CN114320897A - 涡旋压缩机、制冷设备及车辆 - Google Patents

Abstract

本发明属于制冷设备技术领域，具体涉及一种涡旋压缩机、制冷设备及车辆。涡旋压缩机包括具有壳体和油分插管的油分装置，壳体内设有油分腔和储油池，油分插管设于油分腔内，油分腔的腔壁上设有排油孔，壳体上设有冷媒出口，冷媒出口的过流面积S1、油分插管的进气端的过流面积S2及排油孔的过流面积S3满足0.05≤S2/S1≤0.5、0.02≤S3/S1≤0.3，如此，冷媒分离后以较快速度从冷媒出口排出，油分腔内部压力快速降低，作用于冷冻油的压力降低，冷冻油排出时的压力及流速降低，对储油池内冷冻油的冲击降低，从而能确保储油池的回油孔始终被冷冻油浸没，冷媒不会通过回油孔泄露，压缩机回油充足，摩擦副能够得到有效润滑。

Description

涡旋压缩机、制冷设备及车辆

技术领域

本发明涉及制冷设备技术领域，具体涉及一种涡旋压缩机、制冷设备及车辆。

背景技术

这里的陈述仅提供与本发明有关的背景信息，而不必然构成现有技术。

涡旋压缩机是一种效率高、噪声低且运转平稳的容积式压缩机，其作为第三代车载压缩机被广泛应用于汽车空调系统，近年来，随着新能源汽车的发展，汽车对空调涡旋压缩机噪声、振动及耐久性等的要求进一步提高。涡旋压缩机在使用过程中，需要提供冷冻油对涡旋压缩机内的摩擦副进行润滑，以减小摩擦副工作时产生的噪声。现有技术中，在涡旋压缩机内设置油分结构和储油池，油分结构用于对从涡旋压缩机的压缩腔排出的冷媒与冷冻油的混合流体进行分离，储油池设置于油分结构的下方，并用于存储经油分结构分离并排出的冷冻油；同时，在储油池与涡旋压缩机的回油通道之间设置节流回油结构，储油池的池底开设回油孔与节流回油结构的进口相连，以使储油池内的冷冻油最后经节流回油结构回到涡旋压缩机的回油通道，对涡旋压缩机内的各摩擦副进行润滑。

实际使用过程中，由于油分结构供冷冻油排出的排油孔正对储油池设置，经油分结构分离并从排油孔排出的冷冻油会冲刷储油池内已有的冷冻油，冷冻油翻腾，导致储油池与节流回油结构相连的回油孔无法被冷冻油完全浸没，冷媒直接从节流回油结构泄露至涡旋压缩机的吸气侧，即回油时出现窜气现象，冷媒泄露导致涡旋压缩机的制冷量下降。并且，冷媒经节流回油结构泄露时会占据节流回油结构的流体输送空间，节流回油结构输送的冷冻油体积减少，回油中的冷冻油占比降低，导致摩擦副无法得到有效润滑，涡旋压缩机功耗增大，压缩效率降低。

发明内容

本发明实施例的目的在于提供一种涡旋压缩机、制冷设备及车辆，旨在解决现有技术中涡旋压缩机的油分结构的排油孔排出的冷冻油冲刷储油池内的冷冻油，导致回油中冷冻油占比降低，导致摩擦副无法得到有效润滑、涡旋压缩机功耗增大、压缩效率降低的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明实施例采用的一技术方案是：

一种涡旋压缩机，设置有油分装置，油分装置包括壳体和油分插管，壳体内设置有储油池和油分腔，油分插管设于油分腔内且具有进气端和出气端，油分腔的腔壁上开设有排油孔，排油孔与储油池相连通，壳体上开设有冷媒出口，油分插管的出气端与冷媒出口相连通，冷媒出口的过流面积S1、油分插管的进气端的过流面积S2，以及排油孔的过流面积S3之间满足如下关系：

0.05≤S2/S1≤0.5，0.02≤S3/S1≤0.3。

在一些实施例中，油分插管的进气端的过流面积S2与排油孔的过流面积S3之间满足如下关系：

0.08≤S3/S2≤0.8。

在一些实施例中，壳体内还设置有出油通道，出油通道具有进油口和出油口，出油口位于进油口的上方，进油口与排油孔相连通，出油口与储油池相连通。

在一些实施例中，出油口的过流面积S4与排油孔的过流面积S3之间满足如下关系：

1≤S4/S3≤7。

在一些实施例中，沿进油口至出油口的方向，出油通道的过流面积逐渐增大或者保持不变。

在一些实施例中，出油口背向储油池的池底设置；

或者，出油口朝向储油池的池底设置，且储油池的池壁上设置有缓冲部，缓冲部位于出油口的下方并与储油池的池壁之间形成有间隙。

在一些实施例中，储油池的池壁上开设有排气孔，排气孔与冷媒出口相连通，排气孔的过流面积S5与油分插管的进气端的过流面积S2之间满足如下关系：

0.015≤S5/S2≤1。

在一些实施例中，冷媒出口为渐扩口。

本发明提供的涡旋压缩机中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：本发明提供的涡旋压缩机，通过设置包括油分插管的油分装置，并在油分装置的壳体内设置储油池和油分腔，将油分插管设于油分腔内，同时在油分腔的腔壁上开设排油孔，在壳体上开设冷媒出口，并将排油孔与储油池相连，将油分插管的出气端与冷媒出口相连，同时，使冷媒出口的过流面积S1、油分插管的进气端的过流面积S2，以及排油孔的过流面积S3之间满足比例关系：0.05≤S2/S1≤0.5、0.02≤S3/S1≤0.3，即，使冷媒出口的过流面积大于油分插管的进气端的过流面积，冷媒出口的过流面积大于排油孔的过流面积，这样，进入油分腔内的流体与油分插管及油分腔的腔壁碰撞后分离出的冷媒能够以较快的速度通过冷媒出口排出，从而及时降低油分腔的内部压力，减小作用于经排油孔排出的冷冻油的压力，使得从排油孔排出的冷冻油的流速和压力降低，从而使得冷冻油经排油孔排出时对储油池内已有的冷冻油的冲击力降低，储油池内的冷冻油受到的入油扰动影响较小，从而确保储油池内的冷冻油不因入油而翻腾，确保储油池的回油孔始终被冷冻油浸没，避免了冷媒通过回油孔泄露至回油通道内，即避免了回油时发生窜气，保证了涡旋压缩机回油充足，确保了涡旋压缩机的摩擦副得到有效润滑，从而提高了涡旋压缩机的压缩效率。

本发明实施例采用的另一技术方案是：

一种制冷设备，包括上述的涡旋压缩机。

本发明提供的制冷设备，与现有技术相比，至少具有以下有益效果：本发明提供的制冷设备，通过使用上述的涡旋压缩机，由于涡旋压缩机的储油池的回油孔能够始终被冷冻油浸没，冷媒不会通过回油孔泄露至涡旋压缩机的回油通道内，即涡旋压缩机不会出现窜气现象，涡旋压缩机回油充足，涡旋压缩机的压缩效率提高，制冷设备的制冷能力提升。

本发明实施例采用的另一技术方案是：

一种车辆，包括上述的涡旋压缩机。

本发明提供的车辆，与现有技术相比，至少具有以下有益效果：本发明提供的车辆，通过在使用上述的制冷设备，在车辆制冷过程中，由于制冷设备的制冷量及制冷效率能够始终维持在较高水平，从而能够有效缩短车辆内部的降温耗时，车辆的降温速度提升，用车体验提升。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的一实施例提供的涡旋压缩机的剖视图；；

图2为本发明的另一实施例提供的涡旋压缩机的剖视图；

图3为图2所示的涡旋压缩机的局部剖视图；

图4为本发明的另一实施例提供的涡旋压缩机的局部剖视图；

图5为图4所示的涡旋压缩机的密封件与涡旋压缩机的静涡盘装配时的结构示意图；

图6为图4所示的密封件的结构示意图；

图7为图4所示结构中的静涡盘的结构示意图；

图8为S3/S2与窜气量之间的关系示意图；

图9为S4/S3与冷冻油流出出油口时的出口流速之间的关系示意图；

图10为S5/S2与出油通道的出油口及进油口之间的压差ΔP之间的关系之间的关系示意图。

其中，图中各附图标记：

10-机壳；100-油分装置；101-壳体；1011-连接面；1012-容置槽；1013-连接通道；1014-挡油部；1015-挡油面；1016-油分腔；1017-排油孔；1018-整流室；1019-油分入口；1020-混合流体入口；1021-流线形壁面；11-油分插管；111-进气端；112-出气端；12-储油池；121-回油孔；122-排气孔；123-肋条；13-出油通道；131-进油口；132-出油口；133-引入段；134-排出段；14-冷媒出口；15-静涡盘；151-第一连通槽；152-第二连通槽；153-混合流体出口；16-密封件；161-避空位；17-凹槽；18-动涡盘；20-回油通道；30-压缩腔；40-节流回油结构；50-吸气口；60-吸气腔；70-压缩机构；80-驱动机构。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图1～10及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明说明书中描述的参考“一个实施例”、“一些实施例”或“实施例”意味着在本发明的一个或多个实施例中包括结合该实施例描述的特定特征、结构或特点。由此，在本说明书中的不同之处出现的语句“在一个实施例中”、“在一些实施例中”、“在其他一些实施例中”、“在另外一些实施例中”等不是必然都参考相同的实施例，而是意味着“一个或多个但不是所有的实施例”，除非是以其他方式另外特别强调。此外，在一个或多个实施例中，可以以任何合适的方式组合特定的特征、结构或特性。

如图1～7所示，本发明的一实施例提供了一种涡旋压缩机，如图1和图2所示，该涡旋涡旋压缩机可以但不仅限于包括：机壳10，机壳10上开设有吸气口50，机壳10内部设置有压缩机构70和驱动机构80等。

其中，压缩机构70可以但不仅限于包括动涡盘18、静涡盘15和防自转结构，静涡盘15可以包括端板和定涡卷，动涡盘18可以包括端板和动涡卷，定涡卷和动涡卷啮合接合，从而在定涡旋与动涡旋之间限定出涡旋压缩机的压缩腔30(即涡旋压缩机的工作腔)。防自转装置用于限制动涡盘18的自转同时允许动涡盘18相对于静涡盘15进行回转平动运动。驱动机构80可以但不仅限于包括由定子和转子构成的马达及曲轴，其中，曲轴能够与转子一体旋转，曲轴可以在上端处设置适于驱动动涡盘18的偏心销，转子通过偏心销钉驱动动涡盘18旋转。吸气口50开设于机壳10上，且与压缩腔30相连通，来自机壳10的外部工作回路的低压冷媒(工作流体)经由吸气口50吸入至压缩机构70以进行压缩。

涡旋压缩机还设置有油分装置100，油分装置100包括壳体101和油分插管11，油分装置100可以整体设置于机壳10内，也可以设置于机壳10外通过壳体101与涡旋压缩机的其他结构相连。壳体101内设置有储油池12和油分腔1016，从压缩腔30排出的冷媒与冷冻油的混合流体输出至油分腔1016内进行油气分离，具体地，油分插管11设置于油分腔1016内且具有进气端111和出气端112，油分腔1016的腔壁上开设有供混合流体进入的油分入口1019和供冷冻油排出的排油孔1017，排油孔1017与储油池12相连通，混合流体从油分入口1019进入油分腔1016内后螺旋流动并与腔壁及油分插管11碰撞，在本实施例中，混合流体的流动路径如图1～4中的点画线箭头所示，在混合流体的流动过程中，由于冷冻油与冷媒的密度不同，从而能够在离心力的作用下实现冷冻油与冷媒的强制分离，分离后的冷媒从油分插管11的进气端111进入油分插管11内并通过出气管112排出，分离得到的冷冻油则通过排油孔1017排出并储存于储油池12内。同时，在壳体101上开设冷媒出口14，油分插管11的出气端112与冷媒出口14相连通，如此，从油分插管11的出气端排出的冷媒经由冷媒出口14排出至涡旋压缩机的外部工作回路。

进一步地，涡旋压缩机的机壳10内还开设有回油通道20，储油池12的池壁上开设有供冷冻油排出的回油孔121，回油通道20与回油孔121相连通，回油通道20与储油池12之间设置有节流回油结构40，储油池12内的冷冻油流动经过节流回油结构40输送至回油通道20内，用以对涡旋压缩机的各摩擦副进行润滑。

涡旋涡旋压缩机工作时，在马达通电的情况下，转子旋转，带动曲轴同步旋转，曲轴通过偏心销带动动涡盘18进行回转平动运动，与此同时，冷媒即工作流体经由吸气口50进入压缩机构70的吸气腔60，随着动涡盘18的继续回转平动该冷媒进一步从吸气腔60吸入至压缩腔30内，此时，进入压缩腔30内的冷媒被压缩而压力升高。当压缩到冷媒达到预定压缩比时，冷媒从压缩腔30排出，比如在静涡盘15上开设与油分入口1019相连通的混合流体出口153，冷媒通过该混合流体出口153排出，压缩冷媒过程中，润滑摩擦副的冷冻油会被冷媒携带并进入压缩腔30内。因此，从静涡盘15的混合流体出口153排出的流体为冷媒和冷冻油的混合流体，其排出后需要进行处理以分离冷媒和冷冻油，如此，冷媒与冷冻油的混合流体会被输送至进入油分腔1016内进行冷媒与冷冻油的分离，分离得到的冷媒从冷媒出口14排出涡旋压缩机，分离得到的冷冻油进入储油池12，再经回油孔121进一步流入节流回油结构40，并进入至回油通道20对摩擦副进行润滑，从而实现冷冻油的循环利用。

在本发明的一实施例中，如图1和图2所示，上述的冷媒出口14的过流面积S1、油分插管11的进气端111的过流面积S2，以及排油孔1017的过流面积S3之间满足0.05≤S2/S1≤0.5、0.02≤S3/S1≤0.3的比例关系。

如此，本发明实施例的涡旋压缩机，通过设置冷媒出口14的过流面积S1、油分插管11的进气端111的过流面积S2及排油孔1017的过流面积S3之间满足比例关系：0.05≤S2/S1≤0.5、0.02≤S3/S1≤0.3，即设计制作涡旋压缩机时，油分插管11的进气端111的过流面积S2与冷媒出口14的过流面积S1的比值在0.05～0.5的范围内进行设计，排油孔1017的过流面积S3与冷媒出口14的过流面积S1的比值在0.02～0.3的范围内进行设计。这样，冷媒出口14的过流面积大于油分插管11的进气端111的过流面积，冷媒出口14的过流面积大于排油孔1017的过流面积，这样，进入油分腔1016内的流体与油分插管11及油分腔1016的腔壁碰撞后分离出的冷媒能够以较快的速度通过冷媒出口14排出，从而及时降低油分腔1016的内部压力，减小作用于经排油孔1017排出的冷冻油的压力，使得从排油孔1017排出的冷冻油的流速和压力降低，从而使得冷冻油经排油孔1017排出时对储油池12内已有的冷冻油的冲击力降低，储油池12内的冷冻油受到的入油扰动影响较小，从而确保储油池12内的冷冻油不因入油而翻腾，确保储油池12的回油孔121始终被冷冻油浸没，避免了冷媒通过回油孔121泄露至涡旋压缩机的回油通道20内，即避免了回油时发生窜气，保证了涡旋压缩机回油充足，确保了涡旋压缩机的摩擦副得到有效润滑，从而提高涡旋压缩机的压缩效率。

在一些具体的实施例中，上述的油分插管11的进气端111的过流面积S2与冷媒出口14的过流面积S1之间的比值，即S2/S1可以为0.05、0.1、0.2、0.3、0.4或者等，上述的排油孔1017的过流面积S3与冷媒出口14的过流面积S1之间的比值，即S3/S1可以为0.02、0.05、0.08、0.1、0.15、0.2、0.25或者0.3等。

具体地，在本实施例中，如图1和图2所示，排油孔1017开设于油分腔1016靠近储油池12的腔底，冷媒出口14开设于油分腔1016远离储油池12的腔顶，油分插管11的进气端111朝向排油孔1017设置，出气端112朝向冷媒出口14设置。

在本发明的另一实施例中，如图1和图2所示，油分插管11的进气端111的过流面积S2与排油孔1017的过流面积S3之间进一步满足0.08≤S3/S2≤0.8的比例关系，即排油孔1017的过流面积S3与油分插管11的进气端111的过流面积S2的比值在0.08～0.8的范围内进行设计。具体地，如图8所示，其示出了S3/S2与窜气量q³(即通过回油孔121泄露至涡旋压缩机的回油通道20内的冷媒的量)之间的关系，从图中易知，随着S3/S2的增大，窜气量逐渐增大，如此，在0.08～0.8的范围内选择设计S3与S2的比值，在考虑零件制作误差的前提下，窜气量相对较小，不至于对冷冻油的回流体积产生不利影响，即在此范围内，通过储油池12的回油孔121泄露的窜气量对回油中冷冻油的占比影响不大。

在一些具体的实施例中，上述排油孔1017的过流面积S3与油分插管11的进气端111的过流面积S2之间的比值，即S3/S2可以为0.08、0.1、0.2、0.3、0.4、0.5、0.6、0.7或者0.8等。

在本发明的另一实施例中，如图2、图3和图4所示，上述油分装置100的壳体101内还设置有出油通道13，出油通道13与排油孔1017相连，从排油孔1017排出的冷冻油流经出油通道13后排出至储油池12内。具体地，出油通道13具有相对设置的进油口131和出油口132，出油口132位于进油口131的上方，在本实施例中，出油口132位于进油口131的上方是指，沿重力方向上，出油口132位于进油口131的正上方或者斜上方，冷冻油从进油口131流入出油通道13内后，冷冻油需要逆重力方向流动方可流动至从出油口132排出。其中，进油口131与排油孔1017相连通，出油口132与储油池12相连通，且出油口132位于储油池12的储油区的上方，回油孔121位于储油区内，其中，储油池12的储油区是指使用本实施例的涡旋压缩机时，储油池12内实际存储有冷冻油的区域，如此，设置出油口132位于储油区的上方，保证出油口132始终位于储油池12内的冷冻油液面的上方，这样，随着储油池12内冷冻油存储量的增加，冷冻油始终不会淹没出油口132，从而避免出油口132伸入冷冻油内排出冷冻油，避免冷冻油排出时产生气泡，导致冷冻油翻腾，或是气泡通过回油孔121进入节流回油结构40内，占据节流回油结构40的内部空间。

这样，通过在油分装置100的壳体101内设置出油通道13，并使出油通道13的进油口131通过油分腔1016的排油孔1017相连通，使出油通道13的出油口132与储油池12相连通，这样，从油分腔1016排出的冷冻油从排油孔1017排出后，经进油口131进入出油通道13内，再经由出油通道13的出油口132流入至储油池12内，在本实施例中，冷冻油的流动路径如图1～4中虚线箭头所示。由于出油通道13的出油口132沿重力方向设置于进油口131的上方，进入出油通道13的冷冻油逆重力方向流动，这样，能够有效降低冷冻油的压力，降低冷冻油的流出速度，如此，从出油口132排出的冷冻油流速及压力降低，冷冻油排出时对储油池12内已有冷冻油的冲击力降低，进一步为维持储油池12内已有冷冻油液面稳定提供更好的保障。

进一步地，在本实施例中，如图2、图3和图4所示，出油通道13的出油口132的过流面积S4与排油孔1017的过流面积S3之间满足1≤S4/S3≤7的比例关系，即出油通道13的出油口132的过流面积S4与排油孔1017的过流面积S3的比值在1～7的范围内进行设计。如此，出油通道13的出油口132的过流面积S4大于排油孔1017的过流面积S3，冷冻油从出油口132流出时，过流面积突然增大，流速得以进一步放缓，有助于进一步减小从出油口132排出的冷冻油冲击储油池12内的冷冻油液面。

具体地，如图9所示，其示出了S4/S3与冷冻油流出出油口132时的出口流速之间的关系，从图中易知，随着S4/S3的增大，出口流速逐渐降低，如此，在1～7的范围内选择设计S4与S3的比值，在考虑零件制作误差的前提下，从出油通道13的出油口132流出的冷冻油的流速较小，不至于对冷冻油的回流体积产生不利影响，即在此范围内，通过储油池12的回油孔121泄露的窜气量对回油中冷冻油的占比影响不大。

在一些具体的实施例中，上述出油通道13的出油口132的过流面积S4与排油孔1017的过流面积S3之间的比值，即S4/S3可以为1、2、3、4、0.4、5、6或者7等。

在本发明的另一实施例中，如图2、图3和图4所示，储油池12的池壁上开设有排气孔122，排气孔122与冷媒出口14相连通，冷冻油进入储油池12内后，由于压力和温度相对降低，会有部分溶解于冷冻油内的冷媒析出，因此，在储油池12的池壁上开设有供析出的冷媒排出的排气孔122，该排气孔122与机壳10上的冷媒出口14相连通，从冷冻油中析出并进入储油池12内的冷媒，通过排气孔122汇入至从冷媒出口14排出，在本实施例中，冷媒的流动路径如图1～4中实线箭头所示。

在本实施例中，冷冻油流经出油通道13时，由于冷冻油的压力降低，使得溶解于冷冻油的冷媒析出，析出的冷媒经排气孔122排出，避免冷媒滞留在储油池12内，导致储油池12内部压力增大，至使析出的冷媒再次溶于冷冻油；更重要的是，设置排气孔122排出冷媒，确保出油通道13的进油口131处的压力Pk始终大于出油口132处的压力Pd’，即在出油通道13的出油口132与进油口131之间形成压差(Pk-Pd’>0)，在压差作用下，确保冷冻油能够从出油通道13的出油口132排出，如此，即使冷冻油逆重力方向流动，其依然能够顺畅的从出油口132流出，避免出现断流或回流的情况。

进一步地，在本实施例中，如图2、图3和图4所示，排气孔122的过流面积S5与油分插管11的进气端111的过流面积S2之间满足0.015≤S5/S2≤1的比例关系，即排气孔122的过流面积S5与油分插管11的进气端111的过流面积S2的比值在0.015～1的范围内进行设计。具体地，如图10所示，其示出了S5/S2与Pk-Pd’(出油通道13的出油口132与进油口131之间的压差ΔP)之间的关系，从图中易知，S5/S2取值在0.015～1的范围内，均满足压差ΔP大于零，即能够确保从冷冻油内析出的冷媒在压力作用下经由排气孔122排出；并且，由于压差ΔP越大冷冻油于出油通道13内的流行速度越快，因此，在压差ΔP满足冷媒排出要求的前提下，避免将S5/S2的比值设置得过大，从而避免出油通道13内的冷冻油在过大的压力作用下加速流行，确保冷冻油能够沿出油通道13流行降速，确保出油通道13的出油稳定性；此外，在上述取值范围内选择S5/S2的比值，避免因排气孔122孔径设置过大，而导致从出油通道13的出油口132通过排气孔122溢出。

在一些具体的实施例中，上述排气孔122的过流面积S5与油分插管11的进气端111的过流面积之间的比值，即S5/S2可以为0.015、0.01、0.02、0.03、0.04、0.05、0.06、0.07、0.08或者1.0等。

在本发明的另一实施例中，如图2、图3和图4所示，从出油通道13的进油口131至出油口132，出油通道13的过流面积逐渐增大，即沿冷冻油流动方向，出油通道13的过流面积逐渐增大。这样，冷冻油沿出油通道13流动过程中，随着过流面积的逐渐增大，冷冻油的流速逐渐降低，冷冻油从出油口132排出时的速度下降，从而能够进一步减小冷冻油从出油口132排出时对储油池12内已有冷冻油的冲击；并且，冷冻油流动速度减慢，还能进一步提高冷媒在流动过程中的析出量，进一步地降低进入储油池12内的冷冻油中溶解的冷媒量，提高进入涡旋压缩机的回油通道20内的冷冻油的占比。

可选地，在另外的一些实施例中，从进油口131至出油口132，出油通道13的过流面积也可以保持不变，即沿冷冻油流动方向，出油通道13的过流面积不变，这样，由于出油通道13存在沿程阻力，冷冻油流流经出油通道13时，其流速同样能够逐渐放缓。

在本发明的另一实施例中，如图2、图3和图4所示，上述的出油通道13为至少具有一个弯曲段的弯曲通道，将出油通道13设置成具有弯曲段的弯曲通道，冷冻油高速流入出油通道13，在弯曲段转弯时会撞击通道壁，冷冻油流动过程中所受的局部阻力增大，从而能够进一步的降低冷冻油的流速和压力。如此，设置具有弯曲段的出油通道13既能够合理利用弯曲段的面积，使冷冻油在出油通道13内的停留时间增长，更多的使溶于冷冻油中的冷媒的析出，又能增大出油通道13的局部阻力，有效降低冷冻油的流速和压力。

进一步地，在本实施例中，出油通道13优选为设置有一个弯曲段的“L”形通道，且对“L”形通道弯曲段进行倒圆角处理，避免冷冻油过分冲击通道壁，磨损通道。当然，在另外的一些实施例中，上述的出油通道13也可以为设置有多个弯曲段的“S”形通道等，或者其他具有一个或多个弯曲段的通道，此处对出油通道13的具体设置形式不做唯一限定。

在本发明的另一实施例中，如图2和图3所示，储油池12的池壁上间隔设置有多个肋条123，肋条123的一端朝向储油池12的池顶，肋条123相对的另一端朝向储油池12的池底，即多个肋条123均顺着重力方向从储油池12的一端延伸至相对的另一端。在储油池12的池壁上设置多个肋条123，一方面，该肋条123能够用于引导从出油口132排出的冷冻油进行储油池12，进一步降低出油口132出油对储油池12内冷冻油的冲刷，另一方面，该肋条123还能够用于进一步吸收冷冻油的热量，进一步降低进入储油池12内的冷冻油的温度，从而增加冷媒的析出量。

进一步地，在本实施例中，如图2和图3所示，肋条123背离出油口132的一端延伸至储油池12的池底，即当储油池12内存储有冷冻油时，肋条123背离出油口132的一端延伸至冷冻油液面的下方，如此，以将从出油口132喷出冷冻油直接引导至与储油池12内的冷冻油汇合，最大限度的降低入油冷冻油对储油池12内冷冻油液面的冲刷。

更进一步对，在本实施例中，多个肋条123可以但不仅限于一体成型于储油池12的池壁上，加工工艺简单，成型制作方便。

在本发明的另一实施例中，如图2和图3所示，出油口132背向储油池12的池底设置，即当储油池12内存储有冷冻油时，出油口132背向冷冻油液面设置，如此，出油通道13的设置能够改变冷冻油的出流方向，从出油口132排出的冷冻油不直接正对冷冻油液面，故而不会直接冲刷冷冻油液面，从而能够进一步减小从出油口132排出的冷冻油对储油池12内已有冷冻油的冲击，更好的为维持储油池12内已有冷有油的稳定提供保障。

进一步地，在本实施例中，出油口132沿重力方向位于排气孔122的下方，避免从出油口132排出的冷冻油在沿储油池12的池壁流动时，进入排气孔122内，并通过排气孔122跟随冷媒排出。优选地，在本实施例中，还可以在排气孔122内设置用于止挡冷冻油流出的阀门结构，避免冷冻油出流速度过大喷涌至通过排气孔122排出。

当然，在另外的一些实施例中，排气孔122也可以设置于出油口132的下方，此时，需要在排气孔122内设置止挡冷冻油流出的阀门，避免冷冻油通过排气孔122流出。

可选地，在本发明的另一实施例中，出油口132也可以不背向储油池12的池底设置，即出油口132朝向储油池12的池底设置，此时，可以在储油池12的储油区和出油口132之间即在冷冻油液面与出油口132之间设置缓冲部(未示出)，且确保缓冲部与储油池12的池壁之间形成有间隙，用于供冷冻油流动通过。这样，从出油口132排出的冷冻油撞击缓冲部后落入储油池12内，缓冲部的设置能够进一步缓冲冷冻油的冲击力，即使出油口132朝向冷冻油液面，其对储油池12内已有冷冻油的冲刷影响也相对较小。

进一步地，在本实施例中，缓冲部为凸设于储油池12的池壁上的缓冲挡板，缓冲挡板的侧壁与储油池12的池体侧壁间隔设置并形成间隙，用于供冷冻油流动通过。或者，缓冲部为凸设于储油池12的池壁上的孔板，孔板上开设有若干通孔，冷冻油通过孔板上的通孔流出。

在本发明的另一实施例中，如图2和图3所示，上述的出油通道13设置为出油管，出油管包括引入段133和与引入段133连接的排出段134，引入段133远离排出段134的端口形成进油口131，排出段1344124远离引入段133的端口形成出油口132。如此，出油通道13采用管道式通道，选择合适的管道设置于涡旋压缩机的机壳10中，即可形成上述的出油通道13，出油通道13结构相对简单，制作成型方便。

进一步地，在本实施例中，排出段134与引入段133成角度连接，并在连接角的位置处形成出油通道13的弯曲段，具体地，在本实施例中，引入段133与排出段134之间的连接角可以是锐角、直角或者钝角。

更近一步地，在本实施例中，排出段134贯穿储油池12的池壁，以使出油口132伸入储油池12内，即排出段134插接于储油池12的池壁，以确保排出口132伸入储油池12内。或者，引入段133贯穿储油池12的池壁，即引入段133插接于储油池12的池壁，引入段133与排出段134相连的部分延伸至储油池12内，排出段134整体位于储油池12内，这样，可以合理利用储油池12的上部非储油空间，尽可能的减小出油通道13的设置所占用的空间。

如图4～7所示，在本发明的另一实施例中，作为上述实施例的替换方案，本实施例的涡旋压缩机的静涡盘15朝向油分装置100的壳体101的侧壁上开设有第一连通槽151和第二连通槽152，如图7所示，第一连通槽151靠近进油口131的设置，第二连通槽152靠近冷媒出口14的设置，排油孔1017通过第一连通槽151与进油口131相连，排气孔122通过第二连通槽152与冷媒出口14相连。通过在静涡盘15上开设第一连通槽151和第二连通槽152，从排油孔1017排出的冷冻油通过第一连通槽151流入出油通道131的进油口131，从储油池12的排气孔122排出的冷媒通过第二连通槽152与冷媒出口14相连并排出，这样，无需在涡旋压缩机的机壳10或油分装置100的壳体101内设置额外的管路或管道引导冷冻油或冷媒流行，合理利用涡旋压缩机的现有结构，简化本实施例的涡旋压缩机的整体结构。

在本实施例中，如图5和图6所示，涡旋压缩机还包括密封件16，密封件16贴靠连接于静涡盘15朝向油分装置100的壳体101的端面(即静涡盘15背离动涡盘18的一侧壁面)，并且，密封件16的形状与静涡盘15的端面的形状基本相同，密封件16的尺寸与静涡盘15的侧壁面的尺寸基本相同，确保涡旋压缩机整体外观更加美观。进一步地，静涡盘15背离动涡盘18的端面上设置有凹槽17，凹槽17的两端设置有开口，凹槽17与密封件16围设形成上述的出油通道13，且凹槽17的一端开口形成上述出油通道13的出油口132，凹槽17的另一端开口形成出油通道13的进油口131。这样，通过设置密封件16贴靠连接于静涡盘15的端面，密封件16与静涡盘15的端面密封贴合连接，凹槽17槽壁的端面与密封件16抵紧，即可在机壳30内形成出油通道13，出油通道13设置形式简单。

可选地，上述的凹槽17也可以设置于密封件16上，即密封件16背离壳体101的端面上设置有两端开口的凹槽17，凹槽17与静涡盘15的端面围设形成上述的出油通道13，且凹槽17的两端开口分别形成出油通道13的进油口131和出油口132。这样，通过设置密封件16贴靠连接于静涡盘15的端面，密封件16与静涡盘15的端面密封贴合连接，凹槽17槽壁的端面与密封件16抵紧，同样也能够在机壳30内形成出油通道13。

在本实施例中，密封件16可以但不仅限于为密封贴合于静涡盘15的侧壁面上的密封垫片等。

需要说明的是，在上述的两实施例中，密封件16的设置不会影响冷冻油及冷媒的正常排出。

在本发明的另一实施例中，作为上述实施例的另一替换方案，如图4所示，油分装置100的壳体101具有连接面1011，连接面1011与静涡盘15背离动涡盘18的端面适配连接，其中，连接面1011与静涡盘15的端面适配连接是指连接面1011的形状与静涡盘15的端面的形状相同或者类似，连接面1011的尺寸与静涡盘15的端面的尺寸基本相同。进一步地，连接面1011上设置有两端开口的凹槽，具体地，连接面1011背离静涡盘15凹陷从而形成该凹槽17，静涡盘15的端面贴靠连接面1011，并与凹槽17围设形成上述的出油通道13，凹槽17的一端开口形成上述出油通道13的出油口132，凹槽17的另一端开口形成上述出油通道13的进油口131。通过在壳体101的连接面1011上开设凹槽17，壳体101的连接面1011贴靠于静涡盘15的端面时，凹槽17的槽壁端面与静涡盘15的端面抵紧，即可形成上述的出油通道13，出油通道13的此种设置形式同样较为简单。

在本实施例中，如图4所示，壳体101内还设置有收容凹槽17的容置槽1012，容置槽1012的内壁面与凹槽17的外壁面围设形成上述的储油池12，回油孔121和排气孔122均开设于壳体101上。这样，将油分插管11、储油池12及出油通道13等设置于同一壳体101内，壳体101与涡旋压缩机的机壳10独立成型设置，壳体101拆装更加方便，对油分插管11、储油池12及出油通道13等的检修维护等更加方便。

在本实施例中，如图4所示，壳体101内还设置有连接通道1013，该连接通道1013用于供析出的冷媒流动通过，连接通道1013的入口与出油口132相连，连接通道1013的出口与排气孔122相连，从出油通道13的出油口132排出的冷媒流经连接通道1013后再通过排气孔122排出。连接通道1013的设置一方面可以增大排气孔122与出油通道13的出油口132之间的间隔距离，避免出油口132排出的冷冻油窜入排气孔122；另一方面，连接通道1013的通道壁与储油池12的池壁相连通，析出的冷媒与连接通道1013的通道壁接触，这样，连接通道1013还能对析出的冷媒进行进一步降温，使混合在冷媒中的气态冷冻油凝结于通道壁面并回流至储油池12内，从而更好的避免冷冻油随冷媒排出。

在本实施例中，如图4所示，连接通道1013的通道壁面上设置有挡油部1014，挡油部1014用于止挡从出油口132流出的冷冻油经连接通道1013流入排气孔122。在本实施例中，挡油部1014靠近出油口132设置，且挡油部1014与出油口132的端面之间形成有间隙，确保从出油口132流出的冷冻油能够顺利排出。这样，挡油部1014能够有效阻挡冷冻油进入连接通道1013，且冷冻油和析出的冷媒均能够通过挡油部1014与出油口132端面间的间隙正常排出，这样，通过设置挡油部1014既能够有效止挡冷冻油进入排气孔122，又不会妨碍冷冻油和冷媒的正常排放。

进一步地，在本实施例中，挡油部1014正对出油口132的一面形成挡油面1015，挡油面1015与出油口132的端面间隔设置，即确保挡油部1014与出油口132的端面之间留有间隙。具体地，出油口132可以部分或者全部被该挡油面1015遮挡，确保从出油口132排出的冷冻油撞击挡油面1015后回落至储油池12内。

更近一步地，在本实施例中，挡油部1014为一体成型于连接通道1013的通道壁上的筋状结构。

在本发明的另一实施例中，如图2、图3和图4所示，壳体101内还设置有整流室1018，且整流室1018靠近油分腔1016设置，整流室1018用于在混合流体进入油分腔106之前对冷媒与冷冻油的混合流体进行消声及降压降速处理。在本实施例中，壳体101上还开设有混合流体入口1020，混合流体入口1020与整流室1018相连通，混合流体入口1020连通静涡盘15上的混合流体出口153和整流室1018，从而将从压缩腔30排出的混合流体引入整流室1018内，如此，从涡旋压缩机的压缩腔30排出的混合流体，先通过混合流体入口1020进入整流室1018，整流室1018排出的混合流体再通过油分入口1019进入油分腔1016内整流室进行油气分离，具体地，设置有整流室1018时，混合流体的流动路径如图2和图4中点画线箭头所示。

在本实施例中，油分入口1019沿重力方向设置于混合流体入口1020的上方，避免从油分入口1019进入整流室1018内的混合流体未在整流室1018内流动，便直接通过油分入口1019进入油分腔1016内，即避免混合流体发生短流，从而确保整流室1018能够对混合流体进行可靠且有效的整流降压。使用时，使开设于壳体101上的混合流体入口1020与静涡盘15上开设的混合流体出口153相连，这样，从涡旋压缩机的压缩腔30排出的冷媒与冷冻油的混合流体经混合流体入口1020进入整流室1018内，整流室1018能够对排出的混合流体进行整流，混合流体流速减低，压力脉动减弱，从而实现对混合流体的降压，如此，经整流室1018整流后的混合流体进入油分腔1016内进行油分处理时，由于混合流体经过了一级降压，其压力大大减小，当其与油分腔1016的腔壁及油分插管11碰撞时，由于混合流体的压力大大降低，混合流体的压力脉动减弱，流速降低，混合流体对腔壁及油分插管11的冲击力降低，冲击噪音降低，油分插管11的冲击损耗降低，使用寿命延长。

进一步地，在本实施例中，如图4所示，整流室1018为具有流线形壁面1021的腔室，且该流线形壁面1021设置于混合流体入口1020的正对面，经混合流体入口1020流入的混合流体在流线形壁面1021的引导下在整流室1018内流动，这样，混合流体沿流线形壁面1021流动，流体流行更加顺畅，从而能够进一步减小混合流体对整流室1018的内壁面的冲击，更为有效的提高整流室1018的消音降噪效果。

更进一步地，在本实施例中，如图5和图6所示，当涡旋压缩机设置有密封件16时，对密封件16正对混合流体入口1020的位置处进行镂空处理，从而在密封件16正对混合流体入口1020的位置处形成避让混合流体入口1020的避空位161，确保混合流体的排放不受密封件16的阻挡，确保混合流体能够通过混合流体入口1020排入至整流室1018内。

在本发明的另一实施例中，上述的油分装置100的壳体101及密封件16均采用具有较强的抗冲击能力的材料制成，以确保壳体101及密封件16不至于受混合流体、冷媒或冷冻油的冲击而发生变形，从而为延长壳体101及密封件16的使用寿命。

在本发明的另一实施例中，上述的冷媒出口14设置为渐扩口，即冷媒出口14沿冷媒流动方向其过流面积逐渐增大，使得冷媒出口14的至少一部分形成喇叭状，冷媒在冷媒出口14内流动时流速逐渐降低，从而使得气流在冷媒出口14的出口处得以减速降压，在一定程度上对冷媒起到了整流的作用，进而使得冷媒排出更加稳定，冷媒沿冷媒出口14流动排放的过程中对壳体101的冲击降低。

需要说明的是，在本实施例中，当冷媒出口14被设置为渐扩口时，上述的冷媒出口14的过流面积S1是指冷媒出口14的入口端的过流面积。

本发明的另一实施例还提供了一种制冷设备(图未示)，该制冷设备包括上述的涡旋压缩机。

本实施例提供的制冷设备，通过使用上述的涡旋压缩机，由于涡旋压缩机的储油池12的回油孔121能够始终被冷冻油浸没，冷媒不会通过回油孔121泄露至涡旋压缩机的回油通道20内，即涡旋压缩机不会出现窜气现象，涡旋压缩机回油充足，涡旋压缩机的压缩效率一稿，制冷设备的制冷能力提升。

本发明的另一实施例还提供了一种车辆，该车辆包括上述的制冷设备。

本实施例提供的车辆，通过在使用上述的制冷设备，在车辆制冷过程中，由于制冷设备的制冷量及制冷效率能够始终维持在较高水平，从而能够有效缩短车辆内部的降温耗时，车辆的降温速度提升，用车体验提升。

需要说明的是，在本实施例中，上述车辆的具体类型不限，例如，该车辆可以是传统的燃油车，也可以是新能源汽车，所说的新能源汽车包括但不限于纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车等，本实施例对此不作特别限制。

以上仅为本发明的可选实施例而已，并不用于限制本发明。对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种涡旋压缩机，设置有油分装置，所述油分装置包括壳体和油分插管，所述壳体内设置有储油池和油分腔，所述油分插管设于所述油分腔内且具有进气端和出气端，所述油分腔的腔壁上开设有排油孔，所述排油孔与所述储油池相连通，所述壳体上开设有冷媒出口，所述油分插管的出气端与所述冷媒出口相连通，其特征在于：

所述冷媒出口的过流面积S1、所述油分插管的进气端的过流面积S2，以及所述排油孔的过流面积S3之间满足如下关系：

0.05≤S2/S1≤0.5，0.02≤S3/S1≤0.3。

2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述油分插管的进气端的过流面积S2与所述排油孔的过流面积S3之间满足如下关系：

0.08≤S3/S2≤0.8。

3.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述壳体内还设置有出油通道，所述出油通道具有进油口和出油口，所述出油口位于所述进油口的上方，所述进油口与所述排油孔相连通，所述出油口与所述储油池相连通。

4.根据权利要求3所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述出油口的过流面积S4与所述排油孔的过流面积S3之间满足如下关系：

1≤S4/S3≤7。

5.根据权利要求3所述的涡旋压缩机，其特征在于，沿所述进油口至所述出油口的方向，所述出油通道的过流面积逐渐增大或者保持不变。

6.根据权利要求3所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述出油口背向所述储油池的池底设置；

或者，所述出油口朝向所述储油池的池底设置，且所述储油池的池壁上设置有缓冲部，所述缓冲部位于所述出油口的下方并与所述缓冲部与所述储油池的池壁之间形成有间隙。

7.根据权利要求1～6任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述储油池的池壁上开设有排气孔，所述排气孔与所述冷媒出口相连通，且所述排气孔的过流面积S5与所述油分插管的进气端的过流面积S2之间满足如下关系：

0.015≤S5/S2≤1。

8.根据权利要求1～6任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述冷媒出口为渐扩口。

9.一种制冷设备，其特征在于，包括权利要求1～8任一项所述的涡旋压缩机。

10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求9所述的制冷设备。

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