CN114216421A - 高度差检测系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及产品检测技术领域，具体公开了高度差检测系统。高度差检测系统，包括工作台、位移传感器、控制器和带动位移传感器进行空间移动的移动器，位移传感器和移动器均与控制器连接；控制器控制位移传感器采集泵体转子腔端面的多个测试点的高度数据，控制器基于转子腔端面采集的高度数据建立基准平面；控制器控制位移传感器采集外转子端面和内转子端面多个测试点的高度数据，控制器将外转子端面和内转子端面采集的高度数据与基准平面进行比较以得到外转子端面、内转子端面与基准平面之间的高度差。本方案解决了现有技术中对内转子端面、外转子端面与泵体的转子腔端面之间的高度差测试不准确的问题。
Description
技术领域
本发明涉及产品检测技术领域，具体是高度差检测系统。
背景技术
柴油(或汽油)发动机一般都配置有机油泵，通过机油泵将机油吸进机油泵内，再将吸入的机油泵在压力作用下排出到发动机的机油滤清器和各润滑油道内，实现对发动机各传动副的润滑减摩、冷却、防蚀、减震等功能。
机油泵主要由泵体、内转子、外转子、泵盖等组成，泵体上开有用于容纳内转子和外转子的转子腔，泵盖用于将转子腔封闭，转子腔连通着吸油通道和排油通道，内转子与外转子能够啮合，但是内转子和外转子的齿数不同，在内转子带动外转子转动过程中，实现了转子腔的吸油和排油，机油泵的吸油和排油性能除了有内转子和外转子的齿形、整形、机加参数等因素的影响外，还有一个重要的因素，即内转子、外转子和泵盖之间的配合侧隙。而其配合侧隙的大小取决于内转子、外转子与转子腔的高度上的尺寸差。
目前针对以上提及的高度上的尺寸差的检测普遍采用人工局部采点检测内转子、外转子的高度和转子腔的深度的方式，再将检测到的高度和深度进行比较得到尺寸差，但因这些检测需要将各被检测零件一一分开单独进行检测，检测完成后再进行组装，导致检测麻烦检测成本高，故而一般企业均是进行抽样检测。然而目前的检测方式，无法避免内转子和外转子的形位误差以及转子腔端面平面误差所产生的累计偏差，使得检测后计算得到的高度尺寸差与实际尺寸差并不相同，进而降低了检准率，增大了后期机油泵产生卡阻或泵油量不足等异常情况。
现有技术中公开了通过传感器实现高度差检测的方式，具体为，采用一种高度差装置，该装置包括工作台和安装在工作台上的检测头，检测头上安装多个相同的传感器，高度差检测时，先将内转子、外转子安装到泵体的转子腔上，然后利用检测头上的多个传感器同时测量传感器与内转子端面、外转子端面和转子腔端面的距离，进而快速检测得到各检测点距离传感器的高度数据，通过检测到的高度数据对比得知内转子端面、外转子端面与转子腔端面之间的高度差。
但是目前这种方式，需要多个传感器，增加了测试装置的成本，此外，不同传感器不会完全相同，存在测量偏差而导致检测不准确的问题。
发明内容
本发明意在提供高度差检测系统，以解决现有技术中对内转子端面、外转子端面与泵体的转子腔端面之间的高度差测试不准确的问题。
为了达到上述目的，本发明的基础方案如下：
高度差检测系统，包括工作台和位移传感器，还包括控制器和带动位移传感器进行空间移动的移动器，位移传感器连接在移动器的输出端，位移传感器和移动器均与控制器连接，控制器用于控制移动器带动位移传感器进行空间移动；控制器控制位移传感器采集泵体转子腔端面的多个测试点的高度数据，控制器基于接收到的在转子腔端面采集的高度数据建立基准平面；控制器控制移动器移动并控制位移传感器采集外转子端面多个测试点的高度数据和内转子端面多个测试点的高度数据，控制器接收在外转子端面和内转子端面采集的高度数据并将该每个高度数据均与基准平面进行比较以得到外转子端面上测试点与基准平面之间的高度差、内转子端面上测试点与基准平面之间的高度差。
相比于现有技术的有益效果：
采用本方案时，通过控制器控制移动器带动位移传感器对内转子端面、外转子端面和泵体转子腔端面进行高度检测，使得通过一个位移传感器即对不同的零件进行了高度检测，避免了因不同传感器对高度数据进行采集时存在差异而带来检测不准确的问题；此外，本方案中，仅仅使用一个位移传感器，降低了位移传感器的成本。
本方案通过控制器和移动器的设置，使得本系统能够对不同尺寸、型号的机油泵进行内转子、外转子和泵体转子腔端面高度差的检测，相比于现有技术中多个位置确定的传感器不能通用不同机油泵的高度检测的情况，本方案能够适应不用规格的机油泵，进而实用性更高。
除此之外，本方案通过控制器对移动器和位移传感器的控制，使得对所有测试点的高度数据采集均能自动进行，同时对采集到的数据进行基准平面的建立，并再基于建立的基准平面进行外转子端面上测试点与基准平面之间的高度差、内转子端面上测试点与基准平面之间的高度差的判定，大大提高了自动化程度。
进一步，所述位移传感器采集的泵体转子腔端面的测试点数量为四个，四个测试点分为两组，每组的两个测试点位于泵体转子腔的两侧。
有益效果：通过采集泵体转子腔端面的两组测试点的高度数据，每组测试点的高度数据在空间形成一条直线，两组数据即形成两条直线，通过两条直线确定一个基准平面，以在降低基准平面建立难度的同时，通过采集泵体转子腔两侧的测试点的高度数据作为基准平面建立的依据，使得到的基准面更加接近泵体转子腔的真实端面，有利于提高高度差检测的可靠性和准确性。
进一步，所述位移传感器采集的外转子端面的测试点数量以及内转子端面的测试点数量均为四个，外转子端面的四个测试点以及内转子端面的四个测试点均分为两组，内转子端面的每组测试点的连线与外转子端面的每组测试点的连线与泵体转子腔端面的其中一组测试点的连线位于同一直线上。
有益效果：本方案在内转子和外转子端面的测试点的连线与在泵体转子腔端面的测试点的连线位于同一条直线上，而泵体转子腔端面的每组测试点均为位于转子腔的两侧，使得内转子端面和外转子端面的测试点也是位于泵体转子腔的两侧，进而保证测试点是分布在内转子、外转子的不同位置，使得测试点的高度数据具有代表性，进一步有利于提高高度差测试的准确性。
进一步，所述控制器连接有显示器，控制器将各测试点与基准平面的高度差显示在显示器上。
有益效果：通过本方案的设置，使得高度差的检测结构更加直观。
进一步，所述控制器用于在内转子端面测试点与基准平面的高度差、外转子端面测试点与基准平面的高度差超出预设高度差范围时发出报警。
有益效果：通过控制器自动对内转子端面与基准平面的高度差、外转子端面与基准平面的高度差的合格与否进行判定，当判定为不合格时，自动发出报警以提醒工作人员，提高了本检测系统的自动化程度。
进一步，所述移动器的输出端连接有升降板，移动器上设有导轨，升降板竖向滑动连接在导轨上，位移传感器固定连接在升降板上。
有益效果：通过将位移传感器安装在升降板上，以便于对位移传感器的高度位置进行调节，而升降板竖向滑动连接在导轨上，使得升降板的升降动作更加平稳，保证升降板上带有的位移传感器的升降稳定性。
进一步，所述工作台上设有定位块，定位块与泵体凹凸配合。
有益效果：通过定位块的设置，使得泵体放置位置得以固定，进而方便泵体快速准确地放置在工作台的指定位置。
进一步，所述定位块包括固定连接的导向部和定位部，导向部位于定位部的上方，定位部与泵体凹凸配合。
有益效果：通过导向部的设置方便泵体从导向部向下滑入到定位部上，进一步提高泵体放置的准确性和快速性。
进一步，所述定位部上设有控制开关，控制开关与控制器连接。
有益效果：采用本方案时，只有泵体放置到与定位部上时，才意味着放置到位，同时泵体放置到位的同时即自动触发控制开关，控制开关被触发后，控制器接收到该信号并控制移动器开始带动位移传感器进行数据采集，提高了本系统的自动化程度。
进一步，所述工作台上设有用于对位移传感器进行校对的标准块。
有益效果：因在实际使用中，位移传感器的信号会随着自身的使用状况而发生轻微变化，为避免位移传感器的变化造成检测不准确的问题，本方案增加标准块，以方便对位移传感器进行校对，保证后续位移传感器数据采集的准确性和可靠性。
附图说明
图1为本发明实施例的三维结构示意图；
图2为图1中放置泵体后的三维结构示意图；
图3为本发明实施例中升降器和升降板分离后的三维结构示意图；
图4为本发明实施例中位移传感器对测试点进行高度数据采集的示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明：
说明书附图中的附图标记包括：工作台1、位移传感器2、移动器3、升降器31、升降板32、定位块4、导向部41、定位部42、标准块5、控制开关6、泵体10、内转子20、外转子30。
实施例
实施例基本如附图1至图4所示：高度差检测系统，包括工作台1、位移传感器2、控制器和带动位移传感器2进行空间移动的移动器3，位移传感器2连接在移动器3的输出端，位移传感器2和移动器3均与控制器连接，控制器用于控制移动器3带动位移传感器2进行空间移动，控制器用于储存位移传感器2采集到的高度数据，控制器连接有显示器。
移动器3采用三维移动模组，三维移动模组用于位移传感器2实现X轴、Y轴和Z轴的移动，本实施例中三维移动模组包括X轴线性模组、Y轴线性模组和升降器31，X轴线性模组固定连接在Y轴线性模组的输出端，升降器31固定连接在X轴线性模组的输出端，本实施例中升降器31采用气缸；X轴线性模组、Y轴线性模组和升降器31上均安装有行程限位开关，以降低位移传感器2被带动到超出行程范围而与其他物体相撞的概率。
升降器31的壳体上一体成型有导轨，升降器31的输出端固定连接有升降板32，升降板32竖向滑动连接在导轨上，位移传感器2通过安装有的夹块固定连接在升降板32上。
工作台1上通过螺钉固定有定位块4，定位块4与泵体10凹凸配合，定位块4包括一体成型的导向部41和定位部42，导向部41位于定位部42的上方，定位部42与泵体10凹凸配合，其中一个定位块4的定位部42上安装有控制开关6，控制开关6与控制器连接，控制开关6被触发后，控制器接收到控制开关6被触发的信号并控制移动器3带动位移传感器2进行高度数据采集。
工作台1上还安装有用于对位移传感器2进行校对的标准块5，本实施例中位移传感器2采用气动式电感测头。
控制器控制位移传感器2采集泵体10转子腔端面的四个测试点的高度数据，四个测试点分为两组，每组的两个测试点位于泵体10转子腔的两侧，控制器基于接收到的在转子腔端面采集的高度数据建立基准平面。
控制器控制移动器3移动并控制位移传感器2采集外转子30端面四个测试点的高度数据和内转子20端面四个测试点的高度数据，外转子30端面的四个测试点以及内转子20端面的四个测试点均分为两组，内转子20端面的每组测试点的连线与外转子30端面的每组测试点的连线与泵体10转子腔端面的其中一组测试点的连线位于同一直线上；控制器控制位移传感器2采集高度数据时，先完成内转子20端面和外转子30端面上位于同一直线上的四个测试点，再通过控制器控制移动器3移动到内转子20端面和外转子30端面的剩余测试点所在的直线上以方便对另一条直线上的四个测试点进行逐一的高度数据采集；通过先完成其中一条直线上的测试点的高度数据采集，再完成另一条直线上的测试点的高度数据采集，也即如图4中，先完成转子端面(内转子20端面和外转子30端面)上①②③④处的高度数据采集，再完成转子端面上⑤⑥⑦⑧处的高度数据采集，使得移动器3在两条直线上的移动就能方便位移传感器2完成所有测试点的高度数据采集，使得移动器3输出端的(也即移动器3的升降板32)的移动路径长度最短，提高了高度数据采集的效率同时有利于节能环保。
控制器接收在外转子30端面和内转子20端面采集的高度数据并将该每个高度数据均与基准平面进行比较以得到外转子30端面各测试点与基准平面之间的高度差、内转子20端面各测试点上与基准平面之间的高度差；控制器用于在内转子20端面测试点与基准平面的高度差、外转子30端面测试点与基准平面的高度差超出预设高度差范围时发出报警；控制器将各测试点与基准平面的高度差显示在显示器上。
具体实施过程如下：
采用本实施例时，在对泵体10进行高度差检测前，先利用标准块5对位移传感器2进行校对。
在对泵体10进行检测时，先将泵体10搬移到工作台1上方，再将泵体10从定位块4的导向部41向下滑入到定位块4的定位部42上，实现对泵体10的准确放置，在泵体10放置好的同时，泵体10自动触发控制开关6，控制器接收到控制开关6被触发的信号，即控制移动器3开始带动位移传感器2进行数据采集，数据采集时，通过移动器3带动位移传感器2对内转子20端面、外转子30端面和泵体10转子腔端面的多个测试点进行高度数据采集，位移传感器2将采集到的高度数据传输给控制器，控制器储存高度数据并将在转子腔端面采集的高度数据建立基准平面；然后控制器将接收到的在外转子30端面和内转子20端面采集的每一个高度数据均与基准平面进行比较以得到外转子30端面测试点与基准平面之间的高度差、内转子20端面测试点与基准平面之间的高度差；当控制器计算得到的高度差超过控制器预设的预设高度差范围时，控制器发出报警信号，以提醒工作人员。
本实施例通过一个位移传感器2和移动器3、控制器的配合，即完成了整个机油泵上的高度数据采集和高度差判定，保证了数据采集的一致性和可靠性，有利于提高高度差检测的准确性；同时仅仅采用一个位移传感器2降低了位移传感器2的成本。
本实施例通过控制器和移动器3的设置，使得本系统能够对不同尺寸、型号的机油泵进行内转子20端面、外转子30端面和泵体10转子腔端面高度差的检测，相比于现有技术中多个位置确定的传感器不能通用不同机油泵的高度检测的情况，本实施例能够适应不用规格的机油泵，进而实用性更高。
除此之外，本方案通过控制器对移动器3和位移传感器2的控制，使得对所有测试点的高度数据采集均能自动进行，同时对采集到的数据进行基准平面的建立，并再基于建立的基准平面进行外转子30端面与基准平面之间的高度差、内转子20端面上与基准平面之间的高度差的判定，大大提高了自动化程度。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。
Claims (10)
1.高度差检测系统，包括工作台和位移传感器，其特征在于，还包括控制器和带动位移传感器进行空间移动的移动器，位移传感器连接在移动器的输出端，位移传感器和移动器均与控制器连接，控制器用于控制移动器带动位移传感器进行空间移动；
控制器控制位移传感器采集泵体转子腔端面的多个测试点的高度数据，控制器基于接收到的在转子腔端面采集的高度数据建立基准平面；
控制器控制移动器移动并控制位移传感器采集外转子端面多个测试点的高度数据和内转子端面多个测试点的高度数据，控制器接收在外转子端面和内转子端面采集的高度数据并将该每个高度数据均与基准平面进行比较以得到外转子端面上测试点与基准平面之间的高度差、内转子端面上测试点与基准平面之间的高度差。
2.根据权利要求1所述的高度差检测系统，其特征在于：所述位移传感器采集的泵体转子腔端面的测试点数量为四个，四个测试点分为两组，每组的两个测试点位于泵体转子腔的两侧。
3.根据权利要求2所述的高度差检测系统，其特征在于：所述位移传感器采集的外转子端面的测试点数量以及内转子端面的测试点数量均为四个，外转子端面的四个测试点以及内转子端面的四个测试点均分为两组，内转子端面的每组测试点的连线与外转子端面的每组测试点的连线与泵体转子腔端面的其中一组测试点的连线位于同一直线上。
4.根据权利要求1所述的高度差检测系统，其特征在于：所述控制器连接有显示器，控制器将各测试点与基准平面的高度差显示在显示器上。
5.根据权利要求1所述的高度差检测系统，其特征在于：所述控制器用于在内转子端面测试点与基准平面的高度差、外转子端面测试点与基准平面的高度差超出预设高度差范围时发出报警。
6.根据权利要求1所述的高度差检测系统，其特征在于：所述移动器的输出端连接有升降板，移动器上设有导轨，升降板竖向滑动连接在导轨上，位移传感器固定连接在升降板上。
7.根据权利要求1所述的高度差检测系统，其特征在于：所述工作台上设有定位块，定位块与泵体凹凸配合。
8.根据权利要求7所述的高度差检测系统，其特征在于：所述定位块包括固定连接的导向部和定位部，导向部位于定位部的上方，定位部与泵体凹凸配合。
9.根据权利要求8所述的高度差检测系统，其特征在于：所述定位部上设有控制开关，控制开关与控制器连接。
10.根据权利要求1所述的高度差检测系统，其特征在于：所述工作台上设有用于对位移传感器进行校对的标准块。
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