合；所述的聚酯为纯PET；在粒子层中，扩散粒子的重量占粒子层材料总重量的1％-5％，所述的扩散粒子的粒径为2-5μm，粒子层的厚度为10-15μm。
进一步的，在粒子层中，扩散粒子的重量占粒子层材料总重量的1％-3％。
进一步的，所述增亮层的材料选自聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)。
进一步的，所述微棱镜结构的高度为25μm、宽度是50μm、顶角角度为90°。
本发明还提供一种所述的增亮膜的制备方法，所述方法包括下述步骤：
(1)由挤出机三层共挤同时挤出基膜层、增亮层、粒子层；粒子层，基膜层、与增亮层挤出后，通过流延方式到达冷却辊上，在未冷却成型时，利用棱镜结构压花辊碾压增亮层，使增亮层形成棱镜结构；
(2)冷却成型后形成所述的增亮膜。
进一步的，在所述的增亮膜的制备方法中，在步骤(1)中，所述挤出机的模头为T型结构，挤出机熔融温度为220-230℃，模头挤出温度为220-230℃，挤出机速度为20-30m/min，冷辊温度为30℃。
进一步的，在所述的增亮膜的制备方法中，在步骤(1)中，增亮层挤出机模头开口为30-40μm，粒子层挤出机模头开口为10-15μm，基膜层挤出机模头开口为200-250μm。
进一步的，所述增亮膜的制备方法中，
(1)将扩散粒子与聚酯树脂均匀混合作为粒子层，与基膜层、增亮层分别经过温度为230℃的T型模头挤出，其中增亮层挤出机模头开口为40μm，粒子层挤出机模头开口为15μm，基膜层挤出机模头开口为220μm。粒子层，基膜层、与增亮层挤出后，通过流延方式到达冷却辊上，在未冷却成型时，利用棱镜结构压花辊碾压增亮层，使增亮层形成棱镜结构。
上述步骤(1)中，挤出后不拉伸，挤出后流延，然后压花，冷却成型。
与现有增亮膜相比，本发明提供的挤出型增亮膜具有较高的透光率、较高的辉度表现，还有良好的抗粘连作用，具有良好的遮蔽性、散射效果、并且该增亮膜应用于背光模组中后，能有效的解决灯影的问题，并且，增亮膜背面(粒子层的表面)具有一定的抗粘连作用。该增亮膜还能减少扩散膜的使用，有效减小背光模组的厚度。
与现有增亮膜的制备方法相比，本发明提供的挤出型增亮膜的制备方法工艺简单方便，提高了生产效率，降低了生产成本。
附图说明
图1为本发明提供的挤出型增亮膜的结构示意图；
图2为本发明提供的挤出机挤出工艺示意图；
具体实施方式
如图1所示，本发明提供一种挤出型增亮膜，所述的增亮膜依次由增亮层1、基膜层2、粒子层3组成，所述增亮层1和粒子层3分别位于基膜层2的两侧；所述增亮膜为三层共挤结构。所述增亮层是PMMA或PC熔融挤出的；所述的基膜层是PET熔融挤出的；所述的粒子层是由PET与扩散粒子组成的。
如图2所示，本发明提供一种挤出型增亮膜的制备方法，所述方法包括下述步骤：
(1)由挤出机三层共挤同时挤出基膜层2、增亮层1、粒子层3，在未冷却成型时，利用棱镜结构压花辊碾压增亮层，使增亮层形成棱镜结构；
(2)冷却成型后形成所述的增亮膜。
实施例1
本发明提供一种挤出型增亮膜，所述的增亮膜由基膜层、增亮层、粒子层组成，所述增亮层和粒子层分别位于基膜层的两侧；所述增亮膜为三层共挤结构。所述增亮层具有微棱镜结构。
所述增亮层的材料为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，所述微棱镜结构的高度是20μm、宽度是40μm。
所述增亮层材料折射率为1.55。
所述基膜层的材料为PET，厚度为150μm。
所述的粒子层包括扩散粒子和聚酯树脂，所述扩散粒子通过聚酯树脂粘接在基膜层的上表面。
所述粒子层中，所述扩散粒子为有机硅；所述的聚酯为纯PET；在粒子层中，扩散粒子的重量占粒子层材料总重量的2％，PET占98％，所述的扩散粒子的粒径为2-5μm，粒子层的厚度为10μm。
所述挤出机熔融温度为230℃，挤出机模头温度为230℃。
经过上述温度的挤出机三层共挤，然后流延到冷却辊上，调节到上述各层厚度，经由特殊的棱镜结构压花辊碾压最上层的增亮层，最后冷却成型，形成挤出型增亮膜。
实施例2
如实施例1所述的挤出型增亮膜，其中，
所述增亮层的材料为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，所述微棱镜结构的高度是25μm、宽度是50μm、顶角的角度是90°。
所述增亮层材料折射率为1.55。
所述基膜层的材料为PET，厚度为150μm。
所述的粒子层包括扩散粒子和聚酯树脂，所述扩散粒子通过聚酯树脂粘接在基膜层的上表面。
所述粒子层中，所述扩散粒子为有机硅粒子；所述的聚酯为纯PET；在粒子层中，扩散粒子的重量占粒子层材料总重量的2％，PET占98％，所述的扩散粒子的粒径为2μm，粒子层的厚度为10μm。
所述挤出机熔融温度为230℃，挤出机模头温度为230℃。
经过上述温度的挤出机三层共挤，然后流延到冷却辊上，调节到上述各层厚度，经由特殊的棱镜结构压花辊碾压最上层的增亮层，最后冷却成型，形成挤出型增亮膜。
实施例3
如实施例1所述的挤出型增亮膜，其中，
所述增亮层的材料为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，所述微棱镜结构的高度是25μm、宽度是50μm、顶角的角度是90°。
所述增亮层材料折射率为1.55。
所述基膜层的材料为PET，厚度为200μm。
所述的粒子层包括扩散粒子和聚酯树脂，所述扩散粒子通过聚酯树脂粘接在基膜层的上表面。
所述粒子层中，所述扩散粒子为有机硅粒子；所述的聚酯为纯PET；在粒子层中，扩散粒子的重量占粒子层材料总重量的2％，PET占98％。所述的扩散粒子的粒径为2μm，粒子层的厚度为10μm。
所述挤出机熔融温度为230℃，挤出机模头温度为230℃。
经过上述温度的挤出机三层共挤，然后流延到冷却辊上，调节到上述各层厚度，经由特殊的棱镜结构压花辊碾压最上层的增亮层，最后冷却成型，形成挤出型增亮膜。
实施例4
如实施例1所述的挤出型增亮膜，其中，
所述增亮层的材料为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，所述微棱镜结构的高度是25μm、宽度是50μm、顶角的角度是90°。
所述增亮层材料折射率为1.55。
所述基膜层的材料为PET，厚度为250μm。
所述的粒子层包括扩散粒子和聚酯树脂，所述扩散粒子通过聚酯树脂粘接在基膜层的上表面。
所述粒子层中，所述扩散粒子为有机硅粒子；所述的聚酯为纯PET；在粒子层中，扩散粒子的重量占粒子层材料总重量的2％，PET占98％。所述的扩散粒子的粒径为2μm，粒子层的厚度为10μm。
所述挤出机熔融温度为230℃，挤出机模头温度为230℃。
经过上述温度的挤出机三层共挤，然后流延到冷却辊上，调节到上述各层厚度，经由特殊的棱镜结构压花辊碾压最上层的增亮层，最后冷却成型，形成挤出型增亮膜。
实施例5
如实施例1所述的挤出型增亮膜，其中，
所述增亮层的材料为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，所述微棱镜结构的高度是20μm、顶角的角度是60°。
所述增亮层材料折射率为1.55。
所述基膜层的材料为PET，厚度为200μm。
所述的粒子层包括扩散粒子和聚酯树脂，所述扩散粒子通过聚酯树脂粘接在基膜层的上表面。
所述粒子层中，所述扩散粒子为有机硅粒子；所述的聚酯为纯PET；在粒子层中，扩散粒子的重量占粒子层材料总重量的2％，PET占98％。所述的扩散粒子的粒径为2μm，粒子层的厚度为10μm。
所述挤出机熔融温度为230℃，挤出机模头温度为230℃。
经过上述温度的挤出机三层共挤，然后流延到冷却辊上，调节到上述各层厚度，经由特殊的棱镜结构压花辊碾压最上层的增亮层，最后冷却成型，形成挤出型增亮膜。
实施例6
如实施例1所述的挤出型增亮膜，其中，
所述增亮层的材料为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，所述微棱镜结构的高度是25μm、宽度是50μm、顶角的角度是90°。
所述增亮层材料折射率为1.6。
所述基膜层的材料为PET，厚度为200μm。
所述的粒子层包括扩散粒子和聚酯树脂，所述扩散粒子通过聚酯树脂粘接在基膜层的上表面。
所述粒子层中，所述扩散粒子为有机硅粒子；所述的聚酯为纯PET；在粒子层中，扩散粒子的重量占粒子层材料总重量的2％，PET占98％。所述的扩散粒子的粒径为2μm，粒子层的厚度为10μm。
所述挤出机熔融温度为230℃，挤出机模头温度为230℃。
经过上述温度的挤出机三层共挤，然后流延到冷却辊上，调节到上述各层厚度，经由特殊的棱镜结构压花辊碾压最上层的增亮层，最后冷却成型，形成挤出型增亮膜。
实施例7
如实施例1所述的挤出型增亮膜，其中，
所述增亮层的材料为聚碳酸酯(PC)，所述微棱镜结构的高度是25μm、宽度是50μm、顶角的角度是120°。
所述增亮层材料折射率为1.55。
所述基膜层的材料为PET，厚度为200μm。
所述的粒子层包括扩散粒子和聚酯树脂，所述扩散粒子通过聚酯树脂粘接在基膜层的上表面。
所述粒子层中，所述扩散粒子为有机硅粒子；所述的聚酯为纯PET；在粒子层中，扩散粒子的重量占粒子层材料总重量的2％，PET占98％。所述的扩散粒子的粒径为2μm，粒子层的厚度为10μm。
所述挤出机熔融温度为230℃，挤出机模头温度为220℃。
经过上述温度的挤出机三层共挤，然后流延到冷却辊上，调节到上述各层厚度，经由特殊的棱镜结构压花辊碾压最上层的增亮层，最后冷却成型，形成挤出型增亮膜。
实施例8
如实施例1所述的挤出型增亮膜，其中，
所述增亮层的材料为聚碳酸酯(PC)，所述微棱镜结构的高度是30μm、宽度是60μm。
所述增亮层材料折射率为1.55。
所述基膜层的材料为PET，厚度为200μm。
所述的粒子层包括扩散粒子和聚酯树脂，所述扩散粒子通过聚酯树脂粘接在基膜层的上表面。
所述粒子层中，所述扩散粒子为有机硅粒子；所述的聚酯为纯PET；在粒子层中，扩散粒子的重量占粒子层材料总重量的2％，PET占98％。所述的扩散粒子的粒径为2μm，粒子层的厚度为15μm。
所述挤出机熔融温度为230℃，挤出机模头温度为230℃。
经过上述温度的挤出机三层共挤，然后流延到冷却辊上，调节到上述各层厚度，经由特殊的棱镜结构压花辊碾压最上层的增亮层，最后冷却成型，形成挤出型增亮膜。
实施例9
如实施例1所述的挤出型增亮膜，其中，
所述增亮层的材料为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，所述微棱镜结构的高度是25μm、宽度是50μm、顶角的角度是90°。
所述增亮层材料折射率为1.55。
所述基膜层的材料为PET，厚度为200μm。
所述的粒子层包括扩散粒子和聚酯树脂，所述扩散粒子通过聚酯树脂粘接在基膜层的上表面。
所述粒子层中，所述扩散粒子为有机硅粒子；所述的聚酯为纯PET；在粒子层中，扩散粒子的重量占粒子层材料总重量的1％，PET占99％。所述的扩散粒子的粒径为2μm，粒子层的厚度为10μm。
所述挤出机熔融温度为230℃，挤出机模头温度为230℃。
经过上述温度的挤出机三层共挤，然后流延到冷却辊上，调节到上述各层厚度，经由特殊的棱镜结构压花辊碾压最上层的增亮层，最后冷却成型，形成挤出型增亮膜。
实施例10
如实施例1所述的挤出型增亮膜，其中，
所述增亮层的材料为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，所述微棱镜结构的高度是25μm、宽度是50μm、顶角的角度是90°。
所述增亮层材料折射率为1.55。
所述基膜层的材料为PET，厚度为200μm。
所述的粒子层包括扩散粒子和聚酯树脂，所述扩散粒子通过聚酯树脂粘接在基膜层的上表面。
所述粒子层中，所述扩散粒子为有机硅粒子；所述的聚酯为纯PET；在粒子层中，扩散粒子的重量占粒子层材料总重量的3％，PET占97％。所述的扩散粒子的粒径为2μm，粒子层的厚度为10μm。
所述挤出机熔融温度为230℃，挤出机模头温度为230℃。
经过上述温度的挤出机三层共挤，然后流延到冷却辊上，调节到上述各层厚度，经由特殊的棱镜结构压花辊碾压最上层的增亮层，最后冷却成型，形成挤出型增亮膜。
实施例11
如实施例1所述的挤出型增亮膜，其中，
所述增亮层的材料为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，所述微棱镜结构的高度是25μm、宽度是50μm、顶角的角度是90°。
所述增亮层材料折射率为1.55。
所述基膜层的材料为PET，厚度为200μm。
所述的粒子层包括扩散粒子和聚酯树脂，所述扩散粒子通过聚酯树脂粘接在基膜层的上表面。
所述粒子层中，所述扩散粒子为有机硅粒子；所述的聚酯为纯PET；在粒子层中，扩散粒子的重量占粒子层材料总重量的4％，PET占96％。所述的扩散粒子的粒径为2μm-5，粒子层的厚度为12μm。
所述挤出机熔融温度为230℃，挤出机模头温度为230℃。
经过上述温度的挤出机三层共挤，然后流延到冷却辊上，调节到上述各层厚度，经由特殊的棱镜结构压花辊碾压最上层的增亮层，最后冷却成型，形成挤出型增亮膜。
实施例12
如实施例1所述的挤出型增亮膜，其中，
所述增亮层的材料为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，所述微棱镜结构的高度是25μm、宽度是50μm、顶角的角度是90°。
所述增亮层材料折射率为1.55。
所述基膜层的材料为PET，厚度为200μm。
所述的粒子层包括扩散粒子和聚酯树脂，所述扩散粒子通过聚酯树脂粘接在基膜层的上表面。
所述粒子层中，所述扩散粒子为有机硅粒子；所述的聚酯为纯PET；在粒子层中，扩散粒子的重量占粒子层材料总重量的5％，PET占95％。所述的扩散粒子的粒径为2μm，粒子层的厚度为10μm。
所述挤出机熔融温度为230℃，挤出机模头温度为230℃。
经过上述温度的挤出机三层共挤，然后流延到冷却辊上，调节到上述各层厚度，经由特殊的棱镜结构压花辊碾压最上层的增亮层，最后冷却成型，形成挤出型增亮膜。
对比例1
挤出时，无增亮层，只有基膜层与粒子层，并且：
所述基膜层的材料为PET，厚度为200μm。
所述的粒子层包括扩散粒子和聚酯树脂，所述扩散粒子通过聚酯树脂粘接在基膜层的上表面。
所述粒子层中，所述扩散粒子为有机硅粒子；所述的聚酯为纯PET；在粒子层中，扩散粒子的重量占粒子层材料总重量的2％，PET占98％。所述的扩散粒子的粒径为2μm，粒子层的厚度为10μm。
所述挤出机熔融温度为230℃，挤出机模头温度为230℃。
经过上述温度的挤出机三层共挤，然后流延到冷却辊上，调节到上述各层厚度，形成无增亮层的薄膜。
对比例2
如实施例1所述的挤出型增亮膜，其中，
所述增亮层的材料为聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)，所述微棱镜结构的高度是40μm、宽度是60μm。
所述增亮层材料折射率为1.55。
所述基膜层的材料为PET，厚度为200μm。
所述的粒子层包括扩散粒子和聚酯树脂，所述扩散粒子通过聚酯树脂粘接在基膜层的上表面。
所述粒子层中，所述扩散粒子为有机硅粒子；所述的聚酯为纯PET；在粒子层中，扩散粒子的重量占粒子层材料总重量的2％，PET占98％。所述的扩散粒子的粒径为2μm，粒子层的厚度为10μm。
所述挤出机熔融温度为230℃，挤出机模头温度为200℃。
经过上述温度的挤出机三层共挤，然后流延到冷却辊上，调节到上述各层厚度，经由特殊的棱镜结构压花辊碾压最上层的增亮层，最后冷却成型，形成挤出型增亮膜。
对比例3
如实施例1所述的挤出型增亮膜，其中，
所述增亮层的材料为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，所述微棱镜结构的高度是15μm、顶角的角度是90°。
所述增亮层材料折射率为1.5。
所述基膜层的材料为PET，厚度为200μm。
所述的粒子层包括扩散粒子和聚酯树脂，所述扩散粒子通过聚酯树脂粘接在基膜层的上表面。
所述粒子层中，所述扩散粒子为有机硅粒子；所述的聚酯为纯PET；在粒子层中，扩散粒子的重量占粒子层材料总重量的2％，PET占98％。所述的扩散粒子的粒径为2μm，粒子层的厚度为10μm。
所述挤出机熔融温度为230℃，挤出机模头温度为230℃。
经过上述温度的挤出机三层共挤，然后流延到冷却辊上，调节到上述各层厚度，经由特殊的棱镜结构压花辊碾压最上层的增亮层，最后冷却成型，形成挤出型增亮膜。
对比例4
如实施例1所述的挤出型增亮膜，其中，
所述增亮层的材料为聚碳酸酯(PC)，所述微棱镜结构的高度是25μm、宽度是50μm、顶角的角度是90°。
所述增亮层材料折射率为1.55。
所述基膜层的材料为PET，厚度为200μm。
所述的粒子层包括扩散粒子和聚酯树脂，所述扩散粒子通过聚酯树脂粘接在基膜层的上表面。
所述粒子层中，所述扩散粒子为有机硅粒子；所述的聚酯为纯PET；在粒子层中，扩散粒子的重量占粒子层材料总重量的2％，PET占98％。所述的扩散粒子的粒径为2μm，粒子层的厚度为10μm。
所述挤出机熔融温度为230℃，挤出机模头温度为270℃。
经过上述温度的挤出机三层共挤，然后流延到冷却辊上，调节到上述各层厚度，经由特殊的棱镜结构压花辊碾压最上层的增亮层，最后冷却成型，形成挤出型增亮膜。
对比例5
如实施例1所述的挤出型增亮膜，其中，
所述增亮层的材料为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，所述微棱镜结构的高度是25μm、宽度是50μm、顶角的角度是90°。
所述增亮层材料折射率为1.55。
所述基膜层的材料为PET，厚度为200μm。
所述的粒子层包括扩散粒子和聚酯树脂，所述扩散粒子通过聚酯树脂粘接在基膜层的上表面。
所述粒子层中，所述扩散粒子为有机硅粒子；所述的聚酯为纯PET；在粒子层中，扩散粒子的重量占粒子层材料总重量的2％，PET占98％。所述的扩散粒子的粒径为2μm，粒子层的厚度为10μm。
所述挤出机熔融温度为230℃，挤出机模头温度为200℃。
经过上述温度的挤出机三层共挤，然后流延到冷却辊上，调节到上述各层厚度，经由特殊的棱镜结构压花辊碾压最上层的增亮层，最后冷却成型，形成挤出型增亮膜。
对比例6
如实施例1所述的挤出型增亮膜，其中，
所述增亮层的材料为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，所述微棱镜结构的高度是25μm、宽度是50μm、顶角的角度是90°。
所述增亮层材料折射率为1.55。
所述基膜层的材料为PET，厚度为200μm。
所述的粒子层包括扩散粒子和聚酯树脂，所述扩散粒子通过聚酯树脂粘接在基膜层的上表面。
所述粒子层中，所述扩散粒子为有机硅粒子；所述的聚酯为纯PET；在粒子层中，扩散粒子的重量占粒子层材料总重量的2％，PET占98％。所述的扩散粒子的粒径为2μm，粒子层的厚度为10μm。
所述挤出机熔融温度为230℃，挤出机模头温度为270℃。
经过上述温度的挤出机三层共挤，然后流延到冷却辊上，调节到上述各层厚度，经由特殊的棱镜结构压花辊碾压最上层的增亮层，最后冷却成型，形成挤出型增亮膜。
对比例7
如实施例1所述的挤出型增亮膜，其中，
所述增亮层的材料为聚碳酸酯(PC)，所述微棱镜结构的高度是25μm、宽度是50μm、顶角的角度是90°。
所述增亮层材料折射率为1.55。
所述基膜层的材料为PET，厚度为200μm。
所述的粒子层包括扩散粒子和聚酯树脂，所述扩散粒子通过聚酯树脂粘接在基膜层的上表面。
所述粒子层中，所述扩散粒子为有机硅粒子；所述的聚酯为纯PET；在粒子层中，扩散粒子的重量占粒子层材料总重量的2％，PET占98％。所述的扩散粒子的粒径为2μm，粒子层的厚度为10μm。
所述挤出机熔融温度为190℃，挤出机模头温度为230℃。
经过上述温度的挤出机三层共挤，然后流延到冷却辊上，调节到上述各层厚度，经由特殊的棱镜结构压花辊碾压最上层的增亮层，最后冷却成型，形成挤出型增亮膜。
对比例8
如实施例1所述的挤出型增亮膜，其中，
所述增亮层的材料为聚碳酸酯(PC)，所述微棱镜结构的高度是25μm、宽度是50μm、顶角的角度是90°。
所述增亮层材料折射率为1.55。
所述基膜层的材料为PET，厚度为200μm。
所述的粒子层包括扩散粒子和聚酯树脂，所述扩散粒子通过聚酯树脂粘接在基膜层的上表面。
所述粒子层中，所述扩散粒子为有机硅粒子；所述的聚酯为纯PET；在粒子层中，扩散粒子的重量占粒子层材料总重量的2％，PET占98％。所述的扩散粒子的粒径为2μm，粒子层的厚度为10μm。
所述挤出机熔融温度为230℃，挤出机模头温度为250℃。
经过上述温度的挤出机三层共挤，然后流延到冷却辊上，调节到上述各层厚度，经由特殊的棱镜结构压花辊碾压最上层的增亮层，最后冷却成型，形成挤出型增亮膜。
对比例9
如实施例1所述的挤出型增亮膜，其中，
所述增亮层的材料为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，所述微棱镜结构的高度是25μm、宽度是50μm、顶角的角度是90°。
所述增亮层材料折射率为1.55。
所述基膜层的材料为PET，厚度为200μm。
所述的粒子层包括扩散粒子和聚酯树脂，所述扩散粒子通过聚酯树脂粘接在基膜层的上表面。
所述粒子层中，所述扩散粒子为有机硅粒子；所述的聚酯为纯PET；在粒子层中，扩散粒子的重量占粒子层材料总重量的2％，PET占98％。所述的扩散粒子的粒径为2μm，粒子层的厚度为10μm。
所述挤出机熔融温度为190℃，挤出机模头温度为230℃。
经过上述温度的挤出机三层共挤，然后流延到冷却辊上，调节到上述各层厚度，经由特殊的棱镜结构压花辊碾压最上层的增亮层，最后冷却成型，形成挤出型增亮膜。
对比例10
如实施例1所述的挤出型增亮膜，其中，
所述增亮层的材料为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，所述微棱镜结构的高度是25μm、宽度是50μm、顶角的角度是90°。
所述增亮层材料折射率为1.5。
所述基膜层的材料为PET，厚度为200μm。
所述的粒子层包括扩散粒子和聚酯树脂，所述扩散粒子通过聚酯树脂粘接在基膜层的上表面。
所述粒子层中，所述扩散粒子为有机硅粒子；所述的聚酯为纯PET；在粒子层中，扩散粒子的重量占粒子层材料总重量的2％，PET占98％。所述的扩散粒子的粒径为2μm，粒子层的厚度为10μm。
所述挤出机熔融温度为270℃，挤出机模头温度为230℃。
经过上述温度的挤出机三层共挤，然后流延到冷却辊上，调节到上述各层厚度，经由特殊的棱镜结构压花辊碾压最上层的增亮层，最后冷却成型，形成挤出型增亮膜。
采取以下方法对实施例1-12和对比例1-10提供的产品进行检测和评价：
1、测试无增亮层时的透光率与雾度，使用HunterLab UltraScan PRO超高精度分光测色仪，测试条件按照国家标准GB2410-1980执行。
2、测试粒子层表面硬度，采用DD-3086电动铅笔硬度计，测试条件按照ASTM D3363标准执行。要求结果≥2H。
3、测试增亮膜辉度，采用BM-7A辉度计，测试条件按照JJG 2033-1989标准执行。辉度测试以台湾迎辉(E-Fun)的增亮膜5AD2为对比样，计算与空白样(对比例1提供的无增亮层的产品)的辉度增益比。
4、测试增亮膜的增亮层的附着力，采用ISO-2409-1992标准设计制造的百格测试仪，测试条件按照GB/T 9286-1998标准执行。参照GB/T9286-1998色漆和清漆，漆膜的划格试验，达到4B即确定为"通过"，表中以"◎"表示"通过"，以“X”表示“未通过”。
5、在背光上检测是否有灯影的缺陷存在。
在32寸背光中放入实施例和对比例提供的增亮膜，组装为完整的背光，点亮后，观察是否出现灯影。
表1对比例1-10和实施例1-12增亮层与粒子层成分组成
表2：本发明提供的实施例和对比例的增亮膜的主要性能检测结果
由表2的数据可以得出，本发明提供的挤出型增亮膜具有较好的辉度增益，同时透光率较高，硬度和附着力较好，无灯影。特别的，实施例2、实施例3、实施例4、实施例6、实施例9和实施例10提供的挤出型增亮膜的辉度增益高(大于或等于1.50)，综合性能更好。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡是根据本发明内容所做的均等变化与修饰，均涵盖在本发明的专利范围内。

Claims (10)

1.一种挤出型增亮膜，其特征在于，所述的增亮膜依次由增亮层、基膜层、粒子层组成，所述增亮层和粒子层分别位于基膜层的两侧；所述增亮膜为三层共挤结构。
2.根据权利要求1所述的增亮膜，其特征在于，所述增亮层具有增亮结构，在制备过程中，增亮层、基膜层、粒子层三层共挤出后，流延，之后利用压辊碾压增亮层形成增亮结构，之后冷却成型，得到挤出型增亮膜。
3.根据权利要求1所述的增亮膜，其特征在于，所述增亮层的材料选自聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)或聚碳酸酯(PC)。
4.根据权利要求1所述的增亮膜，其特征在于，所述基膜层的材料选自聚酯树脂。
5.根据权利要求1所述的增亮膜，其特征在于，所述的粒子层包括扩散粒子和聚酯树脂，所述扩散粒子通过聚酯树脂粘接在基膜层的下表面。
6.根据权利要求3所述的增亮膜，其特征在于，所述增亮层的厚度为20-30μm。
7.根据权利要求5所述的增亮膜，其特征在于，所述粒子层中，所述扩散粒子的材质选自硫酸钡、碳酸钙、二氧化硅、有机硅、光扩散纤维、PMMA、MS中的一种或至少两种的组合；所述的聚酯为纯PET；在粒子层中，扩散粒子的重量占粒子层材料总重量的1％-5％，所述的扩散粒子的粒径为2-5μm，粒子层的厚度为10-15μm。
8.根据权利要求1所述的增亮膜的制备方法，其特征在于，所述方法包括下述步骤：
(1)由挤出机三层共挤同时挤出基膜层、增亮层、粒子层；粒子层，基膜层、与增亮层挤出后，通过流延方式到达冷却辊上，在未冷却成型时，利用棱镜结构压花辊碾压增亮层，使增亮层形成棱镜结构；
(2)冷却成型后形成所述的增亮膜。
9.根据权利要求8所述的增亮膜的制备方法，其特征在于，在步骤(1)中，所述挤出机的模头为T型结构，挤出机熔融温度为220-230℃，模头挤出温度为220-230℃，挤出机速度为20-30m/min，冷辊温度为30℃。
10.根据权利要求8所述的增亮膜的制备方法，其特征在于，所述方法中：在步骤(1)中，增亮层挤出机模头开口为30-40μm，粒子层挤出机模头开口为10-15μm，基膜层挤出机模头开口为200-250μm。
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