CN114226932B - 一种用于铁塔制造的埋弧焊工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于铁塔制造的埋弧焊工艺，包括如下步骤：S1：对厚度为5mm～20mm板材焊接端的一侧上切割出坡口进行单面焊或者对厚度大于20mm板材焊接端的两侧上均切割出坡口进行双面焊，对坡口两侧各20mm内的表面进行打磨，直至露出金属光泽；S2：两个板材的焊接端之间设置0mm～2.5mm的间隙，当进行双面焊时，在外焊缝上每隔500mm～600mm进行定位焊，先焊接内焊缝，将背面清根后再焊接外焊缝，当进行单面焊时，将辅助铁块焊接固定在两个板材远离坡口的一侧上；S3：在焊缝的两端上分别焊接固定与板材材质相同的引弧板和引出板，引弧板和引出板上均设置与板材上相同坡口。本发明的有益效果为：无需使用工装，即可对两个板材进行限位固定，使焊接更加的方便，有效的提高了工作效率。

Description

一种用于铁塔制造的埋弧焊工艺

技术领域

本发明涉及埋弧焊技术领域，特别涉及一种用于铁塔制造的埋弧焊工艺。

背景技术

埋弧焊(含埋弧堆焊及电渣堆焊等)是一种电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法。其固有的焊接质量稳定、焊接生产率高、无弧光及烟尘很少等优点，使其成为压力容器、管段制造、箱型梁柱等重要钢结构制作中的主要焊接方法。埋弧焊工艺需要连续喂入可消耗的固态或管状(金属芯)电极。通过“浸没”在由石灰、二氧化硅、氧化锰、氟化钙组成的颗粒状可熔焊剂覆盖层下，可保护熔融焊缝和电弧区免受大气污染以及其他化合物。当熔化时，焊剂变成导电的，并在电极和工件之间提供电流路径。这种厚的助焊剂层完全覆盖了熔融金属，从而防止了飞溅和火花，并抑制了强烈的紫外线辐射和烟气，这是屏蔽金属电弧焊(SMAW)工艺的一部分。

现有的两个板材在进行埋弧焊时，一般需要通过工装将两个板材进行固定定位，然后再进行埋弧焊，但是不同的板材形状或者板材之间角度改变时就需要使用不同的工装，而工装一般都是定制的，这样就造成了不必要的浪费，生产效率较低。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种用于铁塔制造的埋弧焊工艺，以解决上述问题。

本发明的技术方案是这样实现的：一种用于铁塔制造的埋弧焊工艺，包括如下步骤：

S1：对厚度为5mm～20mm板材焊接端的一侧上切割出坡口进行单面焊或者对厚度大于20mm板材焊接端的两侧上均切割出坡口进行双面焊，对坡口两侧各20mm内的表面进行打磨，直至露出金属光泽；

S2：两个板材的焊接端之间设置0mm～2.5mm的间隙，当进行双面焊时，在外焊缝上每隔500mm～600mm进行定位焊，先焊接内焊缝，将背面清根后再焊接外焊缝，当进行单面焊时，将辅助铁块焊接固定在两个板材远离坡口的一侧上；

S3：在焊缝的两端上分别焊接固定与板材材质相同的引弧板和引出板，引弧板和引出板上均设置与板材上相同坡口，引弧板和引出板的厚度与板材的厚度相同，引弧板和引出板的长、宽均为100mm；

S4：将多个导轨拼接并通过磁吸固定在板材上，通过埋弧焊小车对两个板材进行焊接，焊剂颗粒的直径小于两个板材的焊接端之间的间隙，焊丝伸出长度为25mm～30mm；

S5：焊接完成后，用火焰切割去除引弧板和收弧板，并修磨平整，当进行的是单面焊时，焊接完成后还要拆除辅助铁块并磨平临时焊缝。

通过采用上述技术方案，可根据不同的板材厚度来选择进行不同的焊接方式；当进行双面焊时，通过定位焊能有效的将两个板材进行固定限位，然后再进行焊接；当进行单面焊时，通过辅助铁块来连接两个板材，然后再进行焊接，无需使用工装，即可对两个板材进行限位固定，使焊接更加的方便，有效的提高了工作效率；通过引弧板和引出板能使在焊接时，板材上焊接两端的焊接效果更好，质量更加的稳定；导轨通过可控制的磁吸固定在板材上，使导轨的安装更加的方便，提高工作效率。

本发明进一步设置为：所述步骤S1中当单面焊时，两个板材上坡口的角度和设为55°～65°；当进行双面焊时，两个板材上坡口的角度和设为60°～65°。

通过采用上述技术方案，可根据不同的焊接方式来选择不同的坡口角度，从而使焊接的质量更高。

本发明进一步设置为：所述步骤S2中定位焊所用的焊接材料与板材相匹配，定位焊缝厚度不大于设计焊缝厚度的2/3，长度不大于40mm，并填满弧坑。

通过采用上述技术方案，能有效的避免定位焊缝影响埋弧焊的焊接质量，还能保证定位焊后两个板材之间的连接强度。

本发明进一步设置为：所述导轨包括：

安装孔，所述安装孔设在导轨内；

磁吸固定装置，所述磁吸固定装置包括上磁体和下磁体，所述上磁体固定在安装孔内上侧，所述下磁体转动连接在上磁体的下方；

其中，所述磁吸固定装置设在安装孔内，所述导轨多个设置，相邻的所述导轨之间可拆卸连接。

通过采用上述技术方案，上磁体和下磁体采用高性能永久磁性材料钕硼砂，当磁吸固定装置处于放松状态下未吸合时，上磁体的N极和下磁体的S极位于同一侧上，上磁体和下磁体的磁力线闭合，未延伸到导轨外，就无法吸附板材；当翻转下磁体度后，上磁体的N极和下磁体的N极就位于同一侧上，磁路就会打开与导轨下方的金属板材构成磁回路，从而将板材磁吸固定在导轨下侧；有效的将导轨固定在板材上，不易发生移动，而且无需外界供电，使用十分的方便。

本发明进一步设置为：所述磁吸固定装置还包括：

固定板，所述固定板设在安装孔内，所述上磁体通过固定板固定在安装孔内上侧；

转动筒，所述转动筒中空设置，所述转动筒转动连接在固定板的下方，所述下磁体固定在转动筒内随着转动筒而转动；

其中，所述转动筒的一端贯穿导轨伸出，所述固定板和转动筒均采用塑料材质。

通过采用上述技术方案，能有效的使上磁体和下磁体之间保持一定的间隙，通过转动筒来带动下磁体的旋转，使其操作更加的方便、轻松。

本发明进一步设置为：所述导轨还包括：

导轨底座，所述导轨底座长条形设置；

导轨条，所述导轨条设在导轨底座的上侧，所述导轨条的长度方向与导轨底座的长度方向平行；

其中，所述导轨条的长度与导轨底座的长度相同，所述埋弧焊小车与导轨条连接在导轨底座上移动，所述安装孔设在导轨底座上且靠近导轨底座的下侧设置。

通过采用上述技术方案，埋弧焊小车通过导轨条在导轨底座上移动，使埋弧焊小车的移动更加的稳定，不易发生偏移，从而使焊接的质量更高。

本发明进一步设置为：所述埋弧焊小车包括：

焊料循环装置，所述焊料循环装置用于排出焊料并将未融化的焊料回收过滤循环使用；

驱动底座，所述驱动底座在导轨上移动；

其中，所述焊料回用装置安装在驱动底座上随着驱动底座移动。

通过采用上述技术方案，焊料循环装置能一边排出焊料进行焊接，另一边将焊接完成后未融化的焊料吸入过滤重新使用，使其使用更加的方便，减少了体积。

本发明进一步设置为：所述焊料循环装置包括：

外壳；

隔板，所述隔板设在外壳内将外壳内部分隔成上腔和下腔；

进料口，所述进料口与上腔连通，所述进料口的中心轴方向与外壳侧壁的切线方向平行；

分离装置，所述分离装置设在上腔内用于分离焊料与其他杂质，所述分离装置连通上腔和下腔；

过滤网，所述过滤网设在下腔内并将下腔分割成过滤腔和储存腔，所述储存腔在过滤腔的下方；

负压泵，所述负压泵的抽气口伸入上腔内设置；

出料装置，所述出料装置设在外壳的下端上与储存腔连通；

吸料管；

回料管；

切换阀，所述切换阀设有两个入口和一个出口；

其中，所述切换阀的两个入口方便与吸料管和回料管的一端连接，所述切换阀的出口与进料口连接，所述回料管的另一端与过滤腔连通。

通过采用上述技术方案，负压泵运行抽气，切换阀使吸料管与进料口连通，回料管处于封闭状态，未融化的焊料通过吸料管吸入在上腔内随着气流旋转，焊料中的粉尘、灰尘等细微杂质吸附在过滤罩上，使负压泵排出的空气中不含粉尘，焊料以及各种颗粒随着气流旋转下落，筛网圈上通孔的最大直径小于焊料的直径设置，能使焊料中直径小于焊料的各种杂质颗粒通过通孔进入第二容纳腔内收集，而焊料与直径大于焊料的杂质颗粒进入第一容纳腔内，当储存腔内的焊料不足时，开启密封阀使焊料与直径大于焊料的杂质颗粒下落通过过滤网进行过滤，过滤网的网孔与焊料的直径相对应，从而将直径大于焊料的杂质颗粒阻挡在过滤网的上侧，保证了储存腔内都是符合标准的焊料，不包含其他的杂质；在经过长时间的使用后，过滤网上会逐渐被杂质堵塞，导致焊料无法通过过滤网进入储存腔内，先更换筛网圈使通孔与焊料的直径相对应，通过调节切换阀使回料管与进料口连接，吸料管封闭，再增大负压泵的运行功率，单向阀在大气压的作用下开启，外部的空气从单向阀进入再从过滤网的下侧向上流动，将过滤网上的焊料以及直径大于焊料的杂质颗粒吸入回料管内，送入上腔内，在经过新更换的筛网圈时，焊料通过通孔进入第二容纳腔内，而直径大于焊料的杂质颗粒就落入了第一容纳腔内，从而有效的对过滤网进行清理并有效的进行分离，使其使用更加的方便，能有效的将直径大于或者小于焊料的颗粒进行分离。

本发明进一步设置为：所述分离装置包括：

过滤罩，所述过滤罩桶型设置，所述过滤罩设在外壳内壁的顶部上；

筛网圈，所述筛网圈倒圆台型设置，所述筛网圈上端开口的内径大于下端开口的内径，所述筛网圈的上端外壁与外壳内壁贴合，所述筛网圈的侧壁上开设与若干通孔；

套管，所述套管的上端套设在筛网圈的下端上，所述套管的下端内设有密封阀，所述套管的下端贯穿隔板伸入过滤腔内；

其中，所述过滤罩套设在抽气口外侧，所述筛网圈可拆卸的卡接在外壳内，所述套管内壁与密封阀形成第一容纳腔，所述套管外壁与外壳、隔板、筛网圈之间形成第二容纳腔。

通过采用上述技术方案，过滤罩能有效的防止负压泵吹出的空气含有粉尘，是其吹出的空气更加的干净，能有效的将焊料与其他直径不同的颗粒进行分离，分离的效果好。

本发明进一步设置为：所述焊料循环装置还包括：

单向阀，所述单向阀设在储存腔的侧壁上，外部的空气通过单向阀进入储存腔内；

物料传感器；

其中，所述物料传感器设在储存腔的内部上用于检测储存腔内焊料的余量。

通过采用上述技术方案，物料传感器设置有高料位和低料位，当物料传感器检测到储存腔内的焊料低于低料位时，就开启密封阀使第一容纳腔内的焊料通过过滤网过滤进入储存腔内，当到达高料位时，就关闭密封阀；如果开启密封阀后超过一定的时间还未到达高料位，说明过滤网发生的堵塞；单向阀能使下腔内焊剂的流动更加的轻松、顺畅。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明具体实施方式中导轨的结构剖视图。

图2为本发明具体实施方式中a-a方向的结构剖视图。

图3为本发明具体实施方式中A的结构示意图。

图4为本发明具体实施方式中磁吸固定装置未磁吸固定时的结构示意图。

图5为本发明具体实施方式中磁吸固定装置工作使用时的结构示意图。

图6为本发明具体实施方式中焊料循环装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-图6所示，本发明公开了一种用于铁塔制造的埋弧焊工艺，包括如下步骤：

S1：对厚度为5mm～20mm板材焊接端的一侧上切割出坡口进行单面焊或者对厚度大于20mm板材焊接端的两侧上均切割出坡口进行双面焊，对坡口两侧各20mm内的表面进行打磨，直至露出金属光泽；

S2：两个板材的焊接端之间设置0mm～2.5mm的间隙，当进行双面焊时，在外焊缝上每隔500mm～600mm进行定位焊，先焊接内焊缝，将背面清根后再焊接外焊缝，当进行单面焊时，将辅助铁块焊接固定在两个板材远离坡口的一侧上；

S3：在焊缝的两端上分别焊接固定与板材材质相同的引弧板和引出板，引弧板和引出板上均设置与板材上相同坡口，引弧板和引出板的厚度与板材的厚度相同，引弧板和引出板的长、宽均为100mm；

S4：将多个导轨拼接并通过磁吸固定在板材上，通过埋弧焊小车对两个板材进行焊接，焊剂颗粒的直径小于两个板材的焊接端之间的间隙，焊丝伸出长度为25mm～30mm；

S5：焊接完成后，用火焰切割去除引弧板和收弧板，并修磨平整，当进行的是单面焊时，焊接完成后还要拆除辅助铁块并磨平临时焊缝。

通过采用上述技术方案，可根据不同的板材厚度来选择进行不同的焊接方式；当进行双面焊时，通过定位焊能有效的将两个板材进行固定限位，然后再进行焊接；当进行单面焊时，通过辅助铁块来连接两个板材，然后再进行焊接，无需使用工装，即可对两个板材进行限位固定，使焊接更加的方便，有效的提高了工作效率；通过引弧板和引出板能使在焊接时，板材上焊接两端的焊接效果更好，质量更加的稳定；导轨通过可控制的磁吸固定在板材上，使导轨的安装更加的方便，提高工作效率。

在本发明实施例中，所述步骤S1中当单面焊时，两个板材上坡口的角度和设为55°～65°；当进行双面焊时，两个板材上坡口的角度和设为60°～65°。

通过采用上述技术方案，可根据不同的焊接方式来选择不同的坡口角度，从而使焊接的质量更高。

在本发明实施例中，所述步骤S2中定位焊所用的焊接材料与板材相匹配，定位焊缝厚度不大于设计焊缝厚度的2/3，长度不大于40mm，并填满弧坑。

通过采用上述技术方案，能有效的避免定位焊缝影响埋弧焊的焊接质量，还能保证定位焊后两个板材之间的连接强度。

在本发明实施例中，所述导轨包括：

安装孔12，所述安装孔12设在导轨内；

磁吸固定装置13，所述磁吸固定装置13包括上磁体130和下磁体131，所述上磁体130固定在安装孔12内上侧，所述下磁体131转动连接在上磁体130的下方；

其中，所述磁吸固定装置11设在安装孔12内，所述导轨多个设置，相邻的所述导轨之间可拆卸连接。

通过采用上述技术方案，上磁体和下磁体采用高性能永久磁性材料钕硼砂，当磁吸固定装置处于放松状态下未吸合时，上磁体的N极和下磁体的S极位于同一侧上，上磁体和下磁体的磁力线闭合，未延伸到导轨外，就无法吸附板材；当翻转下磁体180度后，上磁体的N极和下磁体的N极就位于同一侧上，磁路就会打开与导轨下方的金属板材构成磁回路，从而将板材磁吸固定在导轨下侧；有效的将导轨固定在板材上，不易发生移动，而且无需外界供电，使用十分的方便。

在本发明实施例中，所述磁吸固定装置13还包括：

固定板132，所述固定板132设在安装孔12内，所述上磁体130通过固定板132固定在安装孔12内上侧；

转动筒133，所述转动筒133中空设置，所述转动筒133转动连接在固定板132的下方，所述下磁体131固定在转动筒133内随着转动筒133而转动；

其中，所述转动筒133的一端贯穿导轨伸出，所述固定板132和转动筒133均采用塑料材质。

通过采用上述技术方案，能有效的使上磁体和下磁体之间保持一定的间隙，通过转动筒来带动下磁体的旋转，使其操作更加的方便、轻松。

在本发明实施例中，所述导轨还包括：

导轨底座10，所述导轨底座10长条形设置；

导轨条11，所述导轨条11设在导轨底座10的上侧，所述导轨条11的长度方向与导轨底座10的长度方向平行；

其中，所述导轨条11的长度与导轨底座10的长度相同，所述埋弧焊小车2与导轨条11连接在导轨底座10上移动，所述安装孔12设在导轨底座10上且靠近导轨底座10的下侧设置。

通过采用上述技术方案，埋弧焊小车通过导轨条在导轨底座上移动，使埋弧焊小车的移动更加的稳定，不易发生偏移，从而使焊接的质量更高。

在本发明实施例中，所述埋弧焊小车包括：

焊料循环装置，所述焊料循环装置用于排出焊料并将未融化的焊料回收过滤循环使用；

驱动底座，所述驱动底座在导轨上移动；

其中，所述焊料回用装置安装在驱动底座上随着驱动底座移动。

通过采用上述技术方案，焊料循环装置能一边排出焊料进行焊接，另一边将焊接完成后未融化的焊料吸入过滤重新使用，使其使用更加的方便，减少了体积。

在本发明实施例中，所述焊料循环装置包括：

外壳20；

隔板21，所述隔板21设在外壳20内将外壳20内部分隔成上腔200和下腔201；

进料口22，所述进料口22与上腔200连通，所述进料口22的中心轴方向与外壳20侧壁的切线方向平行；

分离装置，所述分离装置设在上腔200内用于分离焊料与其他杂质，所述分离装置连通上腔200和下腔201；

过滤网23，所述过滤网23设在下腔201内并将下腔201分割成过滤腔2010和储存腔2011，所述储存腔2011在过滤腔2010的下方；

负压泵24，所述负压泵24的抽气口240伸入上腔200内设置；

出料装置25，所述出料装置25设在外壳20的下端上与储存腔2011连通；

吸料管26；

回料管27；

切换阀28，所述切换阀28设有两个入口和一个出口；

其中，所述切换阀28的两个入口方便与吸料管26和回料管27的一端连接，所述切换阀28的出口与进料口22连接，所述回料管27的另一端与过滤腔2010连通。

通过采用上述技术方案，负压泵运行抽气，切换阀使吸料管与进料口连通，回料管处于封闭状态，未融化的焊料通过吸料管吸入在上腔内随着气流旋转，焊料中的粉尘、灰尘等细微杂质吸附在过滤罩上，使负压泵排出的空气中不含粉尘，焊料以及各种颗粒随着气流旋转下落，筛网圈上通孔的最大直径小于焊料的直径设置，能使焊料中直径小于焊料的各种杂质颗粒通过通孔进入第二容纳腔内收集，而焊料与直径大于焊料的杂质颗粒进入第一容纳腔内，当储存腔内的焊料不足时，开启密封阀使焊料与直径大于焊料的杂质颗粒下落通过过滤网进行过滤，过滤网的网孔与焊料的直径相对应，从而将直径大于焊料的杂质颗粒阻挡在过滤网的上侧，保证了储存腔内都是符合标准的焊料，不包含其他的杂质；在经过长时间的使用后，过滤网上会逐渐被杂质堵塞，导致焊料无法通过过滤网进入储存腔内，先更换筛网圈使通孔与焊料的直径相对应，通过调节切换阀使回料管与进料口连接，吸料管封闭，再增大负压泵的运行功率，单向阀在大气压的作用下开启，外部的空气从单向阀进入再从过滤网的下侧向上流动，将过滤网上的焊料以及直径大于焊料的杂质颗粒吸入回料管内，送入上腔内，在经过新更换的筛网圈时，焊料通过通孔进入第二容纳腔内，而直径大于焊料的杂质颗粒就落入了第一容纳腔内，从而有效的对过滤网进行清理并有效的进行分离，使其使用更加的方便，能有效的将直径大于或者小于焊料的颗粒进行分离。

在本发明实施例中，所述分离装置包括：

过滤罩30，所述过滤罩30桶型设置，所述过滤罩30设在外壳20内壁的顶部上；

筛网圈31，所述筛网圈31倒圆台型设置，所述筛网圈31上端开口的内径大于下端开口的内径，所述筛网圈31的上端外壁与外壳20内壁贴合，所述筛网圈31的侧壁上开设与若干通孔310；

套管32，所述套管32的上端套设在筛网圈31的下端上，所述套管32的下端内设有密封阀33，所述套管32的下端贯穿隔板21伸入过滤腔2010内；

其中，所述过滤罩30套设在抽气口240外侧，所述筛网圈31可拆卸的卡接在外壳20内，所述套管32内壁与密封阀33形成第一容纳腔320，所述套管32外壁与外壳20、隔板21、筛网圈31之间形成第二容纳腔321。

通过采用上述技术方案，过滤罩能有效的防止负压泵吹出的空气含有粉尘，是其吹出的空气更加的干净，能有效的将焊料与其他直径不同的颗粒进行分离，分离的效果好。

在本发明实施例中，所述焊料循环装置还包括：

单向阀40，所述单向阀40设在储存腔2011的侧壁上，外部的空气通过单向阀40进入储存腔2011内；

物料传感器41；

其中，所述物料传感器41设在储存腔2011的内部上用于检测储存腔2011内焊料的余量。

通过采用上述技术方案，物料传感器设置有高料位和低料位，当物料传感器检测到储存腔内的焊料低于低料位时，就开启密封阀使第一容纳腔内的焊料通过过滤网过滤进入储存腔内，当到达高料位时，就关闭密封阀；如果开启密封阀后超过一定的时间还未到达高料位，说明过滤网发生的堵塞；单向阀能使下腔内焊剂的流动更加的轻松、顺畅。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于铁塔制造的埋弧焊工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1：对厚度为5mm～20mm板材焊接端的一侧上切割出坡口进行单面焊或者对厚度大于20mm板材焊接端的两侧上均切割出坡口进行双面焊，对坡口两侧各20mm内的表面进行打磨，直至露出金属光泽；

S2：两个板材的焊接端之间设置0mm～2.5mm的间隙，当进行双面焊时，在外焊缝上每隔500mm～600mm进行定位焊，先焊接内焊缝，将背面清根后再焊接外焊缝，当进行单面焊时，将辅助铁块焊接固定在两个板材远离坡口的一侧上；

S3：在焊缝的两端上分别焊接固定与板材材质相同的引弧板和引出板，引弧板和引出板上均设置与板材上相同坡口，引弧板和引出板的厚度与板材的厚度相同，引弧板和引出板的长、宽均为100mm；

S4：将多个导轨拼接并通过磁吸固定在板材上，通过埋弧焊小车对两个板材进行焊接，焊剂颗粒的直径小于两个板材的焊接端之间的间隙，焊丝伸出长度为25mm～30mm；

S5：焊接完成后，用火焰切割去除引弧板和收弧板，并修磨平整，当进行的是单面焊时，焊接完成后还要拆除辅助铁块并磨平临时焊缝；

所述埋弧焊小车包括：

焊料循环装置，所述焊料循环装置用于排出焊料并将未融化的焊料回收过滤循环使用；

驱动底座，所述驱动底座在导轨上移动；

其中，所述焊料回用装置安装在驱动底座上随着驱动底座移动；

所述焊料循环装置包括：

外壳(20)；

隔板(21)，所述隔板(21)设在外壳(20)内将外壳(20)内部分隔成上腔(200)和下腔(201)；

进料口(22)，所述进料口(22)与上腔(200)连通，所述进料口(22)的中心轴方向与外壳(20)侧壁的切线方向平行；

分离装置，所述分离装置设在上腔(200)内用于分离焊料与其他杂质，所述分离装置连通上腔(200)和下腔(201)；

过滤网(23)，所述过滤网(23)设在下腔(201)内并将下腔(201)分割成过滤腔(2010)和储存腔(2011)，所述储存腔(2011)在过滤腔(2010)的下方；

负压泵(24)，所述负压泵(24)的抽气口(240)伸入上腔(200)内设置；

出料装置(25)，所述出料装置(25)设在外壳(20)的下端上与储存腔(2011)连通；

吸料管(26)；

回料管(27)；

切换阀(28)，所述切换阀(28)设有两个入口和一个出口；

其中，所述切换阀(28)的两个入口方便与吸料管(26)和回料管(27)的一端连接，所述切换阀(28)的出口与进料口(22)连接，所述回料管(27)的另一端与过滤腔(2010)连通。

2.根据权利要求1所述的一种用于铁塔制造的埋弧焊工艺，其特征在于，所述步骤S1中当单面焊时，两个板材上坡口的角度和设为55°～65°；当进行双面焊时，两个板材上坡口的角度和设为60°～65°。

3.根据权利要求1所述的一种用于铁塔制造的埋弧焊工艺，其特征在于，所述步骤S2中定位焊所用的焊接材料与板材相匹配，定位焊缝厚度不大于设计焊缝厚度的2/3，长度不大于40mm，并填满弧坑。

4.根据权利要求1所述的一种用于铁塔制造的埋弧焊工艺，其特征在于，所述导轨包括：

安装孔(12)，所述安装孔(12)设在导轨内；

磁吸固定装置(13)，所述磁吸固定装置(13)包括上磁体(130)和下磁体(131)，所述上磁体(130)固定在安装孔(12)内上侧，所述下磁体(131)转动连接在上磁体(130)的下方；

其中，所述磁吸固定装置(13 )设在安装孔(12)内，所述导轨多个设置，相邻的所述导轨之间可拆卸连接。

5.根据权利要求4所述的一种用于铁塔制造的埋弧焊工艺，其特征在于，所述磁吸固定装置(13)还包括：

固定板(132)，所述固定板(132)设在安装孔(12)内，所述上磁体(130)通过固定板(132)固定在安装孔(12)内上侧；

转动筒(133)，所述转动筒(133)中空设置，所述转动筒(133)转动连接在固定板(132)的下方，所述下磁体(131)固定在转动筒(133)内随着转动筒(133)而转动；

其中，所述转动筒(133)的一端贯穿导轨伸出，所述固定板(132)和转动筒(133)均采用塑料材质。

6.根据权利要求4所述的一种用于铁塔制造的埋弧焊工艺，其特征在于，所述导轨还包括：

导轨底座(10)，所述导轨底座(10)长条形设置；

导轨条(11)，所述导轨条(11)设在导轨底座(10)的上侧，所述导轨条(11)的长度方向与导轨底座(10)的长度方向平行；

其中，所述导轨条(11)的长度与导轨底座(10)的长度相同，所述埋弧焊小车(2)与导轨条(11)连接在导轨底座(10)上移动，所述安装孔(12)设在导轨底座(10)上且靠近导轨底座(10)的下侧设置。

7.根据权利要求1所述的一种用于铁塔制造的埋弧焊工艺，其特征在于，所述分离装置包括：

过滤罩(30)，所述过滤罩(30)桶型设置，所述过滤罩(30)设在外壳(20)内壁的顶部上；

筛网圈(31)，所述筛网圈(31)倒圆台型设置，所述筛网圈(31)上端开口的内径大于下端开口的内径，所述筛网圈(31)的上端外壁与外壳(20)内壁贴合，所述筛网圈(31)的侧壁上开设与若干通孔(310)；

套管(32)，所述套管(32)的上端套设在筛网圈(31)的下端上，所述套管(32)的下端内设有密封阀(33)，所述套管(32)的下端贯穿隔板(21)伸入过滤腔(2010)内；

其中，所述过滤罩(30)套设在抽气口(240)外侧，所述筛网圈(31)可拆卸的卡接在外壳(20)内，所述套管(32)内壁与密封阀(33)形成第一容纳腔(320)，所述套管(32)外壁与外壳(20)、隔板(21)、筛网圈(31)之间形成第二容纳腔(321)。

8.根据权利要求1所述的一种用于铁塔制造的埋弧焊工艺，其特征在于，所述焊料循环装置还包括：

单向阀(40)，所述单向阀(40)设在储存腔(2011)的侧壁上，外部的空气通过单向阀(40)进入储存腔(2011)内；

物料传感器(41)；

其中，所述物料传感器(41)设在储存腔(2011)的内部上用于检测储存腔(2011)内焊料的余量。

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