CN114229080A - 竹条捆绑机的上料系统、竹条捆绑机和竹条捆绑方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种竹条捆绑机的上料系统、竹条捆绑机和竹条捆绑方法，竹条捆绑机的上料系统包括载台、移载机构、旋转合并机构和推送机构，移载机构将竹条转移至旋转合并机构的二组旋转组件上，二组旋转组件将其上的竹条由上料位置切换至对位位置时实现相向设置，所述推送机构夹持二组旋转组件上相向设置的竹条并抽离。实现竹条的自动叠放、捆绑和下料。极大的节省了人工成本，提升效率。从而能够实现大批量产出。

Description

竹条捆绑机的上料系统、竹条捆绑机和竹条捆绑方法

技术领域

本发明涉及竹条加工领域，具体涉及一种竹条捆绑机的上料系统、具有该上料系统的竹条捆绑机以及基于该竹条捆绑机的竹条捆绑方法。

背景技术

竹条就是竹筒开片后，经机械加工形成具有一定规格尺寸、横断面基本为矩形的长条状竹片。竹条进行运输前需要对其进行捆绑打包，现有技术中，常见的打包方式是将多个竹条以相同朝向叠放在一起，然后将二组叠放好的竹条相向(即面对面)设置并进行捆绑。现有技术中，具有自动捆绑的捆绑机，但对于竹条的上料，需要人工叠放好后再送入捆绑机中进行捆绑。人工叠放效率低、成本高，难以大批量产出。

发明内容

为此，本发明提供一种竹条捆绑机的上料系统、具有该上料系统的竹条捆绑机以及基于该竹条捆绑机的竹条捆绑方法。能够实现对竹条的自动叠放上料加工，从而提高效率和降低人工成本。

为实现上述目的，本发明提供的技术方案如下：

一种竹条捆绑机的上料系统，包括载台、移载机构、旋转合并机构和推送机构，所述载台具有在X轴方向并排且沿Y轴方向延伸的一个进料凹槽和二个安装开口，所述旋转合并机构设置于载台的底部，并具有二组分别对应二个安装开口的旋转组件，每组旋转组件均具有U型夹槽，移载机构设置在载台上以将进料凹槽的竹条转移至二组旋转组件的U型夹槽内，所述旋转组件能够驱使U型夹槽在上料位置和对位位置之间切换；且在上料位置时，所述U型夹槽位于安装开口的下方以实现上料，在对位位置时，二组旋转组件的U型夹槽相对而使得竹条相向设置；所述推送机构夹持二组旋转组件上相向设置的竹条并抽离。

进一步的，每组旋转组件均包括旋转驱动器、沿Y轴方向延伸并连接旋转驱动器的转轴以及装配于转轴上的多个夹架，所述夹架上设置有所述U型夹槽，所述旋转驱动器通过转轴带动夹架旋转，以使U型夹槽在位于上料位置和对位位置之间切换。

进一步的，所述夹架上设置有一个U型夹槽，所述旋转驱动器通过转轴带动夹架往复摆动以使单个U型夹槽在上料位置和对位位置之间切换。

进一步的，所述夹架上设置有四个U型夹槽，四个U型夹槽互呈90°，所述旋转组件沿同一个方向旋转，以使每个U型夹槽轮流在上料位置和对位位置上切换。

进一步的，所述载台在二组旋转组件之间的底部位置装配有分流块，所述分流块具有对应夹架的弧形面，当U型夹槽由上料位置切换至对位位置时，所述分流块的弧形面位于夹架的U型夹槽的外围而封堵所述U型夹槽。

进一步的，还包括限位板，所述限位板设置于载台的下方，并位于二组旋转组件之间，且当旋转组件的U型夹槽切换至对位位置时，其上的竹条抵接在所述限位板上。

进一步的，所述推送机构包括沿Y轴延伸的导轨、可滑动的装配在导轨上的夹爪装置以及驱动连接所述夹爪装置的推进驱动器，所述夹爪装置对应旋转组件的对位位置，以夹持位于对位位置上的二组竹条，所述推进驱动器推动夹爪装置沿导轨往复滑动，以将竹条从夹架上抽离。

进一步的，所述进料凹槽位于二个安装开口之间，且进料凹槽与二侧的安装开口的间距相等，所述移载机构包括X轴传动组件、设置在X轴传动组件上的升降驱动器以及设置在升降驱动器上的二组夹持组件，二组夹持组件沿X轴方向间隔设置，且二组夹持组件的间距与进料凹槽至安装开口的间距相同；每组夹持组件均包括沿Y轴延伸的连接板以及设置在连接板上的多个夹爪装置。

进一步的，所述载台上还设置有下压机构，所述下压机构包括位移驱动器和设置在位移驱动器上的下压块，所述位移驱动器能够驱动下压块抵压上料位置的竹条或脱离上料位置的竹条。

一种竹条捆绑机，包括上料系统、捆绑机构和下料机构，所述上料系统的输出端连接所述捆绑机构，所述捆绑机构的输出端连接所述下料机构；所述上料系统为上述所述的竹条捆绑机的上料系统，所述推送机构将对位后的竹条推送至所述捆绑机构。

一种竹条捆绑方法，包括如下步骤：

A1，提供上述所述的竹条捆绑机，将竹条以朝向相同的方式输入进料凹槽，移载机构将进料凹槽的竹条转移至二个安装开口内，并通过位于上料位置的U型夹槽支撑；

A2，二组旋转组件将分别将U型夹槽内的竹条由上料位置切换至对位位置，使得二组旋转组件上的竹条相向设置；

A3，推送机构夹持二组旋转组件上相向设置的竹条并抽离至捆绑机构；

A4，捆绑机构对相向设置的二组竹条进行捆绑；

A5，下料机构对捆绑后的竹条进行下料。

通过本发明提供的技术方案，具有如下有益效果：

工作时，竹条被输入进料凹槽内，通过移载机构分别转移至二组旋转组件中，在每组旋转组件的U型夹槽先叠放好一组竹条，之后，通过二组旋转组件的旋转配合，使得二组旋转组件上的竹条相向设置，完成竹条的叠放，最后通过推送机构夹持并抽离；如此往复实现自动叠放和上料。只要保证进入进料凹槽的竹条的朝向是相同的即可。极大的节省了人工成本，提升效率。从而能够实现大批量产出。

附图说明

图1所示为实施例中竹条捆绑机的上料系统的立体结构示意图；

图2所示为实施例中竹条捆绑机的上料系统的部分结构分解示意图；

图3所示为实施例中竹条捆绑机的上料系统的载台底部的部分结构示意图；

图4所示为图3中A区域的放大示意图；

图5所示为实施例中为单个夹架的结构示意图；

图6所示为实施例中推送机构的结构示意图；

图7所示为实施例中移载机构的结构示意图；

图8所示为实施例中竹条捆绑机的整机结构示意图。

具体实施方式

为进一步说明各实施例，本发明提供有附图。这些附图为本发明揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本发明的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。

现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。

参照图1至图7所示，本实施例提供一种竹条捆绑机的上料系统100，包括载台10、移载机构20、旋转合并机构和推送机构40，所述载台10具有在X轴方向并排且沿Y轴方向延伸的一个进料凹槽12和二个安装开口11，所述旋转合并机构设置于载台10的底部，并具有二组分别对应二个安装开口11的旋转组件30，每组旋转组件30均具有U型夹槽34，移载机构20设置在载台10上以将进料凹槽12的竹条1转移至二组旋转组件30的U型夹槽34内，所述旋转组件30能够驱使U型夹槽34在上料位置(图4中标号a的位置)和对位位置(图4中标号b的位置)之间切换。

且在上料位置时，所述U型夹槽34位于安装开口11的下方以实现上料。

在对位位置时，二组旋转组件30的U型夹槽34相对而使得竹条1相向设置；具体的，定义竹条1中表皮所在的面为竹条外表面，背向竹条外表面的面为竹条内表面；竹条1相向设置，是指二组旋转组件30的U型夹槽34上的竹条1面对面设置，如竹条内表面对竹条内表面，或者是竹条外表面对竹条外表面。

具体的，该上料位置和对位位置的夹角为90°，即旋转组件30的U型夹槽34从上料位置摆动90°后达到对位位置。

所述推送机构40夹持二组旋转组件30上相向设置的竹条1并抽离。

工作时，竹条1被输入进料凹槽12内，通过移载机构20分别转移至二组旋转组件30中，在每组旋转组件30的U型夹槽34先叠放好一组竹条1，之后，通过二组旋转组件30的旋转配合，使得二组旋转组件30上的竹条1相向设置，完成竹条1的叠放，最后通过推送机构40夹持并抽离，实现上料；如此往复实现自动叠放和上料。只要保证进入进料凹槽12的竹条1的朝向是相同的即可。极大的节省了人工成本，提升效率。从而能够实现大批量产出。

继续参照图8所示，本实施例还提供一种竹条捆绑机，包括上料系统、捆绑机构200和下料机构300，所述上料系统的输出端连接所述捆绑机构200，所述捆绑机构200的输出端连接所述下料机构300；所述上料系统为上述所述的竹条捆绑机的上料系统100，所述推送机构40将对位后的竹条1推送至所述捆绑机构200，捆绑机构200对叠好的竹条1进行捆绑打包，之后输出至下料机构300，下料机构300对打包好的产品进行下料。

具体的，所述捆绑机构200和下料机构300均采用现有结构，其具体的结构以及作业原理在此不再详述。

本实施例还提供一种竹条捆绑方法，即基于上述竹条捆绑机的捆绑方法，包括如下步骤：

A1，提供上述所述的竹条捆绑机，将竹条1以朝向相同的方式输入进料凹槽12，移载机构20将进料凹槽12的竹条1转移至二个安装开口11内，并通过位于上料位置的U型夹槽34支撑；实现单组竹条1的叠放。

具体的，朝向相同的方式是指竹条1输入进料凹槽12时，均以竹条内表面朝上的方式输入，或者是均以竹条外表面朝上的方式输入。

A2，二组旋转组件30将分别将U型夹槽34内的竹条1由上料位置切换至对位位置，使得二组旋转组件30上的竹条1相向设置；实现二组竹条1的相向叠放。

A3，推送机构40夹持二组旋转组件30上相向设置的竹条1并抽离至捆绑机构200；

A4，捆绑机构200对相向设置的二组竹条1进行捆绑；

A5，下料机构300对捆绑后的竹条1进行下料。

如此，能够实现竹条1的自动叠放上料、自动捆绑和自动下料；实现全流程的自动打包作业。

进一步的，本实施例中，每组旋转组件30均包括旋转驱动器31、沿Y轴方向延伸并连接旋转驱动器31的转轴32以及装配于转轴32上的多个夹架33，具体的，每个转轴32上装配三个夹架33。所述夹架33上设置有U型夹槽34，所述旋转驱动器31通过转轴32带动夹架33旋转，以使U型夹槽34在上料位置和对位位置之间切换。

进一步的，本实施例中，所述上料系统中，所述夹架33上设置有四个U型夹槽34，四个U型夹槽34互呈90°，形成一个如图5所示的十字形结构。所述旋转组件30沿同一个方向旋转，以使每个U型夹槽34轮流在上料位置和对位位置上切换。如左边旋转组件30的夹架33顺时针旋转，右边旋转组件30的夹架33逆时针旋转，如此，当上一个U型夹槽34由上料位置切换至对位位置时，下一个U型夹槽34被切换至上料位置进行补上，如此往复，四个U型夹槽34轮流切换，实现不间断的作业。

当然的，在其它实施例中，所述夹架33上的U型夹槽34也可以设置一个，所述旋转驱动器31通过转轴32带动夹架33往复摆动以使单个U型夹槽34在上料位置和对位位置之间切换。如此，当U型夹槽34切换至对位位置时，上料位置为空，无法继续叠放，需要等U型夹槽34由对位位置切换回上料位置才可以继续作业。效率较低。

进一步的，所述载台10在二组旋转组件30之间的底部位置装配有分流块41，所述分流块41具有对应夹架33的弧形面411，当U型夹槽34由上料位置切换至对位位置时，所述分流块41的弧形面411位于夹架的U型夹槽34的外围而封堵所述U型夹槽34。如此，可以防止竹条1在翻转过程中掉出。

进一步的，还包括限位板42，所述限位板42设置于载台10的下方，并位于二组旋转组件30之间，且当旋转组件30的U型夹槽34切换至对位位置时，其上的竹条1抵接在所述限位板42上。能够被限位板42卡住停止转动，最后呈现的效果为二组竹条1面对面保持在同一水平面上，起到支撑限位的作用，也防止竹条1掉落。当然的，在其它实施例中，可以通过旋转组件30中旋转驱动器31(如步进电机等)的精确控制来实现精准到位。

进一步的，具体如图6所示，所述推送机构40包括沿Y轴延伸的导轨41、可滑动的装配在导轨41上的夹爪装置(定义为第一夹爪装置42)以及驱动连接所述第一夹爪装置42的推进驱动器43，该第一夹爪装置42由夹持气缸和设置在夹持气缸上的夹爪构成，夹持气缸驱动夹爪分离或合并以实现松开或加紧操作。

所述第一夹爪装置42对应旋转组件30的对位位置，即当旋转组件30将竹条1切换至对位位置时，第一夹爪装置42刚好对应竹条1，以夹持位于对位位置上的二组相向设置的竹条1，所述推进驱动器43推动第一夹爪装置42沿导轨41往复滑动，以将竹条1从夹架33上抽离。实现该推送机构40的功能，且结构简单，容易实现。当然的，在其它实施例中，推送机构40的结构不局限于此。

进一步的，具体参照图7所示，所述进料凹槽12位于二个安装开口11之间，且进料凹槽12与二侧的安装开口11的间距相等，所述移载机构20包括X轴传动组件21、设置在X轴传动组件21上的升降驱动器22以及设置在升降驱动器22上的二组夹持组件，升降驱动器22带动夹持组件升降以让夹持组件进行夹持，X轴传动组件21带动升降驱动器22和夹持组件在X轴方向上平移以将夹持住的竹条1从进料凹槽12转移至安装开口11内的U型夹槽34上。

二组夹持组件沿X轴方向间隔设置，且二组夹持组件的间距与进料凹槽12至安装开口11的间距相同；每组夹持组件均包括沿Y轴延伸的连接板23以及设置在连接板23上的多个夹爪装置(定义为第二夹爪装置24，其结构与第一夹爪装置42相同)，本实施例中，每个连接板23上分布有三个夹爪装置24。

如此设置，在进行转移时，左边一组夹持组件夹住进料凹槽12内的竹条1后，向左平移对应左侧的安装开口11，将竹条1放入左侧旋转组件30的U型夹槽34上，此时右边一组夹持组件刚好对应进料凹槽12并夹住进料凹槽12内的竹条1，之后向右移动，使右边一组夹持组件对应右侧的安装开口11，将竹条1放入右侧旋转组件30的U型夹槽34上。此时，左边一组夹持组件刚好对应进料凹槽12，如此反复实现不间断的转移，效率更快。当然的，在其它实施例中，移载机构的结构不局限于此。

进一步的，所述载台10上还设置有下压机构60，所述下压机构60包括位移驱动器和设置在位移驱动器上的下压块，所述位移驱动器能够驱动下压块抵压上料位置的竹条1或脱离上料位置的竹条1。当将竹条1从进料凹槽12转移至U型夹槽34时，位移驱动器带动下压块脱离上料位置的竹条1，当U型夹槽34转移一定量后，位移驱动器带动下压块抵压上料位置的竹条1上，实现压紧。具体的，所述位移驱动器采用现有技术中能够旋转和升降的旋转升降气缸。当然的，在其它实施例中不局限于此，也可以是驱动旋转的电机和驱动升降的升降气缸的组合等。

进一步的，还包括竹条整理机构，竹条整理机构设置在载台10的末端(即进料端的对侧)，包括水平伸缩气缸51和整理板52，整理板52沿X轴方向延伸，水平伸缩气缸51带动整理板52沿Y轴方向平移而将竹条1的端部推到平齐，使得产品堆叠更整齐。当然的，在其它实施例中不局限于此。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种竹条捆绑机的上料系统，其特征在于：包括载台、移载机构、旋转合并机构和推送机构，所述载台具有在X轴方向并排且沿Y轴方向延伸的一个进料凹槽和二个安装开口，所述旋转合并机构设置于载台的底部，并具有二组分别对应二个安装开口的旋转组件，每组旋转组件均具有U型夹槽，移载机构设置在载台上以将进料凹槽的竹条转移至二组旋转组件的U型夹槽内，所述旋转组件能够驱使U型夹槽在上料位置和对位位置之间切换；且在上料位置时，所述U型夹槽位于安装开口的下方以实现上料，在对位位置时，二组旋转组件的U型夹槽相对而使得竹条相向设置；所述推送机构夹持二组旋转组件上相向设置的竹条并抽离。

2.根据权利要求1所述的竹条捆绑机的上料系统，其特征在于：每组旋转组件均包括旋转驱动器、沿Y轴方向延伸并连接旋转驱动器的转轴以及装配于转轴上的多个夹架，所述夹架上设置有所述U型夹槽，所述旋转驱动器通过转轴带动夹架旋转，以使U型夹槽在位于上料位置和对位位置之间切换。

3.根据权利要求2所述的竹条捆绑机的上料系统，其特征在于：所述夹架上设置有四个U型夹槽，四个U型夹槽互呈90°，所述旋转组件沿同一个方向旋转，以使每个U型夹槽轮流在上料位置和对位位置上切换。

4.根据权利要求1所述的竹条捆绑机的上料系统，其特征在于：所述载台在二组旋转组件之间的底部位置装配有分流块，所述分流块具有对应夹架的弧形面，当U型夹槽由上料位置切换至对位位置时，所述分流块的弧形面位于夹架的U型夹槽的外围而封堵所述U型夹槽。

5.根据权利要求1所述的竹条捆绑机的上料系统，其特征在于：还包括限位板，所述限位板设置于载台的下方，并位于二组旋转组件之间，且当旋转组件的U型夹槽切换至对位位置时，其上的竹条抵接在所述限位板上。

6.根据权利要求1所述的竹条捆绑机的上料系统，其特征在于：所述推送机构包括沿Y轴延伸的导轨、可滑动的装配在导轨上的夹爪装置以及驱动连接所述夹爪装置的推进驱动器，所述夹爪装置对应旋转组件的对位位置，以夹持位于对位位置上的二组竹条，所述推进驱动器推动夹爪装置沿导轨往复滑动，以将竹条从夹架上抽离。

7.根据权利要求1所述的竹条捆绑机的上料系统，其特征在于：所述进料凹槽位于二个安装开口之间，且进料凹槽与二侧的安装开口的间距相等，所述移载机构包括X轴传动组件、设置在X轴传动组件上的升降驱动器以及设置在升降驱动器上的二组夹持组件，二组夹持组件沿X轴方向间隔设置，且二组夹持组件的间距与进料凹槽至安装开口的间距相同；每组夹持组件均包括沿Y轴延伸的连接板以及设置在连接板上的多个夹爪装置。

8.根据权利要求1所述的竹条捆绑机的上料系统，其特征在于：所述载台上还设置有下压机构，所述下压机构包括位移驱动器和设置在位移驱动器上的下压块，所述位移驱动器能够驱动下压块抵压上料位置的竹条或脱离上料位置的竹条。

9.一种竹条捆绑机，包括上料系统、捆绑机构和下料机构，所述上料系统的输出端连接所述捆绑机构，所述捆绑机构的输出端连接所述下料机构；其特征在于：所述上料系统为权利要求1至8任一所述的竹条捆绑机的上料系统，所述推送机构将对位后的竹条推送至所述捆绑机构。

10.一种竹条捆绑方法，其特征在于：包括如下步骤：

A1，提供权利要求9所述的竹条捆绑机，将竹条以朝向相同的方式输入进料凹槽，移载机构将进料凹槽的竹条转移至二个安装开口内，并通过位于上料位置的U型夹槽支撑；

A2，二组旋转组件将分别将U型夹槽内的竹条由上料位置切换至对位位置，使得二组旋转组件上的竹条相向设置；

A3，推送机构夹持二组旋转组件上相向设置的竹条并抽离至捆绑机构；

A4，捆绑机构对相向设置的二组竹条进行捆绑；

A5，下料机构对捆绑后的竹条进行下料。

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