CN114230762A - 一种水性聚氨酯及其连续化制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种水性聚氨酯及其连续化制备工艺，该连续化制备工艺包括以下步骤：S1：向反应釜中加入聚氧化丙烯二醇、甲苯二异氰酸酯和乙二醇扩链剂进行混合反应；S2：待所述步骤S1反应结束后继续向反应釜中加入小分子扩链剂和乳化剂，温度控制在60～80°进行混合反应；S3：将步骤S2制得的预聚体和去离子水同步通入静态混合器；上述步骤S3中所述超重力反应器包括框架，所述框架的底部固定有离心电机；还包括：顶板，所述顶板位于框架内，所述齿辊的顶部位于顶板的中心开口处。该水性聚氨酯及其连续化制备工艺，将预聚体和去离子水在超重力反应器内进行均匀多向分散、剪切和混合，提高水性聚氨酯的成品率，同时方便拆卸和清洗。

Description

一种水性聚氨酯及其连续化制备工艺

技术领域

本发明涉及水性聚氨酯技术领域，具体为一种水性聚氨酯及其连续化制备工艺。

背景技术

水性聚氨酯是以聚氨酯树脂为基料并以水为分散介质的一类涂料，具有良好的贮存稳定性、涂膜机械性能、耐水性、耐溶剂性及耐老化性能，在水性聚氨酯的制备工艺中，通常需要使用超重力反应器对预聚体和去离子水进行均匀分散混合，但是现有的超重力反应器在使用时存在以下问题：

在通过超重力反应器对乳液进行分散混合时，通常采用填料的形式进行分散操作，通过高速转动利用离心力配合填料进行高速剪切、分散和混合，但是现有的超重力反应器，由于其高速转动产生的离心力，将乳液甩至外部，但是不方便对乳液进行多向的剪切分散和混合操作，导致乳液未完全混合就被甩出，影响成品效果，同时在针对水性聚氨酯进行操作时，由于水性聚氨酯具有一定的黏度，现有的超重力反应器，不方便进行防堵塞处理，较为黏稠的乳液在内部堆积造成堵塞，影响分散效果。

针对上述问题，急需在原有超重力反应器的基础上进行创新设计。

发明内容

本发明的目的在于提供一种水性聚氨酯的连续化制备工艺，以解决上述背景技术提出现有的超重力反应器，不方便对乳液进行多向的剪切分散和混合操作，同时不方便进行防堵塞处理的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种水性聚氨酯的连续化制备工艺，该连续化制备工艺包括以下步骤：

S1：向反应釜中加入聚氧化丙烯二醇、甲苯二异氰酸酯和乙二醇扩链剂进行混合反应，反应温度为80～100°；

S2：待所述步骤S1反应结束后继续向反应釜中加入小分子扩链剂和乳化剂，温度控制在60～80°进行混合反应，制得聚氨酯预聚体；

S3：将步骤S2制得的预聚体和去离子水同步通入静态混合器，然后导入超重力反应器进行剪切分散混合，然后再将乳液导入熟化釜中进行熟化和过滤即可制得水性聚氨酯成品；

上述步骤S3中所述超重力反应器包括框架，所述框架的底部固定有离心电机，且离心电机的输出端贯穿框架连接有离心底框，并且离心底框位于框架内；

还包括：

顶板，所述顶板位于框架内，且顶板安装于离心底框的上方，并且离心底框的中部固定有齿辊，所述齿辊的顶部位于顶板的中心开口处，且齿辊的边侧啮合有齿轮，并且齿轮轴承安装于框架顶部的内壁上，所述齿轮的边侧啮合有齿条，且齿条等角度固定于顶板中心开口处的内壁上，所述离心底框和框架的底部边缘处均贯通开设有出液口，且离心底框的内部固定有第一离心圈，所述顶板的底部固定有第二离心圈，且第二离心圈位于第一离心圈的边侧，并且第一离心圈和第二离心圈内均贯通开设有分液通道，而且分液通道的中部放置有磁性球，所述第一离心圈和第二离心圈内均竖直密封滑动贯穿安装有活动杆，且活动杆上套设有分散板，并且分散板位于分液通道的单通道内，所述活动杆的内侧固定有磁条，且磁条嵌入式活动安装于第一离心圈和第二离心圈内部，所述第二离心圈内活动杆的一端贯穿于顶板内，且顶板的内部和离心底框底部的内部均嵌入式固定有磁块。

优选的，所述第一离心圈和第二离心圈的内外两侧均设置有一体的螺旋结构，且第一离心圈和第二离心圈之间的螺旋凸起部分设置有300μm间隙，第一离心圈和第二离心圈相对转动，通过螺旋结构的接触和分离，实现缝隙内物料的再次研磨和负压吸附。

优选的，所述聚氧化丙烯二醇、甲苯二异氰酸酯、乙二醇扩链剂、小分子扩链剂、乳化剂和去离子水的重量份分别为30～40份、20～30份、10～15份、5～10份、10～15份和20～30份。

优选的，所述第一离心圈和第二离心圈的内外两侧均等间距竖直设置有分段的螺旋结构，且第一离心圈和第二离心圈两侧的螺旋结构方向均相反设置，第一离心圈和第二离心圈之间相互转动，通过相反分段的螺旋结构，对物料进行剪切、负压吸附和多向分散，提高反应效果。

优选的，所述分液通道的正截面和俯视截面均呈“Y”字形结构设计，且分液通道中部放置磁性球的区域为球形结构设计，并且分液通道中部球形结构的直径大于磁性球的直径，物料进入分液通道进行多级分散和聚合混合，提高分散效果，同时磁性球不会对分液通道进行堵塞。

优选的，所述分散板的正截面呈“S”形结构设计，且分散板上均匀分布有细孔，活动杆带动分散板上下活动，通过细孔对乳液进行再次分散和聚合，同时“S”形结构的分散板对乳液进行导流。

优选的，所述磁条在第一离心圈和第二离心圈内竖直活动安装，且磁条的分布位置与磁性球的分布位置相对应，磁条跟随活动杆上下活动，可以带动磁性球在分液通道内滚动，有效避免分液通道内部堵塞。

优选的，所述磁块等角度分布在离心底框和顶板内，且磁块与活动杆的分布位置相对应，并且等角度相邻分布的磁块磁极相反，而且活动杆的端部采用与磁块配合的磁性材料，第一离心圈和第二离心圈转动时，活动杆端部与磁块间隙接触，可以实现活动杆的上下移动。

优选的，所述水性聚氨酯由上述任意一项所述的一种水性聚氨酯的连续化制备工艺所制得，且所述水性聚氨酯的组分及所占的重量份数包括30～40重量份的聚氧化丙烯二醇、20～30重量份的甲苯二异氰酸酯、10～15重量份的乙二醇扩链剂、5～10重量份的小分子扩链剂、10～15重量份的乳化剂和20～30重量份的去离子水。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明，设置有多级分散混合机构，离心底框和顶板的逆向转动，可以带动交错分布的第一离心圈和第二离心圈逆向转动，通过离心力将中心处的乳液甩入四合一的分液通道内，对乳液进行分散和混合，同时多个第一离心圈和第二离心圈的转动配合，实现乳液的多级分散和混合，提高混合效率，由逆向转动的第一离心圈和第二离心圈提供一定的剪切力，对乳液进行再次剪切，同时第一离心圈和第二离心圈内外两侧设置的螺旋结构，当相近的螺旋结构凸出位置靠近时，通过微间隙对乳液再次进行细化剪切，同时当相近的螺旋结构的凹陷位置靠近时，可以产生一定的负压，可以对分液通道内的乳液进行吸附，配合离心力的使用，可以有效避免乳液在分液通道堵塞，相对于传统的超重力分散反应而言，本申请通过四合一的分液通道增加了乳液分散和聚合混合的均匀性，同时通过逆向转动的第一离心圈和第二离心圈，增加乳液滞留时间，避免部分乳液为完成反应就被排出，并配合螺旋结构，对混合后的乳液进一步的剪切和多向输送，在横向分散和混合的同时，可以使得乳液进行竖向的再分散和混合，避免乳液出现分散分层的情况，极大的提高了乳液的分散均匀度以及乳液内粒子的细化程度；

2.本发明，设置乳液分散防堵机构，竖直活动安装在第一离心圈和第二离心圈内的活动杆，其端部磁块的位置相对应，使得第一离心圈和第二离心圈在转动时，跟随转动的活动杆可以间隙转动至磁块区域，通过相邻磁块磁性相反的设置，可以使得活动杆在跟随转动时同步上下活动，进而带动分散板在分液通道的单通道内上下活动，首先通过“S”形结构的分散板对乳液进行导流，上下活动的分散板，通过其上细孔结构，对单通道内的乳液再次进行细化分散，进一步提高混合效率，同时活动杆带动磁条上下活动，磁条与磁性球之间存在磁性力，可以通过磁条的上下活动带动磁性球在分液通道内转动，进而通过磁性球的转动，对乳液进行推动和引导，配合第一离心圈和第二离心圈转动时产生的负压，有效避免分液通道内出现堵塞的情况，相对于现有技术中，本申请，在分散反应过程中进行防堵塞处理，无需进行拆卸清理，减少整体处理步骤，极大提高了水性聚氨酯的连续化处理效率。

附图说明

图1为本发明正剖结构示意图；

图2为本发明第一离心圈和第二离心圈俯视剖面结构示意图；

图3为本发明图1中A处放大结构示意图；

图4为本发明磁块俯视分布结构示意图；

图5为本发明分散板俯视结构示意图；

图6为本发明实施例2中第一离心圈和第二离心圈的正剖结构示意图。

图中：1、框架；2、离心电机；3、离心底框；4、顶板；5、齿辊；6、齿轮；7、齿条；8、出液口；9、第一离心圈；10、第二离心圈；11、分液通道；12、磁性球；13、活动杆；14、分散板；15、磁条；16、磁块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1～6，本发明提供一种技术方案：一种水性聚氨酯的连续化制备工艺，包括框架1、离心电机2、离心底框3、顶板4、齿辊5、齿轮6、齿条7、出液口8、第一离心圈9、第二离心圈10、分液通道11、磁性球12、活动杆13、分散板14、磁条15和磁块16；

实施例1

请参阅图1-2中，该连续化制备工艺包括以下步骤：

S1：向反应釜中加入聚氧化丙烯二醇、甲苯二异氰酸酯和乙二醇扩链剂进行混合反应，反应温度为80～100°；

S2：待步骤S1反应结束后继续向反应釜中加入小分子扩链剂和乳化剂，温度控制在60～80°进行混合反应，制得聚氨酯预聚体；

S3：将步骤S2制得的预聚体和去离子水同步通入静态混合器，然后导入超重力反应器进行剪切分散混合，然后再将乳液导入熟化釜中进行熟化和过滤即可制得水性聚氨酯成品；

上述步骤S3中超重力反应器包括框架1，框架1的底部固定有离心电机2，且离心电机2的输出端贯穿框架1连接有离心底框3，并且离心底框3位于框架1内；还包括：顶板4，顶板4位于框架1内，且顶板4安装于离心底框3的上方，并且离心底框3的中部固定有齿辊5，齿辊5的顶部位于顶板4的中心开口处，且齿辊5的边侧啮合有齿轮6，并且齿轮6轴承安装于框架1顶部的内壁上，齿轮6的边侧啮合有齿条7，且齿条7等角度固定于顶板4中心开口处的内壁上，离心底框3和框架1的底部边缘处均贯通开设有出液口8，且离心底框3的内部固定有第一离心圈9，顶板4的底部固定有第二离心圈10，且第二离心圈10位于第一离心圈9的边侧，并且第一离心圈9和第二离心圈10内均贯通开设有分液通道11，第一离心圈9和第二离心圈10的内外两侧均设置有一体的螺旋结构，且第一离心圈9和第二离心圈10之间的螺旋凸起部分设置有300μm间隙，水性聚氨酯的组分及所占的重量份数包括30～40重量份的聚氧化丙烯二醇、20～30重量份的甲苯二异氰酸酯、10～15重量份的乙二醇扩链剂、5～10重量份的小分子扩链剂、10～15重量份的乳化剂和20～30重量份的去离子水，分液通道11的正截面和俯视截面均呈“Y”字形结构设计，且分液通道11中部放置磁性球12的区域为球形结构设计，并且分液通道11中部球形结构的直径大于磁性球12的直径，离心底框3带动第一离心圈9转动，顶板4带动第二离心圈10转动，使得第一离心圈9和第二离心圈10反向转动，通过离心力使得离心底框3中部的乳液通过分液通道11进行重复的分散和冲击混合，提高混合效率，同时第一离心圈9和第二离心圈10的转动，其外侧一体螺旋结构，在凸出位置相近时，通过300μm间隙对乳液进行研磨，在凹陷位置相近时，产生负压，可以对分液通道11内的乳液进行吸附，避免堵塞；

实施例2

请参阅图1-2和图6中，该连续化制备工艺包括以下步骤：

S1：向反应釜中加入聚氧化丙烯二醇、甲苯二异氰酸酯和乙二醇扩链剂进行混合反应，反应温度为80～100°；

S2：待步骤S1反应结束后继续向反应釜中加入小分子扩链剂和乳化剂，温度控制在60～80°进行混合反应，制得聚氨酯预聚体；

S3：将步骤S2制得的预聚体和去离子水同步通入静态混合器，然后导入超重力反应器进行剪切分散混合，然后再将乳液导入熟化釜中进行熟化和过滤即可制得水性聚氨酯成品；

上述步骤S3中超重力反应器包括框架1，框架1的底部固定有离心电机2，且离心电机2的输出端贯穿框架1连接有离心底框3，并且离心底框3位于框架1内；还包括：顶板4，顶板4位于框架1内，且顶板4安装于离心底框3的上方，并且离心底框3的中部固定有齿辊5，齿辊5的顶部位于顶板4的中心开口处，且齿辊5的边侧啮合有齿轮6，并且齿轮6轴承安装于框架1顶部的内壁上，齿轮6的边侧啮合有齿条7，且齿条7等角度固定于顶板4中心开口处的内壁上，离心底框3和框架1的底部边缘处均贯通开设有出液口8，且离心底框3的内部固定有第一离心圈9，顶板4的底部固定有第二离心圈10，且第二离心圈10位于第一离心圈9的边侧，并且第一离心圈9和第二离心圈10内均贯通开设有分液通道11，第一离心圈9和第二离心圈10的内外两侧均等间距竖直设置有分段的螺旋结构，且第一离心圈9和第二离心圈10两侧的螺旋结构方向均相反设置，水性聚氨酯的组分及所占的重量份数包括30～40重量份的聚氧化丙烯二醇、20～30重量份的甲苯二异氰酸酯、10～15重量份的乙二醇扩链剂、5～10重量份的小分子扩链剂、10～15重量份的乳化剂和20～30重量份的去离子水，分液通道11的正截面和俯视截面均呈“Y”字形结构设计，且分液通道11中部放置磁性球12的区域为球形结构设计，并且分液通道11中部球形结构的直径大于磁性球12的直径，顶板4带动第二离心圈10转动，使得第一离心圈9和第二离心圈10反向转动，通过离心力使得离心底框3中部的乳液通过分液通道11进行重复的分散和冲击混合，提高混合效率，同时第一离心圈9和第二离心圈10的转动，其外侧分段螺旋结构，在凸出位置相近时，通过间隙对乳液进行研磨，在凹陷位置相近时，产生负压，可以对分液通道11内的乳液进行吸附，避免堵塞，同时两侧螺旋结构相反，可以在第一离心圈9和第二离心圈10之间产生乱流，改变乳液的活动轨迹，进一步提高混合效率；

实施例3

请参阅图1和图3-5中，分液通道11的中部放置有磁性球12，第一离心圈9和第二离心圈10内均竖直密封滑动贯穿安装有活动杆13，且活动杆13上套设有分散板14，并且分散板14位于分液通道11的单通道内，活动杆13的内侧固定有磁条15，且磁条15嵌入式活动安装于第一离心圈9和第二离心圈10内部，第二离心圈10内活动杆13的一端贯穿于顶板4内，且顶板4的内部和离心底框3底部的内部均嵌入式固定有磁块16，分散板14的正截面呈“S”形结构设计，且分散板14上均匀分布有细孔，磁条15在第一离心圈9和第二离心圈10内竖直活动安装，且磁条15的分布位置与磁性球12的分布位置相对应，磁块16等角度分布在离心底框3和顶板4内，且磁块16与活动杆13的分布位置相对应，并且等角度相邻分布的磁块16磁极相反，而且活动杆13的端部采用与磁块16配合的磁性材料；第一离心圈9和第二离心圈10的相对转动，活动杆13与对应的磁块16位置间隙对应，可以实现活动杆13的上下活动，通过分散板14上的细孔再次对乳液进行分散操作，同时磁条15的上下活动，可以带动磁性球12在分液通道11内转动，推动分液通道11内的乳液活动，避免堵塞。

工作原理：在使用该水性聚氨酯的连续化制备工艺时，如图1-2和图6中，首先将经过静态混合器的乳液通过框架1顶部的进料口倒入离心底框3内，启动离心电机2，离心电机2带动离心底框3转动，离心底框3带动齿辊5转动，齿辊5通过齿轮6和齿条7带动顶板4与离心底框3逆向转动，使得交叉分布的第一离心圈9和第二离心圈10逆向转动，且第一离心圈9和第二离心圈10分别与顶板4和离心底框3贴合，乳液由离心力被甩入分液通道11内，由四向通道进入单向通道，再分散至四向通道，实现乳液的多级分散和冲击混合，提高分散效率，同时第一离心圈9和第二离心圈10的逆向转动，可以对乳液进行剪切，同时通过其上螺旋结构，在凸出位置对应时，对乳液内的微粒进行细化研磨，同时在螺旋凹陷位置对应时，可以产生负压，对乳液进行吸附，可以有效避免乳液堵塞，直至乳液经过多级分散和混合被甩至离心底框3上的出液口8，再由底部倾斜的框架1通过出液口8排出收集；

接着，如图1-5中，第一离心圈9和第二离心圈10的逆向转动，其内的活动杆13与对应的磁块16间隙产生吸力和排斥力，使得活动杆13可以在第一离心圈9和第二离心圈10内上下活动，通过活动杆13带动分散板14上下活动，在通过“S”形结构的分散板14对分液通道11单通道内的乳液进行引导，可以通过上下活动的分散板14上的细孔对乳液进行再次细化分散，提高后续混合效率，同时活动杆13带动磁条15上下活动，通过磁条15对磁性球12的磁性干扰，带动磁性球12在分液通道11内转动，可以推动分液通道11内的乳液活动，配合第一离心圈9和第二离心圈10螺旋区域的负压，进一步避免分液通道11内部堵塞，顶板4与框架1顶部之间可拆卸安装，方便顶板4和第二离心圈10与离心底框3和第一离心圈9进行便捷的安装和拆卸。

本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种水性聚氨酯的连续化制备工艺，其特征在于：所述连续化制备工艺包括以下步骤：

S1：向反应釜中加入聚氧化丙烯二醇、甲苯二异氰酸酯和乙二醇扩链剂进行混合反应，反应温度为80～100°；

S2：待所述步骤S1反应结束后继续向反应釜中加入小分子扩链剂和乳化剂，温度控制在60～80°进行混合反应，制得聚氨酯预聚体；

S3：将步骤S2制得的预聚体和去离子水同步通入静态混合器，然后导入超重力反应器进行剪切分散混合，然后再将乳液导入熟化釜中进行熟化和过滤即可制得水性聚氨酯成品；

上述步骤S3中所述超重力反应器包括框架（1），所述框架（1）的底部固定有离心电机（2），且离心电机（2）的输出端贯穿框架（1）连接有离心底框（3），并且离心底框（3）位于框架（1）内；

还包括：

顶板（4），所述顶板（4）位于框架（1）内，且顶板（4）安装于离心底框（3）的上方，并且离心底框（3）的中部固定有齿辊（5），所述齿辊（5）的顶部位于顶板（4）的中心开口处，且齿辊（5）的边侧啮合有齿轮（6），并且齿轮（6）轴承安装于框架（1）顶部的内壁上，所述齿轮（6）的边侧啮合有齿条（7），且齿条（7）等角度固定于顶板（4）中心开口处的内壁上，所述离心底框（3）和框架（1）的底部边缘处均贯通开设有出液口（8），且离心底框（3）的内部固定有第一离心圈（9），所述顶板（4）的底部固定有第二离心圈（10），且第二离心圈（10）位于第一离心圈（9）的边侧，并且第一离心圈（9）和第二离心圈（10）内均贯通开设有分液通道（11），而且分液通道（11）的中部放置有磁性球（12），所述第一离心圈（9）和第二离心圈（10）内均竖直密封滑动贯穿安装有活动杆（13），且活动杆（13）上套设有分散板（14），并且分散板（14）位于分液通道（11）的单通道内，所述活动杆（13）的内侧固定有磁条（15），且磁条（15）嵌入式活动安装于第一离心圈（9）和第二离心圈（10）内部，所述第二离心圈（10）内活动杆（13）的一端贯穿于顶板（4）内，且顶板（4）的内部和离心底框（3）底部的内部均嵌入式固定有磁块（16）。

2.根据权利要求1所述的一种水性聚氨酯的连续化制备工艺，其特征在于：所述第一离心圈（9）和第二离心圈（10）的内外两侧均设置有一体的螺旋结构，且第一离心圈（9）和第二离心圈（10）之间的螺旋凸起部分设置有300μm间隙。

3.根据权利要求1所述的一种水性聚氨酯的连续化制备工艺，其特征在于：所述第一离心圈（9）和第二离心圈（10）的内外两侧均等间距竖直设置有分段的螺旋结构，且第一离心圈（9）和第二离心圈（10）两侧的螺旋结构方向均相反设置。

4.根据权利要求1所述的一种水性聚氨酯的连续化制备工艺，其特征在于：所述分液通道（11）的正截面和俯视截面均呈“Y”字形结构设计，且分液通道（11）中部放置磁性球（12）的区域为球形结构设计，并且分液通道（11）中部球形结构的直径大于磁性球（12）的直径。

5.根据权利要求1所述的一种水性聚氨酯的连续化制备工艺，其特征在于：所述分散板（14）的正截面呈“S”形结构设计，且分散板（14）上均匀分布有细孔。

6.根据权利要求1所述的一种水性聚氨酯的连续化制备工艺，其特征在于：所述磁条（15）在第一离心圈（9）和第二离心圈（10）内竖直活动安装，且磁条（15）的分布位置与磁性球（12）的分布位置相对应。

7.根据权利要求1所述的一种水性聚氨酯的连续化制备工艺，其特征在于：所述磁块（16）等角度分布在离心底框（3）和顶板（4）内，且磁块（16）与活动杆（13）的分布位置相对应，并且等角度相邻分布的磁块（16）磁极相反，而且活动杆（13）的端部采用与磁块（16）配合的磁性材料。

8.根据权利要求1所述的一种水性聚氨酯，其特征在于：所述水性聚氨酯由权利要求书1～7中任意一项所述的一种水性聚氨酯的连续化制备工艺所制得，且所述水性聚氨酯的组分及所占的重量份数包括30～40重量份的聚氧化丙烯二醇、20～30重量份的甲苯二异氰酸酯、10～15重量份的乙二醇扩链剂、5～10重量份的小分子扩链剂、10～15重量份的乳化剂和20～30重量份的去离子水。

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