CN105093367A - 一种复合增亮膜及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种液晶显示器中背光源使用的增亮膜，尤其涉及一种复合增亮膜。为了解决小尺寸显示器亮度不够、整体偏厚，并容易产生灯影的缺点，本发明提供一种复合增亮膜及其制备方法。所述的复合增亮膜依次包括增亮结构层、第一聚氨酯层、PET层、第二聚氨酯层、粒子层；所述第一聚氨酯层和第二聚氨酯层统称为聚氨酯层。该复合增亮膜具有较高的透光率、遮蔽性和辉度表现，应用于背光模组中后，能有效的解决显示器耗能严重，亮度不够，有灯影的缺陷，并让增亮膜背面有良好的抗粘连作用，有效降低了背光模组的厚度。
Description
技术领域
本发明涉及一种液晶显示器中背光源使用的增亮膜，尤其涉及一种带有UV固化背面涂布的复合增亮膜。
背景技术
增亮膜是广泛应用于液晶显示器的背光模组中最重要的光学膜之一，增亮膜的主要作用是将从光源射出的光线变得更多、更亮，从而提高光利用率，降低光损耗，达到提高背光亮度，或者减少耗电量的目的。它的增亮原理是利用了其特殊的棱镜结构，当经由扩散片散射的光到达棱镜表面时，小于BEF材料关键角度的光线经棱镜面射出，大于BEF材料关键角度的光线经棱镜面反射回扩散片，约50％的光被再次循环利用。这样出射光线集中在+/-35°(与法线方向)的范围内，提高了中心视角的亮度，通常一片BEF约可提高60％的亮度，通常建议搭配2张交叉的BEF可达到最佳的增亮效果，最高可达到120％的增益。
为遮住背光中的灯影，将光源光线均匀分散开来，所以要在反射膜与增亮膜上面各使用一张扩散膜来达到此目的。但是对于小尺寸的显示器来说，如手机、平板灯电子产品，灯源的能量相对较低，而且产品越来越薄，传统的两张扩散加两张增亮膜的架构已经显得过于厚实。并且光在通过扩散膜时，光损失会很严重，影响背光的亮度，增加了光能耗。限制了整个背光模组的使用。
目前背光模组中包含扩散膜、增亮膜、反射膜等各种光学薄膜，厚度较厚。
发明内容
为了解决小尺寸显示器亮度不够、整体偏厚，并容易产生灯影的缺点，本发明提供一种复合增亮膜及其制备方法。该复合增亮膜具有较高的透光率、较好的遮蔽性和较高的亮度(辉度)，应用于背光模组中后，能有效的解决显示器耗能严重，亮度不够，有灯影的缺陷，并让增亮膜背面有良好的抗粘连作用，有效降低了背光模组的厚度。
为了解决上述技术问题，本发明采用下述技术方案：
本发明提供一种复合增亮膜，所述的复合增亮膜依次包括增亮结构层、第一聚氨酯层、透明基材层、第二聚氨酯层、粒子层；所述第一聚氨酯层和第二聚氨酯层统称为聚氨酯层。
进一步的，所述透明基材层的上表面涂布有第一聚氨酯层、下表面涂布有第二聚氨酯层，所述第一聚氨酯层的上表面涂布有增亮结构层，所述第二聚氨酯层的下表面涂布有粒子层。
所述透明基材层可以是PET层。
所述聚氨酯层还可称为涂布层，或者底涂层。所述透明基材层可简称为透明基膜。所述的透明基材层也可以称为基膜层。
进一步的，所述复合增亮膜中，所述增亮结构层具有微棱镜结构，所述微棱镜结构由若干微棱镜条组成，微棱镜条的横载面为三角形，所述微棱镜条的高度是20-50微米，顶角的角度是90°。进一步的，所述微棱镜条的高度是40-50微米，顶角的角度是90°。
在透明基材层，例如PET膜的表面涂上聚氨酯层会让透明基材层的表面张力增大，在与其他物质贴合、附配时有更好的接着力。聚氨酯涂布液中羟值含量越高，涂层表面的硬度和耐介质能力越高，会进一步提升涂层表面的接着力。
进一步的，所述的复合增亮膜中，所述聚氨酯层的材料包括聚氨酯类涂布液和助剂；所述增亮结构层的材料为无溶剂型紫外固化树脂胶水；所述的粒子层的材料包括溶剂型紫外固化树脂胶水、亚克力微珠和分散剂。
进一步的，所述透明基材层是利用三层共挤、双向拉伸工艺制备的透明聚酯薄。
进一步的，所述透明基材层的厚度为225-250μm。
进一步的，所述的复合增亮膜中，所述聚氨酯层由水性聚氨酯涂布液、流平剂、和消泡剂组成；在制备过程中，所述聚氨酯层的材料先配制成聚氨酯层涂布液，在所述聚氨酯层涂布液中，所述聚氨酯涂布液的添加量为100重量份，流平剂的添加量为0.03-0.09重量份，消泡剂的添加量为0.03-0.06重量份，纯水的添加量为200重量份。
在制备过程中，所述粒子层的材料先配制成粒子层涂布液，所述粒子层涂布液由溶剂型紫外固化树脂胶水(也称为UV树脂胶水)、亚克力粒子和分散剂组成；所述溶剂型紫外固化树脂胶水的添加量为20-40重量份，溶剂的添加量为20-40重量份，亚克力粒子的添加量为0.1-1重量份，分散剂添加量为0.03-0.3重量份。
在制备过程中，所述增亮结构层由无溶剂型紫外固化树脂胶水组成，所述无溶剂型紫外固化树脂胶水的添加量为100％，所述增亮结构层具有微棱镜结构。
在制备过程中，所述增亮结构层的材料直接作为涂液使用。
进一步的，上述聚氨酯层通过在线涂布的方法涂布到透明基材层的表面。
进一步的，所述聚氨酯层的涂层厚度为10-200nm。
进一步的，所述的复合增亮膜中，所述聚氨酯层的原材料包括下述成份：聚氨酯涂布液100份，流平剂0.03-0.09份，消泡剂0.03份，纯水200份。
进一步的，所述的复合增亮膜中，所述粒子层的原材料包括下述成份：溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.1-1份，分散剂0.165份。PMMA粒子的用量影响复合增亮膜的雾度，根据不同的雾度要求，确定PMMA粒子的用量。
所述粒子层的原材料包括下述成份：溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.1份，分散剂0.165份。
进一步的，所述流平剂是聚二甲基硅氧烷类流平剂。
进一步的，所述复合增亮膜中，所述聚氨酯层的原材料包括下述成份：聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.03-0.09份，消泡剂BYK-024为0.03份，纯水200份。
进一步的，所述复合增亮膜中，所述粒子层的原材料包括下述成份：溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.1份，分散剂0.165份；所述PMMA粒子是粒径为5μm与10μm的两种PMMA粒子的混合，两种粒径的PMMA粒子的质量比为3:1。
进一步的，所述的复合增亮膜，在制备过程中，所述聚氨酯层中，所述聚氨酯涂布液是水性聚氨酯涂布液，所述水性聚氨酯涂布液的固含量是25-35％，羟值为50-70mgKOH/g。所述流平剂选自硅油、聚二甲基硅氧烷类、聚二甲基硅烷、聚醚或聚酯改性有机硅氧烷、丙烯酸酯类中的一种或多种。所述消泡剂选自异辛醇、磷酸三丁酯、二甲基硅油、硅脂类中的一种或多种。
所述粒子层中，所述溶剂型紫外固化树脂胶水包括环氧树脂类、丙烯酸酯类、聚氨酯类或聚脂类树脂中的一种或多种。所述亚克力粒子为粒径为3-15微米的聚甲基丙烯酸甲酯粒子。所述溶剂为乙酸乙酯、丁酮、甲苯、乙酸丁酯中的一种或多种。所述分散剂为不饱和多元羧酸聚合物、聚硅氧烷共聚体、含颜料亲和基团的高分子量嵌段共聚物、聚醚聚合物、多胺酰胺、脂肪酸化学类中的一种或多种。
所述增亮结构层中，所述无溶剂型紫外固化树脂胶水选自环氧树脂类、聚氨酯类、丙烯酸酯类或聚脂类树脂中的一种或多种。
进一步的，所述水性聚氨酯涂布液的固含量是29％。
进一步的，所述的粒子层中的溶剂型紫外固化树脂胶水由丙烯酸树脂胶水与纳米亚克力微珠、溶剂组成，所述丙烯酸树脂胶水的含量是50-59.999％，纳米亚克力微珠的粒径为50-100nm，纳米亚克力微珠的含量为0.001-0.01％，溶剂含量为40-49.999％，所述百分比为重量百分比。
进一步的，所述溶剂型紫外固化胶的固含量为40-60％，所述溶剂型紫外固化树脂胶水是液体原料，该液体原料的折射率为1.43-1.47。所述溶剂型紫外固化树脂胶水的粘度为10-100mPa·s。
进一步的，所述溶剂为丙酮与甲苯的混合溶剂，丙酮与甲苯质量比为2:3。
进一步的，所述无溶剂型紫外固化胶水的固含量为100％，所述无溶剂型紫外固化树脂胶水是液体原料，该液体原料的折射率为1.53-1.56。所述无溶剂型紫外固化树脂胶水的粘度为500-3000mPa·s。
本发明还提供上述的复合增亮膜的制备方法，所述方法包括下述步骤：
(1)取由挤出机三层共挤制成的透明基材层，在线涂布双面聚氨酯层，于烘箱中加热干燥；
(2)在聚氨酯层的上表面，离线涂布一层粒子层；
(3)在聚氨酯层的下表面，离线涂布一层增亮结构层。
离线涂布方式是跟双拉线上在线涂布有区别的一种涂布方式，离线涂布方式并不是挤出、拉伸、涂布一次完成的，而是需要先将基膜(包括透明基材层，第一聚氨酯层和第二聚氨酯层)做出来，然后再上机器涂布。
进一步的，上述的复合增亮膜的制备方法中，所述粒子层在制备时先经过微凹辊将粒子层涂布液涂到第二聚氨酯层的表面上，经过烘箱干燥，再经过UV灯照射固化形成粒子层。
进一步的，上述的复合增亮膜的制备方法中，所述增亮结构层制备时先将无溶剂型紫外固化树脂胶水涂于第一聚氨酯层的表面上，经过结构辊挤压成型立即通过UV灯照射，使其固化定型，形成具有微棱镜结构的增亮结构层。
进一步的，上述步骤(1)中，涂布聚氨酯层之后的PET基膜置于烘箱中120℃-150℃加热干燥3min-5min；上述步骤(2)中，涂布粒子层之后的PET置于烘箱中80℃-120℃干燥1min-3min，而后采用高压汞灯以200-500mj/cm2照射固化。上述步骤(3)中，将涂有增亮结构层的PET以400-500mj/cm2的高压汞灯照射固化。
进一步的，上述的制备方法中，取聚氨酯涂布液用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取粒子层涂布液用搅拌器混合均匀后涂到第二聚氨酯层的下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在第一聚氨酯层的上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到复合增亮膜。
进一步的，上述的制备方法中，
(1)按配比称取聚氨酯涂布液，流平剂BYK-410，消泡剂BYK-024，纯水，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；
(2)再按配比称取溶剂型丙烯酸酯类胶水，粒子，溶剂，分散剂用搅拌器混合均匀后涂到已有的聚氨酯层上，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的能量对上述膜进行照射，使其UV固化；
(3)将无溶剂型的紫外固化树脂胶水涂到有聚氨酯层PET的下表面，采用高压汞灯以450mj/cm2的能量对上述膜进行照射，使其UV固化，最终得到复合增亮膜。
为了减少薄膜使用张数，降低背光厚度，增加背光出光亮度，同时解决现在增亮膜背面雾化膜制备时需要熟化的工艺，本发明提供一种UV方式固化的复合增亮膜及其制备方法。所述复合增亮膜由PET层、聚氨酯层、增亮结构层、粒子层组成；所述PET层的上、下表面涂布有聚氨酯层，所述聚氨酯层的上表面和下表面分别涂布有增亮结构层和粒子层。该复合增亮膜的增亮结构层和粒子层在制备时不需要熟化，经过高温与UV灯照射后就可以直接使用。
与现有增亮膜相比，本发明提供的复合增亮膜具有较高的透光率与硬度、较低的雾度、良好的散射效果、良好的抗粘连作用、良好的遮蔽性、较高的辉度表现，综合性能较好。将本发明提供的复合增亮膜应用到背光模组中，能减少其它光学薄膜的张数，有效减少了背光模组的厚度。本发明提供的复合增亮膜的制备方法中，增亮结构层和粒子层不需要经过熟化步骤，生产工艺简单，易于操作。
附图说明
图1为本发明提供的复合增亮膜的结构示意图。
具体实施方式
为了更易理解本发明的结构及所能达成的功能特征和优点，下文将本发明的较佳的实施例，并配合图式做详细说明如下：
如图1所示，本发明提供一种复合增亮膜，所述复合增亮膜由PET层4、粒子层3、聚氨酯层2、增量结构层1组成；所述PET层4的两个表面分别涂布有第一聚氨酯层21、第二聚氨酯层22，所述第一聚氨酯层21的上表面涂布有增亮结构层1，所述第二聚氨酯层22的下表面涂布有粒子层3
所述PET层4是利用三层共挤、双向拉伸工艺制备的PET基膜。
所述的聚氨酯层结构2包括聚氨酯涂布液和助剂。
所述的粒子层3包括紫外固化树脂胶水和亚克力粒子。
进一步的，本发明使用的聚二甲基硅氧烷类流平剂是德国毕克化学公司(BYK)生产的BYK-3560或者BYK-410；消泡剂是BYK-028，或者BYK-012，或BYK-016消泡剂。分散剂是BYK-163或BYK-164。
进一步的，本发明使用的聚氨酯涂布液是日本国第一工业制药株式会社(DICHI)生产的AP-40F，它的固含量在25-30％，羟值为36-60mgKOH/g。
进一步的，本发明使用的无溶剂型紫外固化树脂胶水是韩国Chemton生产的CHTF-9770A。CHTF-9770A的折射率为1.54，粘度为800mPa·s。
进一步的，本发明使用的亚克力粒子是苏州综研化学生产的MRN-5HN与MX-1000的PMMA粒子，粒径为5-15μm。
下面实施例1-26及对比例1-8中使用的作为PET层的透明基膜是中国宁波长阳科技公司生产的基膜OS250。该透明基膜的厚度是250μm。
下面实施例1-26及对比例1-8中使用的聚氨酯涂布液是日本国第一工业制药株式会社(DICHI)生产的AP-40F；聚二甲基硅氧烷类流平剂是德国毕克化学公司(BYK)生产的BYK-410；消泡剂是BYK-024；分散剂是BYK-164。无溶剂型紫外固化树脂胶水是韩国Chemton生产的CHTF-9770A。
实施例1-26中的第一聚氨酯层、第二聚氨酯层的厚度范围分别是70-150nm。
实施例1
本发明提供的复合增亮膜，其中，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.03份，消泡剂BYK-024为0.03份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.4份，分散剂0.165份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到复合增亮膜。
所述增亮结构层是微棱镜结构，所述微棱镜的高度是20微米，顶角的角度是90°。
所述溶剂型紫外固化树脂胶水由丙烯酸树脂胶水与纳米亚克力微珠、溶剂组成，所述丙烯酸树脂胶水的含量是54.99％，纳米亚克力微珠的粒径为50-100nm，含量为0.01％，溶剂含量为45％，所述百分比为重量百分比。
实施例2
本发明提供的复合增亮膜，其中，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.03份，消泡剂BYK-024为0.06份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.4份，分散剂0.165份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到复合增亮膜。
所述增亮结构层是微棱镜结构，所述微棱镜的高度是50微米，顶角的角度是90°。
所述溶剂型紫外固化树脂胶水由丙烯酸树脂胶水与纳米亚克力微珠、溶剂组成，所述丙烯酸树脂胶水的含量是50％，纳米亚克力微珠的粒径为50-100nm，含量为0.001％，溶剂含量为49.999％，所述百分比为重量百分比。
实施例3
本发明提供的复合增亮膜，其中，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.03份，消泡剂BYK-024为0.06份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.1份，分散剂0.165份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到复合增亮膜。
所述增亮结构层是微棱镜结构，所述微棱镜的高度是30微米，顶角的角度是90°。
所述溶剂型紫外固化树脂胶水由丙烯酸树脂胶水与纳米亚克力微珠、溶剂组成，所述丙烯酸树脂胶水的含量是59.999％，纳米亚克力微珠的粒径为50-100nm，含量为0.001％，溶剂含量为40％，所述百分比为重量百分比。
实施例4
本发明提供的复合增亮膜，其中，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.03份，消泡剂BYK-024为0.06份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子1份，分散剂0.165份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到复合增亮膜。
所述增亮结构层是微棱镜结构，所述微棱镜的高度是40微米，顶角的角度是90°。
所述的粒子层中的溶剂型紫外固化树脂胶水由丙烯酸树脂胶水与纳米亚克力微珠、溶剂组成，所述丙烯酸树脂胶水的含量是50-52％，纳米亚克力微珠的粒径为50-100nm，含量为0.001-0.005％，余量为溶剂。
实施例5
本发明提供的复合增亮膜，其中，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.03份，消泡剂BYK-024为0.03份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.1份，分散剂0.165份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到复合增亮膜。
所述增亮结构层是微棱镜结构，所述微棱镜的高度是40微米，顶角的角度是90°。
所述的粒子层中的溶剂型紫外固化树脂胶水由丙烯酸树脂胶水与纳米亚克力微珠、溶剂组成，所述丙烯酸树脂胶水的含量是50％，纳米亚克力微珠的粒径为50-100nm，含量为0.001％，溶剂含量为49.999％，所述百分比为重量百分比。
实施例6
本发明提供的复合增亮膜，其中，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.03份，消泡剂BYK-024为0.03份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.2份，分散剂0.165份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到复合增亮膜。
所述增亮结构层是微棱镜结构，所述微棱镜的高度是20微米，顶角的角度是90°。
所述的粒子层中的溶剂型紫外固化树脂胶水由丙烯酸树脂胶水与纳米亚克力微珠、溶剂组成，所述丙烯酸树脂胶水的含量是50-59.999％，纳米亚克力微珠的粒径为50-100nm，含量为0.001-0.01％，溶剂含量为40-49.999％，所述百分比为重量百分比。
实施例7
本发明提供的复合增亮膜，其中，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.03份，消泡剂BYK-024为0.03份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.8份，分散剂0.165份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到复合增亮膜。
所述增亮结构层是微棱镜结构，所述微棱镜的高度是30微米，顶角的角度是90°。
所述的粒子层中的溶剂型紫外固化树脂胶水由丙烯酸树脂胶水与纳米亚克力微珠、溶剂组成，所述丙烯酸树脂胶水的含量是50-59.999％，纳米亚克力微珠的粒径为50-100nm，含量为0.001-0.01％，溶剂含量为40-49.999％，所述百分比为重量百分比。
实施例8
本发明提供的复合增亮膜，其中，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.03份，消泡剂BYK-024为0.03份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子1份，分散剂0.165份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到复合增亮膜。
所述增亮结构层是微棱镜结构，所述微棱镜的高度是40微米，顶角的角度是90°。
所述的粒子层中的溶剂型紫外固化树脂胶水由丙烯酸树脂胶水与纳米亚克力微珠、溶剂组成，所述丙烯酸树脂胶水的含量是50-59.999％，纳米亚克力微珠的粒径为50-100nm，含量为0.001-0.01％，溶剂含量为40-49.999％，所述百分比为重量百分比。
实施例9
本发明提供的复合增亮膜，其中，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.06份，消泡剂BYK-024为0.06份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.1份，分散剂0.165份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到复合增亮膜。
所述增亮结构层是微棱镜结构，所述微棱镜的高度是50微米，顶角的角度是90°。
所述的粒子层中的溶剂型紫外固化树脂胶水由丙烯酸树脂胶水与纳米亚克力微珠、溶剂组成，所述丙烯酸树脂胶水的含量是50-59.999％，纳米亚克力微珠的粒径为50-100nm，含量为0.001-0.01％，溶剂含量为40-49.999％，所述百分比为重量百分比。
实施例10
本发明提供的复合增亮膜，其中，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.06份，消泡剂BYK-024为0.06份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.4份，分散剂0.165份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到复合增亮膜。
所述增亮结构层是微棱镜结构，所述微棱镜的高度是30微米，顶角的角度是90°。
所述的粒子层中的溶剂型紫外固化树脂胶水由丙烯酸树脂胶水与纳米亚克力微珠、溶剂组成，所述丙烯酸树脂胶水的含量是50-59.999％，纳米亚克力微珠的粒径为50-100nm，含量为0.001-0.01％，溶剂含量为40-49.999％，所述百分比为重量百分比。
实施例11
本发明提供的复合增亮膜，其中，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.06份，消泡剂BYK-024为0.05份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.4份，分散剂0.165份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到复合增亮膜。
所述增亮结构层是微棱镜结构，所述微棱镜的高度是20微米，顶角的角度是90°。
所述的粒子层中的溶剂型紫外固化树脂胶水由丙烯酸树脂胶水与纳米亚克力微珠、溶剂组成，所述丙烯酸树脂胶水的含量是50-59.999％，纳米亚克力微珠的粒径为50-100nm，含量为0.001-0.01％，溶剂含量为40-49.999％，所述百分比为重量百分比。
实施例12
本发明提供的复合增亮膜，其中，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.06份，消泡剂BYK-024为0.03份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.4份，分散剂0.3份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到复合增亮膜。
所述增亮结构层是微棱镜结构，所述微棱镜的高度是20微米，顶角的角度是90°。
所述的粒子层中的溶剂型紫外固化树脂胶水由丙烯酸树脂胶水与纳米亚克力微珠、溶剂组成，所述丙烯酸树脂胶水的含量是50-59.999％，纳米亚克力微珠的粒径为50-100nm，含量为0.001-0.01％，溶剂含量为40-49.999％，所述百分比为重量百分比。
实施例13
本发明提供的复合增亮膜，其中，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.06份，消泡剂BYK-024为0.03份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子1份，分散剂0.165份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到复合增亮膜。
所述增亮结构层是微棱镜结构，所述微棱镜的高度是30微米，顶角的角度是90°。
所述的粒子层中的溶剂型紫外固化树脂胶水由丙烯酸树脂胶水与纳米亚克力微珠、溶剂组成，所述丙烯酸树脂胶水的含量是50-59.999％，纳米亚克力微珠的粒径为50-100nm，含量为0.001-0.01％，溶剂含量为40-49.999％，所述百分比为重量百分比。
实施例14
本发明提供的复合增亮膜，其中，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.06份，消泡剂BYK-024为0.04份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子1份，分散剂0.165份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到复合增亮膜。
所述增亮结构层是微棱镜结构，所述微棱镜的高度是30微米，顶角的角度是90°。
所述的粒子层中的溶剂型紫外固化树脂胶水由丙烯酸树脂胶水与纳米亚克力微珠、溶剂组成，所述丙烯酸树脂胶水的含量是50-59.999％，纳米亚克力微珠的粒径为50-100nm，含量为0.001-0.01％，溶剂含量为40-49.999％，所述百分比为重量百分比。
实施例15
本发明提供的复合增亮膜，其中，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.06份，消泡剂BYK-024为0.03份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.1份，分散剂0.165份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到复合增亮膜。
所述增亮结构层是微棱镜结构，所述微棱镜的高度是50微米，顶角的角度是90°。
所述的粒子层中的溶剂型紫外固化树脂胶水由丙烯酸树脂胶水与纳米亚克力微珠、溶剂组成，所述丙烯酸树脂胶水的含量是59.999％，纳米亚克力微珠的粒径为50-100nm，含量为0.001％，溶剂含量为40％，所述百分比为重量百分比。
实施例16
本发明提供的复合增亮膜，其中，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.06份，消泡剂BYK-024为0.03份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.2份，分散剂0.165份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到复合增亮膜。
所述增亮结构层是微棱镜结构，所述微棱镜的高度是40微米，顶角的角度是90°。
所述的粒子层中的溶剂型紫外固化树脂胶水由丙烯酸树脂胶水与纳米亚克力微珠、溶剂组成，所述丙烯酸树脂胶水的含量是50-59.999％，纳米亚克力微珠的粒径为50-100nm，含量为0.001-0.01％，溶剂含量为40-49.999％，所述百分比为重量百分比。
实施例17
如实施例16提供的复合增亮膜，其中，取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.3份，分散剂0.165份。
所述增亮结构层是微棱镜结构，所述微棱镜的高度是50微米，顶角的角度是90°。
实施例18
如实施例16提供的复合增亮膜，其中，再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.8份，分散剂0.165份。
实施例19
本发明提供的复合增亮膜，其中，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.09份，消泡剂BYK-024为0.06份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子1份，分散剂0.165份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到复合增亮膜。
所述增亮结构层是微棱镜结构，所述微棱镜的高度是50微米，顶角的角度是90°。
所述的粒子层中的溶剂型紫外固化树脂胶水由丙烯酸树脂胶水与纳米亚克力微珠、溶剂组成，所述丙烯酸树脂胶水的含量是50-59.999％，纳米亚克力微珠的粒径为50-100nm，含量为0.001-0.01％，溶剂含量为40-49.999％，所述百分比为重量百分比。
实施例20
本发明提供的复合增亮膜，其中，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.09份，消泡剂BYK-024为0.04份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.4份，分散剂0.165份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到复合增亮膜。
所述增亮结构层是微棱镜结构，所述微棱镜的高度是25微米，顶角的角度是90°。
所述的粒子层中的溶剂型紫外固化树脂胶水由丙烯酸树脂胶水与纳米亚克力微珠、溶剂组成，所述丙烯酸树脂胶水的含量是50-59.999％，纳米亚克力微珠的粒径为50-100nm，含量为0.001-0.01％，溶剂含量为40-49.999％，所述百分比为重量百分比。
实施例21
如实施例20提供的复合增亮膜，其中，再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.1份，分散剂0.165份。
所述增亮结构层是微棱镜结构，所述微棱镜的高度是35微米，顶角的角度是90°。
实施例22
本发明提供的复合增亮膜，其中，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.09份，消泡剂BYK-024为0.03份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.4份，分散剂0.165份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到复合增亮膜。
所述增亮结构层是微棱镜结构，所述微棱镜的高度是45微米，顶角的角度是90°。
所述的粒子层中的溶剂型紫外固化树脂胶水由丙烯酸树脂胶水与纳米亚克力微珠、溶剂组成，所述丙烯酸树脂胶水的含量是50-59.999％，纳米亚克力微珠的粒径为50-100nm，含量为0.001-0.01％，溶剂含量为40-49.999％，所述百分比为重量百分比。
实施例23
本发明提供的复合增亮膜，其中，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.09份，消泡剂BYK-024为0.03份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.1份，分散剂0.165份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到复合增亮膜。
所述增亮结构层是微棱镜结构，所述微棱镜的高度是45微米，顶角的角度是90°。
所述的粒子层中的溶剂型紫外固化树脂胶水由丙烯酸树脂胶水与纳米亚克力微珠、溶剂组成，所述丙烯酸树脂胶水的含量是54.99％，纳米亚克力微珠的粒径为50-100nm，含量为0.01％，溶剂含量为45％，所述百分比为重量百分比。
实施例24
本发明提供的复合增亮膜，其中，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.09份，消泡剂BYK-024为0.03份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.2份，分散剂0.165份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到复合增亮膜。
所述增亮结构层是微棱镜结构，所述微棱镜的高度是30微米，顶角的角度是90°。
所述的粒子层中的溶剂型紫外固化树脂胶水由丙烯酸树脂胶水与纳米亚克力微珠、溶剂组成，所述丙烯酸树脂胶水的含量是50-59.999％，纳米亚克力微珠的粒径为50-100nm，含量为0.001-0.01％，溶剂含量为40-49.999％，所述百分比为重量百分比。
实施例25
本发明提供的复合增亮膜，其中，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.09份，消泡剂BYK-024为0.03份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.8份，分散剂0.165份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到复合增亮膜。
所述增亮结构层是微棱镜结构，所述微棱镜的高度是50微米，顶角的角度是90°。
所述的粒子层中的溶剂型紫外固化树脂胶水由丙烯酸树脂胶水与纳米亚克力微珠、溶剂组成，所述丙烯酸树脂胶水的含量是50-59.999％，纳米亚克力微珠的粒径为50-100nm，含量为0.001-0.01％，溶剂含量为40-49.999％，所述百分比为重量百分比。
实施例26
本发明提供的复合增亮膜，其中，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.09份，消泡剂BYK-024为0.03份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子1份，分散剂0.165份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到复合增亮膜。
所述增亮结构层是微棱镜结构，所述微棱镜的高度是30微米，顶角的角度是90°。
所述的粒子层中的溶剂型紫外固化树脂胶水由丙烯酸树脂胶水与纳米亚克力微珠、溶剂组成，所述丙烯酸树脂胶水的含量是50-59.999％，纳米亚克力微珠的粒径为50-100nm，含量为0.001-0.01％，溶剂含量为40-49.999％，所述百分比为重量百分比。
对比例1
提供一种复合增亮膜，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.03份，消泡剂BYK-024为0.09份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.4份，分散剂0.03份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到微棱镜的高度是30微米，顶角的角度是90°的复合增亮膜。
对比例2
如对比例1提供的复合增亮膜，其中，再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.4份，分散剂0.3份。
对比例3
提供一种复合增亮膜，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.06份，消泡剂BYK-024为0.09份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.1份，分散剂0.03份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到微棱镜的高度是30微米，顶角的角度是90°的复合增亮膜。
对比例4
如对比例3提供的复合增亮膜，其中，再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子1份，分散剂0.03份。
对比例5
如对比例3提供的复合增亮膜，其中，再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.1份，分散剂0.3份。
对比例6
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.06份，消泡剂BYK-024为0.15份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.4份，分散剂0.03份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到微棱镜的高度是30微米，顶角的角度是90°的复合增亮膜。
对比例7
提供一种复合增亮膜，取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂BYK-410为0.09份，消泡剂BYK-024为0.09份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到PET基膜上，置于烘箱中150℃加热干燥3min；再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.4份，分散剂0.03份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的PET膜下表面，置于烘箱中80℃干燥1min，而后采用高压汞灯以400mj/cm2的总能量对上述薄膜进行照射，使其UV硬化，得到带有粒子层的薄膜；再将无溶剂型紫外固化胶水涂在带聚氨酯涂层的PET上表面，进过特殊的雕刻辊挤压成型，并以450mj/cm2的高压汞灯照射，使其固化成型，最终得到微棱镜的高度是30微米，顶角的角度是90°的复合增亮膜。
对比例8
如对比例7提供的复合增亮膜，其中，再取溶剂型紫外固化树脂胶水30份，溶剂30份，PMMA粒子0.4份，分散剂0.3份。
对比例9
取未经任何处理的普通PET进行测试对比。
采取以下方法对实施例1-26和对比例1-9进行检测和评价：
1、测试带粒子层薄膜透光率与雾度，使用HunterLabUltraScanPRO超高精度分光测色仪，测试条件按照国家标准GB2410-1980执行。
2、测试薄膜粒子层表面硬度，采用DD-3086电动铅笔硬度计，测试条件按照ASTMD3363标准执行。要求结果≥2H。
3、测试最终增亮膜辉度，采用BM-7A辉度计，测试条件按照JJG2033-1989标准执行。辉度测试以中国台湾迎辉(E-Fun)的增亮膜5AD2为对比样，计算与空白样的辉度增益比。增亮膜5AD2的辉度增益设定为1。
4、测试薄膜表层的附着力，采用ISO-2409-1992标准设计制造的百格测试仪，测试条件按照GB/T9286-1998标准执行。参照GB/T9286-1998色漆和清漆，漆膜的划格试验，达到4B即确定为"通过"，表中以"◎"表示"通过"，以“X”表示“未通过”。
5、在背光上检测是否有灯影的缺陷存在。
在32寸背光中放入实施例和对比例提供的增亮膜，组装为完整的背光模组，点亮后，观察是否出现灯影。
6、散射效果
用激光笔射出一束光穿过所测试的薄膜，在其后用一个接收屏接收光线，观察接收屏上的光圈大小和形态。当接收屏上出现一个光点或者一个圆圈中具有光点的状态说明散射效果未通过；当接收屏上出现的是一个均匀圆形光斑，表明散射通过。
表中以"◎"表示"通过"，以“X”表示“未通过”。
表1对比例1-8和实施例1-26中聚氨酯层、粒子层和增亮结构层的成分组成
表1中的溶剂是丁酮与甲苯的混合溶剂，丁酮与甲苯的质量比为2:3。
表1中的PMMA粒子是5μm与10μm的PMMA粒子混合，它们添加的质量比为3:1。
表2：本发明实施例1-26提供的复合增亮膜及对比例提供的增亮膜的性能检测结果
| 项目 | 附着力 | 硬度 | 透光率％ | 雾度％ | 辉度增益 | 灯影 | 散射效果 |
| 对比例9 | / | 1H | 91.03 | 1.72 | 1 | / | X |
| 对比例1 | X | 3H | 90.11 | 13.43 | 1.41 | 有 | X |
| 对比例2 | X | 3H | 90.23 | 15.05 | 1.40 | 有 | ◎ |
| 对比例3 | X | 3H | 90.88 | 3.22 | 1.47 | 有 | X |
| 对比例4 | X | 3H | 89.46 | 28.56 | 1.29 | 有 | X |
| 对比例5 | X | 3H | 90.71 | 4.82 | 1.47 | 有 | ◎ |
| 对比例6 | X | 3H | 90.12 | 12.97 | 1.40 | 有 | X |
| 对比例7 | X | 3H | 90.21 | 13.04 | 1.41 | 有 | X |
| 对比例8 | X | 3H | 90.12 | 14.89 | 1.41 | 有 | ◎ |
| 实施例1 | ◎ | 3H | 89.92 | 15.11 | 1.40 | 无 | ◎ |
| 实施例2 | ◎ | 3H | 89.99 | 15.07 | 1.40 | 无 | ◎ |
| 实施例3 | ◎ | 3H | 89.98 | 3.99 | 1.44 | 无 | ◎ |
| 实施例4 | ◎ | 3H | 90.01 | 40.11 | 1.27 | 无 | ◎ |
| 实施例5 | ◎ | 3H | 90.83 | 4.78 | 1.46 | 无 | ◎ |
| 实施例6 | ◎ | 3H | 90.12 | 9.11 | 1.44 | 无 | ◎ |
| 实施例7 | ◎ | 3H | 91.03 | 24.84 | 1.33 | 无 | ◎ |
| 实施例8 | ◎ | 3H | 88.74 | 38.91 | 1.29 | 无 | ◎ |
| 实施例9 | ◎ | 3H | 90.67 | 4.24 | 1.43 | 无 | ◎ |
| 实施例10 | ◎ | 3H | 90.02 | 14.98 | 1.40 | 无 | ◎ |
| 实施例11 | ◎ | 3H | 90.09 | 15.00 | 1.41 | 无 | ◎ |
| 实施例12 | ◎ | 3H | 90.01 | 14.97 | 1.40 | 无 | ◎ |
| 实施例13 | ◎ | 3H | 88.87 | 39.28 | 1.28 | 无 | ◎ |
| 实施例14 | ◎ | 3H | 89.89 | 40.21 | 1.25 | 无 | ◎ |
| 实施例15 | ◎ | 3H | 90.89 | 4.56 | 1.47 | 无 | ◎ |
| 实施例16 | ◎ | 3H | 90.81 | 2.66 | 1.46 | 无 | X |
| 实施例17 | ◎ | 3H | 90.11 | 16.01 | 1.40 | 无 | ◎ |
| 实施例18 | ◎ | 3H | 91.05 | 24.12 | 1.34 | 无 | X |
| 实施例19 | ◎ | 3H | 89.90 | 41.23 | 1.25 | 无 | X |
| 实施例20 | ◎ | 3H | 90.02 | 15.02 | 1.40 | 无 | ◎ |
| 实施例21 | ◎ | 3H | 91.47 | 4.44 | 1.43 | 无 | ◎ |
| 实施例22 | ◎ | 3H | 90.10 | 14.88 | 1.42 | 无 | ◎ |
| 实施例23 | ◎ | 3H | 90.86 | 4.95 | 1.49 | 无 | ◎ |
| 实施例24 | ◎ | 3H | 91.02 | 7.66 | 1.42 | 无 | X |
| 实施例25 | ◎ | 3H | 90.10 | 25.18 | 1.34 | 无 | ◎ |
| 实施例26 | ◎ | 3H | 88.43 | 40.01 | 1.28 | 无 | ◎ |
根据表1、表2中的数据显示，流平剂的含量对本发明提供的复合增亮膜的附着力、硬度、光学数据、灯影、散射效果没有影响。消泡剂对附着力有影响。实施例1、2，实施例10、11，实施例20、22对比下，只有消泡剂含量不同，造成了附着力的不同，而且消泡剂含量越大，附着力越差。可能原因是消泡剂中有硅类物质，含量过大时会向表面析出，对附着力造成影响。
比较实施例1、12、13、22与对比例1、4、5、6、7，可以看出分散剂影响的是雾度和散射效果，分散剂含量低时，雾度会偏低，散射效果变差。从SEM图上可以明显看当分散剂少量时候，粒子会出现团聚现象，这时相当于粒子粒径变大，含量变少，粒子间的空隙也增多，就会使得雾度降低、散射效果变差。
比较实施例1、5、8、13、15、17、22、23、26，可以发现PMMA粒子含量不同时，主要影响透光率与雾度，对其他性能影响较小。随着粒子含量增大，其雾度会变大、透光率变小。在一定程度上，PMMA粒子含量对散射效果有影响，尤其在PMMA粒子含量特别低的时候影响比较明显。
由上述实施例及对比例的测试结果可以得出，本发明提供的复合增亮膜的透光率高、辉度增益高、硬度高、无灯影、散射效果好，综合性能较好。特别的，本发明实施例5、15、23提供的复合增亮膜的附着力好，硬度、透光率、辉度较高，遮盖性好无灯影，散射效果好，综合性能最好。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡是根据本发明内容所做的均等变化与修饰，均涵盖在本发明的专利范围内。
Claims (10)
1.一种复合增亮膜，其特征在于，所述的复合增亮膜依次包括增亮结构层、第一聚氨酯层、透明基材层、第二聚氨酯层、粒子层；所述第一聚氨酯层和第二聚氨酯层统称为聚氨酯层。
2.根据权利要求1所述的复合增亮膜，其特征在于，所述聚氨酯层的材料包括聚氨酯类涂布液和助剂；所述的增亮结构层的材料为无溶剂型紫外固化树脂胶水；所述的粒子层的材料包括溶剂型紫外固化树脂胶水、亚克力粒子、溶剂、分散剂。
3.根据权利要求2所述的复合增亮膜，其特征在于，所述的粒子层中的溶剂型紫外固化树脂胶水由丙烯酸树脂胶水与纳米亚克力微珠、溶剂组成，所述丙烯酸树脂胶水的含量是50-59.999％，纳米亚克力微珠的粒径为50-100nm，纳米亚克力微珠的含量为0.001-0.01％，溶剂含量为40-49.999％，所述百分比为重量百分比。
4.根据权利要求1所述的复合增亮膜，其特征在于，所述聚氨酯层由水性聚氨酯涂布液、流平剂、和消泡剂组成；在制备过程中，所述聚氨酯层的材料先配制成聚氨酯层涂布液，在所述聚氨酯层涂布液中，所述聚氨酯涂布液的添加量为100重量份，流平剂的添加量为0.03-0.09量份，消泡剂的添加量为0.03-0.06重量份，纯水的添加量为200重量份；
在制备过程中，所述粒子层的材料先配制成含粒子的粒子层涂布液，所述粒子层涂布液由溶剂型紫外固化树脂胶水、亚克力粒子、溶剂和分散剂组成；
所述溶剂型紫外固化树脂胶水的添加量为20-40重量份，溶剂的添加量为20-40重量份，亚克力粒子的添加量为0.1-1量份，分散剂的添加量为0.03-0.3重量份。
在制备过程中，所述增亮结构层由无溶剂型紫外固化树脂胶水组成，所述无溶剂型紫外固化树脂胶水的添加量为100％，所述增亮结构层具有微棱镜结构。
5.根据权利要求1所述的复合增亮膜，其特征在于，所述聚氨酯层的原材料包括下述成份：聚氨酯涂布液100份，流平剂0.03-0.09份，消泡剂0.03份，纯水200份。
6.根据权利要求1所述的复合增亮膜，其特征在于，所述增亮结构层具有微棱镜结构，所述微棱镜结构由若干微棱镜条组成，微棱镜条的横载面为三角形，所述微棱镜条的高度是20-50微米，顶角的角度是90°。
7.根据权利要求6所述的复合增亮膜的制备方法，其特征在于，所述微棱镜条的高度是40-50微米，顶角的角度是90°。
8.一种权利要求1-7之一所述的复合增亮膜的制备方法，其特征在于，所述方法包括下述步骤：
(1)取由挤出机制成的透明基材层，在线涂布双面的聚氨酯层，于烘箱中加热干燥；
(2)在第二聚氨酯层的下表面，离线涂上一层粒子层；
(3)在第一聚氨酯层的上表面，离线涂上一层增亮结构层。
9.根据权利要求8所述的复合增亮膜的制备方法，其特征在于，所述粒子层在制备时先经过微凹辊将粒子层涂布液涂到第二聚氨酯层的表面上，经过烘箱干燥，再经过UV灯照射固化形成粒子层。
10.根据权利要求8所述的复合增亮膜的制备方法，其特征在于，所述增亮结构层制备时先将无溶剂型紫外固化树脂胶水涂于第一聚氨酯层的表面上，经过结构辊挤压成型立即通过UV灯照射，使其固化定型，形成具有微棱镜结构的增亮结构层。
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