CN114215758A - 一种压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种压缩机，包括气液分离机构、低压腔和电控装置，所述低压腔内设置有泵体组件，所述电控装置与所述气液分离机构和所述泵体组件连接，所述气液分离机构包括进气部、气液分离部、第一储油池、排油机构和出气部，所述气液分离部包括气液分离腔，所述气液分离腔的出气口连接所述出气部，所述气液分离腔的入口与所述进气部连接，所述气液分离腔的出油口与所述第一储油池连接，所述第一储油池内设置有浮筒，所述浮筒可靠固定在芯轴上，所述浮筒可带动所述芯轴在所述第一储油池内做上下自由运动。本发明提供的压缩机，结构更简单、功能性更全面。

Description

一种压缩机

技术领域

本发明涉及气液分离技术领域，具体涉及一种压缩机。

背景技术

相较于传统的高压腔转子式压缩机腔体内压力大、温度高、电机不能充份散热等不足，润滑油处在高温下，极易发生变质等，低腔压的转子式压缩机结构可有效解决了电机冷却，润滑油稳定性的问题。然而低腔压的排气结构却不能有效的解决高压冷媒与润滑油混合物分离的难题,如果高压冷媒与润滑油混合物同时进入空调换热系统，将直接影响空调的换热效果，降低了空调能效；润滑油带出压缩机会降低压缩机机械零件润滑的可靠性，严重情况下会造成压缩机因缺油卡死。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种结构更简单，功能性更全面的压缩机。

为了实现本发明的目的，本发明提供一种压缩机，包括气液分离机构、低压腔和电控装置，所述气液分离机构位于所述低压腔内，所述低压腔内设置有泵体组件，所述电控装置与所述泵体组件连接，所述气液分离机构包括进气部、气液分离部、第一储油池、排油机构和出气部，所述气液分离部包括气液分离腔，所述气液分离腔的出气口连接所述出气部，所述气液分离腔的入口与所述进气部连接，所述气液分离腔的出油口与所述第一储油池连接，所述第一储油池内设置有浮筒，所述浮筒可靠固定在芯轴上，所述浮筒可带动所述芯轴在所述第一储油池内做上下自由运动。

优选的，所述芯轴相对所述浮筒向下延伸有第一延伸部，所述第一延伸部连接所述排油机构的入口，所述第一延伸部上设置有排油区，所述浮筒与所述第一储油池的侧壁之间具有间隙，所述气液分离腔的出油口连接所述间隙，所述浮筒在自重及浮力作用下可在所述第一储油池内上下运动，当所述浮筒在所述第一储油池内向下运动时，所述第一延伸部可关闭所述排油机构的入口；当所述浮筒在所述第一储油池内向上运动时，所述第一延伸部上的排油区可连通所述第一储油池的间隙和所述排油机构的入口。

优选的，所述第一延伸部末端设置有出油扁平位，所述出油扁平位相对于所述第一延伸部具有缺口，所述缺口形成所述排油区。

优选的，所述气液分离机构在所述芯轴的下端设置有下安装座套，所述第一延伸部与所述下安装座套连接，所述第一延伸部可伸出所述下安装套外。

优选的，所述芯轴相对所述浮筒向上延伸有第二延伸部，所述气液分离机构顶部还设有盖板，所述盖板可与所述第二延伸部连接配合，当所述盖板与所述第二延伸部配合时，所述盖板封闭所述气液分离腔，所述盖板与所述第二延伸部配合处设置有上安装座套，所述上安装座套套设于所述第二延伸部外，所述芯轴在所述上安装座套中可上下运动。

优选的，所述第二延伸部设置有夹持扁位，所述夹持扁位相对于所述第二延伸部向上突出设置，当所述盖板与所述第二延伸部配合时，所述夹持扁位伸出所述盖板外，所述上安装座套外设有弹性密封圈，所述弹性密封圈套设于所述上安装座套外。

优选的，所述浮筒底部还设有凸台，所述凸台为多个，所述多个凸台位于所述第一延伸部两侧且均匀分布在所述浮筒底部，当所述浮筒在所述第一储油池内向下运动时，所述凸台和可与所述第一储油池的底壁抵接。

优选的，所述第一储油池的入口低于所述气液分离腔的底部；所述芯轴位于所述浮筒中心位置，所述浮筒顶部开口设置，当所述浮筒在所述第一储油池内向下运动时，所述浮筒顶部的开口始终高于所述气液分离腔的出油口。

优选的，所述气液分离腔内还设有隔断组件，所述隔断组件将气液分离腔隔断形成多个依次连通的气液分离腔；

所述隔断组件包括第一扰流筋和第二扰流筋，所述第一扰流筋和第二扰流筋将所述气液分离腔隔断形成依次联通的第一沉降腔、第二沉降腔和第三沉降腔，所述第一扰流筋位于第一沉降腔和第二沉降腔之间，所述第二扰流筋位于第二沉降腔和第三沉降腔之间，所述进气部的出口连接所述第一沉降腔，所述第二沉降腔和/或第三沉降腔连接所述气液分离腔的出油口，所述第三沉降腔还连接所述出气部。

优选的，所述低压腔底部还设有第二储油池，所述排油机构的出口可与所述低压腔底部的第二储油池连接，所述低压腔底部的第二储油池可与所述进气部连接，所述压缩机为用于空调设备的压缩机。

本发明的有益效果为：本发明提供的压缩机，结构更简单，功能性更全面。

附图说明

通过附图中所示的本发明优选实施例更具体说明，本发明上述及其它目的、特征和优势将变得更加清晰。在全部附图中相同的附图标记指示相同的部分，且并未刻意按实际尺寸等比例缩放绘制附图，重点在于示出本的主旨。

图1为本发明实施例提供的压缩机的具体结构示意图；

图2为本发明实施例提供的气液分离机构的具体结构示意图；

图3为本发明实施例提供的压缩机的具体结构截面图；

图4为本发明实施例提供的浮筒和芯轴的具体结构示意图；

图5为本发明实施例提供的第一延伸部及排油区的具体结构示意图；

图中：1-第一沉降腔、11-第二沉降腔、12-第三沉降腔、2-第一扰流筋、21-第二扰流筋、3-芯轴、31-浮筒、32-上安装座套、33-下安装座套、34-第二延伸部、35-夹持扁位、36-排油区、37-第一延伸部、38-凸台、4-出气部、5-泵体组件、6-电控装置、7-进气部、8-盖板、9-排油机构、91-低压腔、92-第二储油池。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本进行更全面的描述。

需要说明的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件并与之结合为一体，或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“安装”、“一端”、“另一端”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本文的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参考图1-5，本发明实施例提供一种压缩机,包括气液分离机构、低压腔91和电控装置6，气液分离机构位于低压腔91内，低压腔91内设置有泵体组件5，电控装置6与泵体组件5连接，气液分离机构包括进气部7、气液分离部、第一储油池、排油机构9和出气部4，气液分离部包括气液分离腔，气液分离腔的出气口连接出气部4，气液分离腔的入口与进气部7连接，气液分离腔的出油口与第一储油池连接，第一储油池内设置有浮筒31，浮筒31内固定有芯轴3，所述浮筒31可靠固定在芯轴3上，所述浮筒31可带动所述芯轴3在所述第一储油池内做上下自由运动，泵体组件5包括电机和主泵体，且电机可带动主泵体运行。

请参考图1-5，在压缩机运转过程中，启动电控装置6，电控装置6驱动5泵体及电机组件运动，确保高温高压的气液混合物(高压冷媒与润滑油混合物)能够从进气部7进入，当高温高压的气液混合物从进气部7流入第一沉降腔1中，然后由于第一沉降腔1、第二沉降腔11和第三沉降腔12的不规则设置和分隔各腔的扰流筋，这样设置的作用是能够确保气液混合物中润滑油能够完全液化并沉淀，使气液气态冷媒和油滑油全部分开，当沉降完成时，液体(液态润滑油)通过出油口流入到第一储油池中，而气体则是通过出气口排出，当液体通过间隙流入到第一储油池底部时，由于凸台38的设置可确保高温压环境下浮筒底部与内部及侧所承受的压力相对平衡、上下压力差气压差为0，当液体在第一储油池逐渐累积，液位不断上升直到浮筒31被液体包围时(也就是浮筒31能够产生一定的浮力时)，浮筒底部所设的凸台能够确保浮筒31在产生浮力的时候内外各表面承压平衡，然后随着浮力的增加，浮筒31带动芯轴3控制第一延伸部37向上运动，当液体容量在第一储油池中达到一定预设值时，排油区36连通第一储油池中的间隙和排油机构9，然后液体通过排油机构9流入压缩机底部第二储油池92，然后在从压缩机底部第二储油池92经由泵体内所设的泵油系统对压缩机内泵体元件进行润滑，从而实现对润滑油的循环利用的功能。随着排油区36与排油机构9连通时间的延续，第一储油池内所累积的液态润滑油逐渐被排空，同时浮筒31的浮力慢慢减少直至为0，此时浮筒31带动芯轴3带动第一延伸部37向下运动，从而排油区36截断第一储油池和排油机构9的连通，所述气液分离器一次排油过程结束(浮筒31带动芯轴3在第一储油池内上下运动指的是向第一延伸部37和第二延伸部34方向进行运动，上指的是向第二延伸部34进行运动，下指的是向第一延伸部37运动)。

本发明的有益效果为：通过排油区36控制第一储油池和排油机构9之间的连通和关闭，从而能够达实现自动连续运行分离出压缩机部高压排出口随高温高压冷媒所排出的润滑油，并将分离所得液态润滑油排加到压缩机底部第二储油池中，从而实现对润滑油循环利用的功能，结构简单，功能全面，更适用于未来市场。

请参考图3，在优选实施例中，芯轴3相对浮筒31向下延伸有第一延伸部37，第一延伸部37连接排油机构9的入口，第一延伸部37上设置有排油区36，浮筒31与第一储油池的侧壁之间具有间隙，气液分离腔的出油口连接间隙，浮筒31在自重及浮力作用下可在第一储油池内上下运动，当浮筒31在第一储油池内向下运动时，第一延伸部37可关闭排油机构9的入口；当浮筒31在第一储油池内向上运动时，第一延伸部37上的排油区36可连通第一储油池的间隙和排油机构9的入口。

第一延伸部37和排油区36位于芯轴3的下端，当无油或油量不够时整套浮力组件(芯轴3+浮筒31)在重力的作用下下坠与下底面抵接接触，此时芯轴3完整的圆柱部分滑落到第一储油池底部所设的圆形装配孔内实现柱面密封，确保高压冷媒和润滑油不泄露到低压腔91内。当储油量达到设定的量时整套浮力组件上浮，此时排油区36联通储油池和排油机构9的通道,沉降积累的润滑油通过排油机构9排入低压腔92并流回压缩机底部油池92；

请参考图3-4，在优选实施例中，第一延伸部37末端设置有出油扁平位，出油扁平位相对于第一延伸部37构成缺口，缺口形成排油区36。

排油区36主要控制第一储油池的间隙和排油机构9的连通和关闭，当浮筒31因第一储油池内累积油量的增加而产生浮力时，浮力组件上浮，排油区36连通第一储油池的间隙和排油机构9，当积油排完时浮力组件在重力的作用下下滑到第一储油池底部时，排油区36截断第一储油池的间隙和排油机构9的联通状态。

请参考图3，在进一步的优选实施例中，气液分离机构在芯轴3的下端设置有下安装座套33，第一延伸部37与下安装座套33连接，第一延伸部37可上下滑动并伸出下安装套外。

下安装座套33主要与芯轴3的第一延伸部37进行连接，同时兼具浮力组件定位导向和排油通道联通开关的作用，下安装座套33固定安装于气液分离机构的壳体上，可以确保芯轴3装配时定位稳定可靠，上安装座套32通过柔性密封件安装于气液分离机构的上盖上，能保证在气液分离机构装配完成后浮力组件中芯轴上下两端同心度较高，在实际用使用时浮力组件(芯轴3和浮筒31)上下滑动顺畅无卡滞，进一步确保上浮时排油动作和下滑时密封动作准确无误，下安装座套33主要保证高低压之间有效的密封性，且下安装座套33为固定连接在第一储油池底部。

请参考图3，在进一步的优选实施例中，芯轴3相对浮筒31向上延伸有第二延伸部34，气液分离机构顶部还设有盖板8，盖板8可与第二延伸部34连接配合，当盖板8与第二延伸部34配合时，盖板8封闭气液分离腔，盖板8与第二延伸部34配合处设置有上安装座套32，上安装座套32套设于第二延伸部34外，芯轴3在上安装座套32中可上下运动。

上安装座套32主要确保芯轴3及整套浮力组件能顺滑有效的实现上浮，且上安装座套32主要搭配柔性密封件实现柔性安装定位并保证与盖板8保持密封。

请参考图3，在优选实施例中，第二延伸部34设置有夹持扁位35，夹持扁位35相对于第二延伸部34向上突出设置，当盖板8与第二延伸部34配合时，夹持扁位35伸出盖板8外，上安装座套32外设有弹性密封圈，弹性密封圈套设于上安装座套32外。

夹持扁位35整体大小小于芯轴3的整体大小，夹持扁位35的设置主要是在浮力组件和气液分离部的安装过程中，能够通过外部工具夹住夹持扁位35进行上下拉动或转动，依次来验证并确保组装完成后的浮力组件能够顺畅运行，夹持扁位35还用于在装配时调整盖板8与主体的相对位置，确保芯轴3上下滑动和360度转动顺畅不卡顿。

请参考图4-5，在进一步的优选实施例中，所述浮筒31底部还设有凸台38，所述凸台38为多个，所述多个凸台38位于所述第一延伸部37两侧且均匀分布在所述浮筒31底部，当浮筒31在第一储油池内向下运动时，凸台38和可与第一储油池的底壁抵接。当浮筒31在第一储油池内向下运动时，凸台38可与第一储油池腔体的底壁抵接并开成底部空间间隙。凸台38主要确保浮筒31在气液分离机构高压腔内上下各表面所承受的高压压力均衡，从而确保浮力组件所产生的浮力在抵消自身重量后实现上浮，凸台38的作用是构成浮筒31底部与第一储油池底部在抵接时形成空间间隙，使高压压力导入其内，避免浮筒上下两端因承压面积相差过大而形成压差，从而确保第一储油池内浮筒31所上下各面所承受的压力平衡。

请参考图1，在优选实施例中，第一储油池的入口低于气液分离腔的底部；芯轴3位于浮筒31中心位置，浮筒31顶部开口设置，当浮筒31在第一储油池内向下运动时，浮筒31顶部的开口始终高于气液分离腔的出油口。第一储油池入口的设置主要能够保证液体在流入第一储油池时能够顺滑过度，从而保证沉降后的液态润滑油能完全进入到油分储池内，在第一储油池的底部的下安装座套33上设置有一排油孔，此孔同时也是浮筒31芯轴3的安装孔，排油孔的底部与排油机构9相联通，当沉降下来的润滑油汇集到第一储油池且达到设定的量后，内部的浮力机构上浮并打开排油孔将沉降下来的润滑油排回压缩机底部第二储油池92重新参与压缩机的润滑循环。

浮筒31为开口向上的开放式筒形，可实现在筒内外壁所受压力均衡，不会因承压不一而变形，浮筒31与芯轴3装配构成浮力组件，在浮力组件自身的重力作用下可保证在第一储油池内无油或油量不到设定位时排油区36处于关闭状态，当储油量不断增加并对浮筒31产生的浮力与浮力组件总体的重量持平时浮力组件开始上浮，随着第一储油池中的液体量不断增加，浮力也在持续增大，直致排油区36联通打开将积油排出，积油减少浮力也随之减小，之后浮力组件在重力的作用下下滑重新密封，浮筒31采用相对密度较低的材质加工成型如铝、工程塑料等，可降低浮力组件本身自重，确保浮力组件在第一储油池内随着第一储油池内的储油量增加产生的浮力大于浮力组件本身的重力，然后起到上浮的作用。

请参考图1-2，在优选实施例中，气液分离腔内还设有隔断组件，隔断组件将气液分离腔隔断形成多个依次连通的气液分离腔；

隔断组件包括第一扰流筋2和第二扰流筋21，第一扰流筋2和第二扰流筋21将气液分离腔隔断形成依次联通的第一沉降腔1、第二沉降腔11和第三沉降腔12，第一扰流筋2位于第一沉降腔1和第二沉降腔11之间，第二扰流筋21位于第二沉降腔11和第三沉降腔12之间，进气部7的出口连接第一沉降腔1，第二沉降腔11和/或第三沉降腔12连接气液分离腔的出油口，第三沉降腔12还连接出气部4。

第一沉降腔1、第二沉降腔11和第三沉降腔12通过第一扰流筋2和第二扰流筋21隔断将腔体分隔成多个联通的腔体，其联通路径来回曲折，不利于气液混合物直接通过，从而使得气液混合物减速沉降使得气液分离。

请参考图1，在优选实施例中，低压腔91底部还设有第二储油池92，排油机构9的出口可与低压腔91底部的第二储油池92连接，低压腔91底部的第二储油池92可与气液分离机构的进气部7连接，压缩机为用于空调设备的压缩机。排油机构9的出口可与低压腔91的底部第二储油池92连接，低压腔91的压缩机底部的第二储油池92在压缩机泵体的作用下可与气液分离机构的进气部7连接，所述压缩机为用于空调设备的压缩机。

排油机构9的出口可与压缩机壳体内低压腔91的底部的第二储油池92连接，低压腔91的底部的第二储油池92可为压缩机泵体的高速运转提润滑油，确保泵体内高速旋转的零件得到充份润滑，泵体内压缩腔通过排气阀与所述气液分离机构的进气部7连接，从而实现对润滑油循环利用的功能。

本发明提供的压缩机，主要用于低压腔转子式压缩机，且适用于空调等多种制冷制热等设备，将经压缩机压缩腔与高压冷媒一同排出的压缩机润滑油进行有效分离，并将分离所得的润滑油返回到设置于压缩机低压腔91内的第二储油池92之中，既防止润滑油进入空气调节系统，又确保了压缩机润滑油的有效循环，气液分离机构位于低腔压的压缩机主壳体内，并且能够自动分离高温高压冷媒和润滑油，且该气液分离机构完全内置于主壳体内，可根据需求设置为独立结构的部件，也可与主壳体结合为一主体一体化成型。

本发明的有益效果为：本发明提供了一种结构更简单，功能性更全面的压缩机。

在本说明书中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“优选实施例”、“再一实施例”、“其他实施例”或“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种压缩机，其特征在于，包括气液分离机构、低压腔和电控装置，所述气液分离机构位于所述低压腔内，所述低压腔内设置有泵体组件，所述电控装置与所述泵体组件连接，所述气液分离机构包括进气部、气液分离部、第一储油池、排油机构和出气部，所述气液分离部包括气液分离腔，所述气液分离腔的出气口连接所述出气部，所述气液分离腔的入口与所述进气部连接，所述气液分离腔的出油口与所述第一储油池连接，所述第一储油池内设置有浮筒，所述浮筒可靠固定在芯轴上，所述浮筒可带动所述芯轴在所述第一储油池内做上下自由运动。

2.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述芯轴相对所述浮筒向下延伸有第一延伸部，所述第一延伸部连接所述排油机构的入口，所述第一延伸部上设置有排油区，所述浮筒与所述第一储油池的侧壁之间具有间隙，所述气液分离腔的出油口连接所述间隙，所述浮筒在自重及浮力作用下可在所述第一储油池内上下运动，当所述浮筒在所述第一储油池内向下运动时，所述第一延伸部可关闭所述排油机构的入口；当所述浮筒在所述第一储油池内向上运动时，所述第一延伸部上的排油区可连通所述第一储油池的间隙和所述排油机构的入口。

3.如权利要求2所述的压缩机，其特征在于，所述第一延伸部末端设置有出油扁平位，所述出油扁平位相对于所述第一延伸部具有缺口，所述缺口形成所述排油区。

4.如权利要求2所述的压缩机，其特征在于，所述气液分离机构在所述芯轴的下端设置有下安装座套，所述第一延伸部与所述下安装座套连接，所述第一延伸部可伸出所述下安装套外。

5.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述芯轴相对所述浮筒向上延伸有第二延伸部，所述气液分离机构顶部还设有盖板，所述盖板可与所述第二延伸部连接配合，当所述盖板与所述第二延伸部配合时，所述盖板封闭所述气液分离腔，所述盖板与所述第二延伸部配合处设置有上安装座套，所述上安装座套套设于所述第二延伸部外，所述芯轴在所述上安装座套中可自由上下运动。

6.如权利要求5所述的压缩机，其特征在于，所述第二延伸部设置有夹持扁位，所述夹持扁位相对于所述第二延伸部向上突出设置，当所述盖板与所述第二延伸部配合时，所述夹持扁位伸出所述盖板外，所述上安装座套外设有弹性密封圈，所述弹性密封圈套设于所述上安装座套外。

7.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述浮筒底部还设有凸台，所述凸台为多个，所述多个凸台分别位于所述第一延伸部两侧且均匀分布在所述浮筒底部，当所述浮筒在所述第一储油池内向下运动时，所述凸台可与所述第一储油池的底壁抵接。

8.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述第一储油池的入口低于所述气液分离腔的底部；所述芯轴位于所述浮筒中心位置，所述浮筒顶部开口设置，当所述浮筒在所述第一储油池内向下运动时，所述浮筒顶部的开口始终高于所述气液分离腔的出油口。

9.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述气液分离腔内还设有隔断组件，所述隔断组件将气液分离腔隔断形成多个依次连通的气液分离腔；

所述隔断组件包括第一扰流筋和第二扰流筋，所述第一扰流筋和第二扰流筋将所述气液分离腔隔断形成依次联通的第一沉降腔、第二沉降腔和第三沉降腔，所述第一扰流筋位于第一沉降腔和第二沉降腔之间，所述第二扰流筋位于第二沉降腔和第三沉降腔之间，所述进气部的出口连接所述第一沉降腔，所述第二沉降腔和/或第三沉降腔连接所述气液分离腔的出油口，所述第三沉降腔还连接所述出气部。

10.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述低压腔底部还设有第二储油池，所述排油机构的出口可与所述低压腔底部的第二储油池连接，所述低压腔底部的第二储油池可与所述进气部连接，所述压缩机为用于空调设备的压缩机。

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