CN104635285A - 一种高挺性涂布反射膜及其制备方法 - Google Patents
一种高挺性涂布反射膜及其制备方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种液晶显示器中背光源使用的反射膜，尤其涉及一种高挺性涂布反射膜。为了解决现有显示屏中的按压白点缺陷，本发明提供一种高挺性涂布反射膜及其制备方法。所述高挺性涂布反射膜由反射层、聚氨酯层与硬化层组成；所述反射层的上表面涂布有聚氨酯层，所述聚氨酯层的上表面涂布有硬化层。该高挺性涂布反射膜具有较高的反射率、硬度和挺性，应用于背光模组中后，能有效克服显示屏中的按压白点缺陷。
Description
技术领域
本发明涉及一种液晶显示器中背光源使用的反射膜，尤其涉及一种高挺性涂布反射膜。
背景技术
反射膜是广泛应用于液晶显示器的背光模组中最重要的光学膜之一，反射膜的主要作用是将光源散射出的光线反射至背光源的出光方向，从而提高光利用率，降低光损耗，达到提高背光亮度，或者减少耗电量的目的。反射膜的原理是通过添加粒子或使反射膜产生微孔或气泡，利用基材树脂与粒子或微泡之间的折射率差异来提高反射率。
为提高反射膜反射率，一般采用如下方法：在聚酯薄膜中添加大量的无机粒子或不相容树脂粒子，在双向拉伸过程中，以粒子为核形成大量的微泡，利用无机粒子或不相容树脂粒子的界面反射以及以粒子为核进行拉伸所产生的微泡结构进行光反射，以增强光反射率。
然而添加大量的无机粒子或不相容的树脂粒子会对反射膜的机械和力学性能造成严重的影响，使得反射膜发脆，反射膜在拉伸时形成的微泡结构导致反射膜内存在大量的空隙，降低了反射膜的密度，导致其挺性下降，在使用时反射膜极易发生弯曲。
在小尺寸的显示器中，如手机，平板等设备中使用时，它们采用的是凸点导光板。由于反射膜比较薄，且挺性差，在按压显示屏时，由于导光板挤压反射膜，使反射膜与导光板有较大变形，光线反射不均匀，在屏幕上显示出来一块白点的现象，既按压白点缺陷，严重影响整个背光模组的使用。
发明内容
为了解决现有显示屏中的按压白点缺陷，本发明提供一种高挺性涂布反射膜及其制备方法。该高挺性涂布反射膜具有较高的反射率、硬度和挺性，应用于背光模组中后，能有效克服显示屏中的按压白点缺陷。
为了解决上述技术问题，本发明采用下述技术方案：
本发明提供一种高挺性涂布反射膜，所述高挺性涂布反射膜由反射层、聚氨酯层与硬化层组成；所述反射层的上表面涂布有聚氨酯层，所述聚氨酯层的上表面涂布有硬化层。所述聚氨酯层还可称为涂布层，或者底涂层。所述的反射层也可以称为反射膜，可以是按本发明所述方法生产的反射层，也可以是现有市场上可购得的反射膜。
涂布和表面施胶在反射膜的表面增加了结合的物质，会使反射膜抗弯挺度增加。如果涂层的弹性模量很大，影响作用尤其大，选择合适的的涂料和胶水可以改变抗弯挺度。表层涂布液中羟值含量越高，其弹性模量越大；表面施胶不会增加膜太多的厚度,但也增加了涂布层的弹性模量E，而使抗弯挺度增加。在小尺寸显示器中，使用的反射膜很薄，增加硬化层会使厚度增加，挺性增加，表面变硬，在按压显示屏时反射膜和导光板不会有很大变形从而消除按压白点的缺陷。
进一步的，所述的高挺性涂布反射膜中，所述聚氨酯层的材料包括聚氨酯类涂布液和助剂；所述硬化层的材料包括紫外固化树脂胶水和紫外固化剂。
进一步的，所述反射层是利用三层共挤、双向拉伸工艺制备的中间层有泡孔结构的反射膜。
进一步的，所述反射层的厚度为100-150μm。
进一步的，当反射层采用现有反射膜时，所述反射膜选自中国宁波长阳科技公司、日本东丽公司、日本帝人公司、或宁波东旭成新材料科技有限公司生产的反射膜。
进一步的，所述的高挺性涂布反射膜中，所述聚氨酯层由水性聚氨酯(PU)涂布液、流平剂、和消泡剂组成；在制备过程中，所述聚氨酯层的材料先配制成聚氨酯层涂布液，在所述聚氨酯层涂布液中，所述水性聚氨酯(PU)涂布液的添加量为100重量份，流平剂的添加量为0.03-0.15重量份，消泡剂的添加量为0.05-0.15重量份，纯水的添加量为200重量份；
在制备过程中，所述硬化层的材料先配制成硬化层涂布液，所述硬化层涂布液由紫外固化树脂胶水(也称为UV树脂胶水)、紫外固化剂(也称为UV固化剂)、和溶剂组成；所述紫外固化树脂胶水的添加量为20-40重量份，紫外固化剂的添加量是6-20重量份，溶剂的添加量为40-74重量份，所述紫外固化树脂胶水、紫外固化剂和溶剂的总重量份为100重量份。
进一步的，上述聚氨酯层通过在线涂布的方法涂布到反射膜的上表面。
进一步的，所述聚氨酯层的涂层厚度为100nm。
进一步的，所述的高挺性涂布反射膜中，所述水性聚氨酯(PU)涂布液的添加量为100重量份，流平剂的添加量为0.03-0.15重量份，消泡剂的添加量为0.05-0.15重量份，纯水的添加量为200重量份；
所述紫外固化树脂胶水的添加量为40重量份，紫外固化剂的添加量是8重量份，溶剂的添加量为52重量份。
上述的技术方案(由实施例1-8支持)得到的高挺性涂布反射膜的挺性系数范围为：0.39-0.42，反射率大于97.40％。
进一步的，所述的高挺性涂布反射膜，在制备过程中，所述聚氨酯层的材料由聚氨酯类涂布液、助剂和水组成；所述硬化层的材料由UV树脂胶水、UV固化剂和溶剂组成。
进一步的，所述的高挺性涂布反射膜中，在制备过程中，所述水性聚氨酯(PU)涂布液的添加量为100重量份，流平剂的添加量为0.03重量份，消泡剂的添加量为0.05重量份，纯水的添加量为200重量份；
所述紫外固化树脂胶水的添加量为40重量份，紫外固化剂的添加量是6-20重量份，溶剂的添加量为40-54重量份。
上述的技术方案(由实施例9-13支持)得到的高挺性涂布反射膜的挺性系数范围为：0.39-0.44，反射率大于97.40％。
进一步的，所述的高挺性涂布反射膜，在制备过程中，所述水性聚氨酯(PU)涂布液的添加量为100重量份，流平剂的添加量为0.03重量份，消泡剂的添加量为0.05重量份，纯水的添加量为200重量份；
所述紫外固化树脂胶水的添加量为30重量份，紫外固化剂的添加量是8-20重量份，溶剂的添加量为50-62重量份。
上述的技术方案(由实施例14-17支持)得到的高挺性涂布反射膜的挺性系数范围为：0.36-0.42，反射率大于97.38％。
进一步的，所述的高挺性涂布反射膜，在制备过程中，所述水性聚氨酯(PU)涂布液的添加量为100重量份，流平剂的添加量为0.03重量份，消泡剂的添加量为0.05重量份，纯水的添加量为200重量份；
所述紫外固化树脂胶水的添加量为40重量份，紫外固化剂的添加量是8重量份，溶剂的添加量为52重量份。
本发明得到的高挺性涂布反射膜的反射率的变化在0.5％以内属于正常，不影响反射膜的反射性能。本发明得到的高挺性涂布反射膜的性能主要体现为挺度，挺性系数越高，挺度越好，反射膜的性能越好。
进一步的，上述高挺性涂布反射膜，在制备过程中，取水性聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.03份，SPA-202消泡剂0.05份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水40份，m-XDA固化剂8份，溶剂52份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射进行照射，使其UV硬化，最终得到高挺性涂布反射膜。上述技术方案(由实施例10支持)得到的高挺性涂布反射膜的挺性系数为：0.44，反射率为97.44。
进一步的，所述的高挺性涂布反射膜中，所水性述聚氨酯(PU)涂布液的添加量为100重量份，流平剂的添加量为0.03重量份，消泡剂的添加量为0.05重量份，纯水200重量份；
所述紫外固化树脂胶水的添加量为20重量份，紫外固化剂的添加量是8-20重量份，溶剂的添加量为60-72重量份。
上述的技术方案(由实施例18-21支持)得到的高挺性涂布反射膜的挺性系数范围为：0.28-0.3，反射率大于97.39％。
进一步的，所述的高挺性涂布反射膜，在制备过程中，所述聚氨酯层中，所述水性聚氨酯涂布液的固含量是25-35％，羟值为50-70mgKOH/g；所述流平剂选自硅油、聚二甲基硅氧烷类、聚二甲基硅烷、聚醚或聚酯改性有机硅氧烷、丙烯酸酯类中的一种或多种；所述消泡剂选自磷酸三丁酯、异辛醇、二甲基硅油、硅脂类、SPA-202中的一种或多种；
所述硬化层中，所述紫外固化树脂胶水选自聚氨酯类、环氧树脂类、丙烯酸酯类、有机硅类、或聚脂类树脂中的一种或多种；所述UV固化剂为环氧树脂固化剂。
进一步的，所述水性聚氨酯涂布液的固含量是30％。
进一步的，所述紫外固化树脂胶水是可热固化和UV固化的胶水，所述紫外固化树脂胶水的固含量为30-80％，所述紫外固化树脂胶水是液体原料，该液体原料的折射率为1.5-1.6。所述紫外固化树脂胶水的粘度为200-300mPa·s。
进一步的，所述紫外固化剂选自TMD(三甲基六甲基二胺)、m-XDA(间苯二甲胺)、m-PDA(间苯二胺)、脂环胺类固化剂中的一种。
进一步的，所述紫外固化剂是液体原料，它的粘度(25℃)是：10-300mPa·s。所述紫外固化剂液体原料的折射率为1.5-1.6，固含量为100％。
进一步的，所述溶剂为丙酮与乙酸丁酯的混合溶剂，丙酮与乙酸丁酯的质量比为1：1。
本发明还提供上述的高挺性涂布反射膜的制备方法，所述方法包括下述步骤：
(1)取由挤出机三层共挤制成的反射膜，在线涂布一层聚氨酯层，于烘箱中加热干燥；
(2)在聚氨酯层的表面，在线涂布一层硬化层。
进一步的，上述步骤(1)中，涂布聚氨酯层之后的反射膜置于烘箱中120℃-130℃加热干燥5min-10min；上述步骤(2)中，涂布硬化层之后的反射膜置于烘箱中100℃-120℃干燥1min-2min，而后采用高压汞灯以700-900mj/cm2照射固化。进一步的，高压汞灯以800mj/cm2照射固化。
进一步的，上述的制备方法中，
(1)按配比称取水性聚氨酯涂布液，聚二甲基硅氧烷类流平剂，SPA-202消泡剂，纯水，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；
(2)再按配比称取丙烯酸酯类胶水，固化剂，溶剂，用搅拌器混合均匀后涂到已有的聚氨酯层上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到高挺性涂布反射膜。
本发明具有以下优点：在反射膜表面涂上聚氨酯层和硬化层来提高反射膜厚度，增加与膜表面物质的结合力与弹性模量，从而提高反射膜的挺性，解决小尺寸背光中的按压白点问题。在保证反射率的同时，降低了背光模组的组装难度。所述结合力是指反射膜的聚氨酯层与硬化层的结合力，用附着力表示此结合力。
与现有技术相比，本发明所提供的高挺性涂布反射膜具有较高的反射率、硬度和挺性，应用于背光模组中后，能有效克服显示屏中的按压白点缺陷。本发明所提供的高挺性涂布反射膜的制备方法工艺简单，在不影响反射膜光学性能的条件下，可以从很大程度上解决小尺寸背光中出现的按压白点问题。
附图说明
图1为本发明提供的高挺性涂布反射膜的结构示意图。
具体实施方式
为了更易理解本发明的结构及所能达成的功能特征和优点，下文将本发明的较佳的实施例，并配合图式做详细说明如下：
如图1所示，本发明提供一种高挺性涂布反射膜，所述高挺性涂布反射膜由反射层4、聚氨酯层2、硬化层1组成；所述反射层4的上表面涂布有聚氨酯层2，所述聚氨酯层2的上表面涂布有硬化层1。
所述反射层4是利用三层共挤、双向拉伸工艺制备的中间层有泡孔结构3的反射膜。
所述的聚氨酯层结构2是由聚氨酯涂布液和助剂组成的。
所述的硬化层1由UV树脂胶水和UV固化剂组成。
进一步的，本发明使用的聚二甲基硅氧烷类流平剂是德国毕克化学公司(BYK)生产的BYK-333或者BYK-410；消泡剂是BYK-024，或者BYK-052，或SPA-202消泡剂。m-XDA固化剂是德国拜耳公司生产的N3390，或者德国巴斯夫生产的HI190B。
进一步的，本发明使用的水性聚氨酯涂布液是荷兰帝斯曼集团(DSM)生产的XK-541或者XK-555，它们的固含量都在25-30％，羟值为47-55mgKOH/g。
进一步的，本发明使用的丙烯酸酯类胶水是东莞华易新材料有限公司生产的HY-3408，或者东莞市万钧化工新材料科技有限公司生产的WJ；丙烯酸酯类胶水的固含量为50％。
下面实施例1-21及对比例1-14中使用的作为反射层的反射膜是中国宁波长阳科技公司生产的反射膜SD-100。
下面实施例1-21及对比例1-14中使用的水性聚氨酯涂布液(简称为聚氨酯涂布液)是荷兰帝斯曼公司生产的XK-541；聚二甲基硅氧烷类流平剂是德国毕克化学公司(BYK)生产的BYK-333；丙烯酸酯类胶水是东莞华易新材料有限公司生产的HY-3408；m-XDA固化剂是德国拜耳公司生产的N3390。
实施例1
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.03份，SPA-202消泡剂0.08份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水40份，m-XDA固化剂8份，溶剂52份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到高挺性涂布反射膜。
实施例2
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.03份，SPA-202消泡剂0.1份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水40份，m-XDA固化剂8份，溶剂52份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到高挺性涂布反射膜。
实施例3
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.03份，SPA-202消泡剂0.15份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水40份，m-XDA固化剂8份，溶剂52份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到高挺性涂布反射膜。
实施例4
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.15份，SPA-202消泡剂0.15份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水40份，m-XDA固化剂8份，溶剂52份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到高挺性涂布反射膜。
实施例5
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.15份，SPA-202消泡剂0.1份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水40份，m-XDA固化剂8份，溶剂52份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到高挺性涂布反射膜。
实施例6
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.15份，SPA-202消泡剂0.05份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水40份，m-XDA固化剂8份，溶剂52份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到高挺性涂布反射膜。
实施例7
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.05份，SPA-202消泡剂0.15份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水40份，m-XDA固化剂8份，溶剂52份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到高挺性涂布反射膜。
实施例8
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.1份，SPA-202消泡剂0.15份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水40份，m-XDA固化剂8份，溶剂52份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到高挺性涂布反射膜。
实施例9
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.03份，SPA-202消泡剂0.05份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水40份，m-XDA固化剂6份，溶剂54份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到高挺性涂布反射膜。
实施例10
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.03份，SPA-202消泡剂0.05份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水40份，m-XDA固化剂8份，溶剂52份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到高挺性涂布反射膜。
实施例11
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.03份，SPA-202消泡剂0.05份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水40份，m-XDA固化剂10份，溶剂50份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到高挺性涂布反射膜。
实施例12
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.03份，SPA-202消泡剂0.05份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水40份，m-XDA固化剂15份，溶剂45份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到高挺性涂布反射膜。
实施例13
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.03份，SPA-202消泡剂0.05份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水40份，m-XDA固化剂20份，溶剂40份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到高挺性涂布反射膜。
实施例14
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.03份，SPA-202消泡剂0.05份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水30份，m-XDA固化剂8份，溶剂62份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到高挺性涂布反射膜。
实施例15
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.03份，SPA-202消泡剂0.05份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水30份，m-XDA固化剂10份，溶剂60份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到高挺性涂布反射膜。
实施例16
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.03份，SPA-202消泡剂0.05份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水30份，m-XDA固化剂15份，溶剂55份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到高挺性涂布反射膜。
实施例17
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.03份，SPA-202消泡剂0.05份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水30份，m-XDA固化剂20份，溶剂50份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到高挺性涂布反射膜。
实施例18
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.03份，SPA-202消泡剂0.05份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水20份，m-XDA固化剂8份，溶剂72份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到高挺性涂布反射膜。
实施例19
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.03份，SPA-202消泡剂0.05份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水20份，m-XDA固化剂10份，溶剂70份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到高挺性涂布反射膜。
实施例20
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.03份，SPA-202消泡剂0.05份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水20份，m-XDA固化剂15份，溶剂65份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到高挺性涂布反射膜。
实施例21
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.03份，SPA-202消泡剂0.05份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水20份，m-XDA固化剂20份，溶剂60份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到高挺性涂布反射膜。
对比例1
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.03份，SPA-202消泡剂0.03份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水40份，m-XDA固化剂8份，溶剂52份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到涂布反射膜。
对比例2
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.04份，SPA-202消泡剂0.03份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水40份，m-XDA固化剂8份，溶剂52份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到涂布反射膜。
对比例3
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.06份，SPA-202消泡剂0.03份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水40份，m-XDA固化剂8份，溶剂52份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到涂布反射膜。
对比例4
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.08份，SPA-202消泡剂0.03份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水40份，m-XDA固化剂8份，溶剂52份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到涂布反射膜。
对比例5
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.1份，SPA-202消泡剂0.03份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水40份，m-XDA固化剂8份，溶剂52份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到涂布反射膜。
对比例6
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.15份，SPA-202消泡剂0.03份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水40份，m-XDA固化剂8份，溶剂52份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，取出进行UV固化后，最终得到涂布反射膜。
对比例7
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.03份，SPA-202消泡剂0.04份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水40份，m-XDA固化剂8份，溶剂52份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到涂布反射膜。
对比例8
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.03份，SPA-202消泡剂0.05份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水10份，m-XDA固化剂6份，溶剂84份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到涂布反射膜。
对比例9
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.20份，SPA-202消泡剂0.05份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水20份，m-XDA固化剂6份，溶剂74份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到涂布反射膜。
对比例10
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.03份，SPA-202消泡剂0.16份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水30份，m-XDA固化剂5份，溶剂65份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到涂布反射膜。
对比例11
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.03份，SPA-202消泡剂0.05份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水10份，m-XDA固化剂8份，溶剂82份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到涂布反射膜。
对比例12
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.03份，SPA-202消泡剂0.05份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水10份，m-XDA固化10份，溶剂80份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到涂布反射膜。
对比例13
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.03份，SPA-202消泡剂0.05份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水10份，m-XDA固化剂15份，溶剂75份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到涂布反射膜。
对比例14
取聚氨酯涂布液100份，聚二甲基硅氧烷类流平剂0.03份，SPA-202消泡剂0.05份，纯水200份，用搅拌器混合均匀后涂到反射膜上，置于烘箱中130℃加热干燥5min；再取丙烯酸酯类胶水10份，m-XDA固化剂20份，溶剂70份，用搅拌器混合均匀后涂到已有聚氨酯层的反射膜上，置于烘箱中120℃干燥1min，而后采用高压汞灯以800mj/cm2的能量对上述反射膜进行照射，使其UV硬化，最终得到涂布反射膜。
对比例15
取未经任何处理的普通反射膜进行测试对比。
采取以下方法对实施例1-21和对比例1-15进行检测和评价：
1、测试薄膜反射率，使用C84-Ⅲ反射率测定仪，测试条件按照国家标准GB/T13452.3-92执行。
2、测试薄膜表面硬度，采用DD-3086电动铅笔硬度计，测试条件按照ASTM D3363标准执行。
3、测试薄膜挺度，采取简单测试挺度方法执行:
将比对的各膜材裁切成5cm×30cm的长条形状膜片，将膜片的一端平行放置在桌边，压上重物，桌面上的膜片部分长度为10cm，伸出桌面的膜片部分长度为20cm，以薄膜弯曲末端至桌面边缘的水平距离d，除以20cm，作为挺性系数，挺性系数越大表明膜片的挺性越好。
4、测试薄膜表层的附着力，采用ISO-2409-1992标准设计制造的百格测试仪，测试条件按照GB/T 9286-1998标准执行。参照GB/T9286-1998色漆和清漆，漆膜的划格试验，达到4B即确定为"通过"，表中以"◎"表示"通过"，以“X”表示“未通过”。
5、在背光上检测是否有按压白点的缺陷存在。
在4.5寸背光中放入实施例和对比例提供的反射膜，放入导光板，点亮后，用重物压在导光板上，查看是否有白点出现。所述重物的重量是1Kg，与导光板的接触面积是4cm2。
表1 对比例1-14和实施例1-21中聚氨酯层和硬化层的成分组成
表1中的溶剂是丙酮与乙酸丁酯的混合溶剂，丙酮与乙酸丁酯的质量比为1：1。
表2：不同聚氨酯层助剂对高挺性涂布反射膜性能的影响
| 项目 | 附着力 | 硬度 | 挺性系数 | 按压白点 | 反射率％ |
| 对比例15 | / | 1H | 0.16 | 有 | 97.51 |
| 对比例1 | X | 3H | 0.22 | 有 | 97.47 |
| 对比例2 | X | 3H | 0.24 | 有 | 97.42 |
| 对比例3 | X | 3H | 0.28 | 有 | 97.40 |
| 对比例4 | X | 3H | 0.28 | 有 | 97.41 |
| 对比例5 | X | 3H | 0.29 | 无 | 97.39 |
| 对比例6 | X | 3H | 0.29 | 无 | 97.39 |
| 对比例7 | X | 3H | 0.29 | 无 | 97.39 |
| 实施例1 | ◎ | 3H | 0.42 | 无 | 97.40 |
| 实施例2 | ◎ | 3H | 0.41 | 无 | 97.44 |
| 实施例3 | ◎ | 3H | 0.39 | 无 | 97.49 |
| 实施例4 | ◎ | 3H | 0.39 | 无 | 97.40 |
| 实施例5 | ◎ | 3H | 0.39 | 无 | 97.45 |
| 实施例6 | ◎ | 3H | 0.4 | 无 | 97.39 |
| 实施例7 | ◎ | 3H | 0.39 | 无 | 97.48 |
| 实施例8 | ◎ | 3H | 0.41 | 无 | 97.46 |
表3：不同的紫外固化胶水与固化剂比例对高挺性涂布反射膜性能的影响
根据表1、表2、表3中的数据显示，流平剂和消泡剂的含量对本发明提供的高挺性涂布反射膜的附着力和挺性有轻微的影响，对硬度和反射率没有任何影响。对比例1、7和实施例10的配方只有消泡剂含量不同，造成了附着力和挺度的不同，所以，消泡剂对附着力和挺度有影响。胶水含量和固化剂含量均越多，表层越硬，膜挺性越好，但对附着力和反射率都无较大影响。与对比例15相比，在膜表面涂聚氨酯层和硬化层，对薄膜的挺性影响巨大，可以增大反射膜的挺性和硬度，并且导光板一般的硬度为4H，所以也不会刮伤导光板。与对比例1-15相比，本发明提供的高挺性涂布反射膜在具有较高的反射率的同时，具有较高的硬度和挺度。特别的，实施例10提供的高挺性涂布反射膜具有更高的挺度。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡是根据本发明内容所做的均等变化与修饰，均涵盖在本发明的专利范围内。
Claims (10)
1.一种高挺性涂布反射膜，其特征在于，所述高挺性涂布反射膜由反射层、聚氨酯层与硬化层组成；所述反射层的上表面涂布有聚氨酯层，所述聚氨酯层的上表面涂布有硬化层。
2.根据权利要求1所述的高挺性涂布反射膜，其特征在于，所述聚氨酯层的材料包括聚氨酯类涂布液和助剂；所述硬化层的材料包括紫外固化树脂胶水和紫外固化剂。
3.根据权利要求1所述的高挺性涂布反射膜，其特征在于，所述聚氨酯层由水性聚氨酯涂布液、流平剂、和消泡剂组成；在制备过程中，所述聚氨酯层的材料先配制成聚氨酯层涂布液，在所述聚氨酯层涂布液中，所述水性聚氨酯涂布液的添加量为100重量份，流平剂的添加量为0.03-0.15重量份，消泡剂的添加量为0.05-0.15重量份，纯水的添加量为200重量份；
在制备过程中，所述硬化层的材料先配制成硬化层涂布液，所述硬化层涂布液由紫外固化树脂胶水、紫外固化剂、和溶剂组成；所述紫外固化树脂胶水的添加量为20-40重量份，紫外固化剂的添加量是6-20重量份，溶剂的添加量为40-74重量份，所述紫外固化树脂胶水、紫外固化剂和溶剂的总重量份为100重量份。
4.根据权利要求3所述的一种高挺性涂布反射膜，其特征在于，所述水性聚氨酯涂布液的添加量为100重量份，流平剂的添加量为0.03-0.15重量份，消泡剂的添加量为0.05-0.15重量份，纯水的添加量为200重量份；
所述紫外固化树脂胶水的添加量为40重量份，紫外固化剂的添加量是8重量份，溶剂的添加量为52重量份。
5.根据权利要求1所述的高挺性涂布反射膜，其特征在于，在制备过程中，所述聚氨酯层的材料由聚氨酯类涂布液、助剂和水组成；所述硬化层的材料由UV树脂胶水、UV固化剂和溶剂组成。
6.根据权利要求3所述的高挺性涂布反射膜，其特征在于，所述水性聚氨酯涂布液的添加量为100重量份，流平剂的添加量为0.03重量份，消泡剂的添加量为0.05重量份，纯水的添加量为200重量份；
所述紫外固化树脂胶水的添加量为40重量份，紫外固化剂的添加量是6-20重量份，溶剂的添加量为40-54重量份。
7.根据权利要求3所述的高挺性涂布反射膜，其特征在于，所述水性聚氨酯涂布液的添加量为100重量份，流平剂的添加量为0.03重量份，消泡剂的添加量为0.05重量份，纯水的添加量为200重量份；
所述紫外固化树脂胶水的添加量为30重量份，紫外固化剂的添加量是8-20重量份，溶剂的添加量为50-62重量份。
8.根据权利要求3所述的高挺性涂布反射膜，其特征在于，所述水性聚氨酯涂布液的添加量为100重量份，流平剂的添加量为0.03重量份，消泡剂的添加量为0.05重量份，纯水的添加量为200重量份；
所述紫外固化树脂胶水的添加量为40重量份，紫外固化剂的添加量是8重量份，溶剂的添加量为52重量份。
9.根据权利要求3所述的高挺性涂布反射膜，其特征在于，所述聚氨酯层中，所述水性聚氨酯涂布液的固含量是25-35％，羟值为50-70mgKOH/g；所述流平剂选自硅油、聚二甲基硅氧烷类、聚二甲基硅烷、聚醚或聚酯改性有机硅氧烷、丙烯酸酯类中的一种或多种；所述消泡剂选自磷酸三丁酯、异辛醇、二甲基硅油、硅脂类、SPA-202中的一种或多种；
所述硬化层中，所述紫外固化树脂胶水选自聚氨酯类、环氧树脂类、丙烯酸酯类、有机硅类、或聚脂类树脂中的一种或多种；所述UV固化剂为环氧树脂固化剂。
10.根据权利要求3-9之一所述的高挺性涂布反射膜的制备方法，其特征在于，所述方法包括下述步骤：
(1)取由挤出机三层共挤制成的反射膜，在线涂布一层聚氨酯层，于烘箱中加热干燥；
(2)在聚氨酯层的表面，在线涂布一层硬化层。
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| CN104635285B (zh) | 2017-01-25 |
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| COR | Change of bibliographic data | ||
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| EE01 | Entry into force of recordation of patent licensing contract |
Application publication date: 20150520 Assignee: Ningbo Changlong New Material Co.,Ltd. Assignor: NINGBO SOLARTRON TECHNOLOGY Co.,Ltd. Contract record no.: X2021330000199 Denomination of invention: The invention relates to a high stiffness coated reflective film and a preparation method thereof Granted publication date: 20170125 License type: Common License Record date: 20210831 |