CN218467838U - 一种带有气流撞击板的压缩机 - Google Patents

Abstract

一种带有气流撞击板的压缩机，包括机壳、设在机壳内的电机和气缸，气缸中设有压缩腔，压缩腔内设有转子，电机驱动转子在压缩腔内转动，气缸上设有连通压缩腔的入气口和排气口，排气口与油池腔连通，排气口与油池相对的位置设有第一气流撞击板，气缸上设有连通油池腔的排气通道。按照本实用新型提供的带有气流撞击板的压缩机与现有技术相比具有如下优点：本实用新型的压缩机在工作的过程中，从排气口中排出的高压混合气体，在撞击到第一气流撞击板时，混合气体中的油气会因撞击的作用，分离出一部分微小油珠落入油池腔中，与现有技术相比，其油气分离结构简单，但效率极高。

Description

一种带有气流撞击板的压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，具体涉及一种带有气流撞击板的压缩机。

背景技术

在喷油式空气压缩机系统中，压缩机排出的高温、高压气体中含有大量的润滑油，不仅导致润滑油的流失，而且这种空气进入制冷系统后，会导致制冷效率降低。现有技术的油气分离器多采用过滤式滤芯分离的方式，高速的气流直接与滤芯接触，不仅易冲坏滤芯，且过厚的油膜易堵塞滤芯，使滤芯使用寿命降低，更换周期短，造成资源浪费与工作不便。同时会导致较多的油积聚在高压侧，使得油池内的润滑油量不足，影响到供油效果，造成压缩机性能和可靠性的恶化。

如果能够在高压气体进入过滤式滤芯之前，通过高压气体撞击使高压气体中的润滑油进行大部分的分离，并将分离出来的润滑油回流至油池，不仅可以延长滤芯的更换周期，而且保证油池内的润滑油量充足，提高了压缩机的可靠性。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种带有气流撞击板的压缩机。

按照本实用新型提供的带有气流撞击板的压缩机采用的主要技术方案为：包括机壳、设在机壳内的电机和气缸，气缸中设有压缩腔，压缩腔内设有转子，电机驱动转子在压缩腔内转动，气缸上设有连通压缩腔的入气口和排气口，气缸下方设有油池腔，气缸中设有供油通道，供油通道一端与压缩腔连通，另一端与油池腔连通；排气口与油池腔连通，排气口与油池腔相对的位置设有第一气流撞击板，气缸上设有连通油池腔的排气通道。

本实用新型提供的带有气流撞击板的压缩机还采用如下附属技术方案：

排气通道靠近油池腔的一端为进气端，远离油池腔的一端为出气端，出气端设有第二气流撞击板。

所述进气端设有第三气流撞击板。

第一气流撞击板包括气流撞板、与气流撞板一端连接的承接部、与承接部连接的固定部，固定部与排气口的边缘部位连接，气流撞板与排气口的所在平面之间形成扩散间隙。

还包括连接承接部与气流撞板的加强部。

承接部和加强部至少有一部分位于排气孔与排气通道之间的连线上。

气流撞板的所在平面与气缸的底面平行。

第一气流撞击板、第二气流撞击板和第三气流撞击板结构相同。

气流撞板与排气口之间的距离为1mm-3mm。

机壳包括连接在一起的上壳和下壳，上壳中设有电机仓，电机位于电机仓内；下壳内设有所述油池腔；气缸位于上壳内或者气缸上部位于上壳内、下部位于下壳内；上壳上设有连通电机仓的出气口，出气口、电机仓、排气通道和油池腔依次连通。

下壳的内腔为所述油池腔。

上壳上还设有连通入气口的进气口。

按照本实用新型提供的带有气流撞击板的压缩机采用的主要技术方案为：包括机壳、设在机壳内的电机和气缸，气缸中设有压缩腔，压缩腔内设有转子，电机驱动转子在压缩腔内转动，气缸上设有连通压缩腔的入气口和排气口，气缸下方设有油池腔，气缸中设有供油通道，供油通道一端与压缩腔连通，另一端与油池腔连通；排气口与油池腔连通，排气口处设有第一气流撞击板，油池腔壁上设有排气通道。

按照本实用新型提供的带有气流撞击板的压缩机与现有技术相比具有如下优点：首先，本实用新型的压缩机在工作的过程中，从排气口中排出的高压混合气体，在撞击到第一气流撞击板时，混合气体中的油气会因撞击的作用，分离出一部分微小油珠落入油池腔中；同时高温、高压的混合气体接触到第一气流撞击板时，其高温预冷的过程，也会提高微小油珠在第一气流撞击板上凝聚的效率，有效的将压缩腔排出的混合气体进行了油气分离，与现有技术相比，其油气分离结构简单，但效率极高；其次，在第一气流撞击板上分离出来的油珠或者微小油珠可以直接掉落到油池腔中，机油回收的路径短、效率高、机油损耗少，延长了后期的维护周期，降低了压缩机的维护成本；最后，第一气流撞击板可以将排气口排出的高压混合气体进行阻挡缓冲，避免高压的混合气体直吹油池腔中的机油，导致混合气体与机油进一步混合的问题，友好的将现有技术中油气再度混合的缺陷改为了油气分离的步骤，大大提高了本实用新型油气分离的效率，可靠性高。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的结构分解图一。

图2为本实用新型实施例一的结构分解图二。

图3为本实用新型实施例一的打开下壳时结构图。

图4为本实用新型实施例一中第一气流撞击板的结构图。

图5为本实用新型实施例一中气缸的结构分解图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

实施例一

参见图1至图5，按照实用新型提供的带有气流撞击板的压缩机实施例，包括机壳1、设在机壳1内的电机3和气缸2，气缸2中设有压缩腔24，压缩腔24内设有转子4，电机3驱动转子4在压缩腔24内转动，气缸2上设有连通压缩腔24的入气口26和排气口27，气缸2下方设有油池腔121，气缸2中设有供油通道(图中未示出)，供油通道一端与压缩腔24连通，另一端与油池腔121连通；排气口27与油池腔121连通，排气口27与油池腔121相对的位置设有第一气流撞击板6，气缸2上设有连通油池腔121的排气通道。气缸2底部设有输油管5，输油管5一端位于油池腔121中，另一端与供油通道连接。油池腔121内设有机油，第一气流撞击板6位于机油的液面上方。第一气流撞击板6与气缸2底壁连接。供油通道用于给气缸中的旋转部件输送机油一方面是对旋转部件进行润滑、减少磨损，另一方面可以用于密封部件之间的缝隙；其为现有技术中较为成熟的技术，此处不再详细赘述。首先，本实用新型的压缩机在工作的过程中，从排气口27中排出的高压混合气体，在撞击到第一气流撞击板6时，混合气体中的油气会因撞击的作用，分离出一部分微小油珠落入油池腔121中；同时高温、高压的混合气体接触到第一气流撞击板6时，其高温预冷的过程，也会提高微小油珠在第一气流撞击板6上凝聚的效率，有效的将压缩腔24排出的混合气体进行了油气分离，与现有技术相比，其油气分离结构简单，但效率极高；其次，在第一气流撞击板6上分离出来的油珠或者微小油珠可以直接掉落到油池腔121中，机油回收的路径短、效率高、机油损耗少，延长了后期的维护周期，降低了压缩机的维护成本；最后，第一气流撞击板6可以将排气口27排出的高压混合气体进行阻挡缓冲，避免高压的混合气体直吹油池腔121中的机油，导致混合气体与机油进一步混合的问题，友好的将现有技术中油气再度混合的缺陷改为了油气分离的步骤，大大提高了本实用新型油气分离的效率，可靠性高。

参见图1至图3，根据实用新型上述的实施例，排气通道靠近油池腔121的一端为进气端281，远离油池腔121的一端为出气端282，出气端282设有第二气流撞击板7。第二气流撞击板7的设置，使得从压缩腔24排出的高压气体在排出壳体之前，又多了一次气流撞击的过程，再次提高了本实用新型油气分离的效率，其撞击过程及产生的效果与上述实施例相同，此处不再详细赘述。

参见图1至图3，根据实用新型上述的实施例，所述进气端281设有第三气流撞击板8。第一气流撞击板6和第三气流撞击板8均位于机油的液面上方。第三气流撞击板8的设置，使得从压缩腔24排出的高压气体在排出壳体之前，一共需要三次与气流撞击板的撞击，已经基本可以将油气混合气体中的绝大部分的油分离出来，提高了本实用新型油气分离的效率。

参见图4，根据实用新型上述的实施例，第一气流撞击板6包括气流撞板61、与气流撞板61一端连接的承接部62、与承接部62连接的固定部63，固定部63与排气口27的边缘部位连接，气流撞板61与排气口27的所在平面之间形成扩散间隙。固定部63通过螺钉与气缸2连接；上述气流撞击板结构简单、加工方便、生产成本低。

参见图4，根据实用新型上述的实施例，还包括连接承接部62与气流撞板61的加强部64。加强部64的设置提高气流撞击板的强度，避免气流撞板61被高压气体冲击变形，同时也提高了高压气体与第一气流撞击的撞击面积，从而提高油气分离的效率。

参见图1和图3，根据实用新型上述的实施例，承接部62和加强部64至少有一部分位于排气孔与排气通道之间的连线上。该种设置可以避免气流从排气口27出来之后从最近的路径进入排气通道，延长了气流在油池腔121内的流动路径，再次提高了油气分离的效率。

参见图3，根据实用新型上述的实施例，气流撞板61的所在平面与气缸2的底面平行。使得气流撞板61与气缸2底面之间形成了气流扩散的缝隙，高压气流撞击到第一气流撞击板6的气流撞板61之后会被反弹至气缸2的底壁再次撞击，最后扩散到油池腔121中并从排气通道中排出，油气混合气体经过多次的撞击必然会提高油气分离的效率。

参见图1至图3，根据实用新型上述的实施例，第一气流撞击板6、第二气流撞击板7和第三气流撞击板8结构相同。加工方便、减少零部件的种类，提高装配效率。

参见图1和图3，根据实用新型上述的实施例，气流撞板61与排气口27之间的距离为1mm-3mm。本实施例优选为1.5mm，该距离既能保证气流的撞击和扩散，又不会影响油池腔121的高度设计，也不会导致气流排出机壳1时阻力过大。

参见图1至图3，根据实用新型上述的实施例，机壳1包括连接在一起的上壳11和下壳12，上壳11中设有电机仓111，电机3位于电机仓111内；下壳12内设有所述油池腔121；气缸2位于上壳11内或者气缸2上部位于上壳11内、下部位于下壳12内；本实施例中的气缸2上部位于上壳11内、下部位于下壳12内；上壳11上设有连通电机仓111的出气口113，出气口113、电机仓111、排气通道和油池腔121依次连通；上壳11上还设有连通入气口26的进气口112。上述机壳1的结构简单、部件少、与气缸2和电机3装配效率高，密封性好。下壳12的内腔为所述油池腔121。有效利用了下壳12的内部空间，无需单独设置油池部件，简化了产品结构，避免了漏油问题，提高了产品的可靠性，上壳11和下壳12通道螺栓连接。

参见图1至图3，根据实用新型上述的实施例，油池腔121中设有油气分离网盘9，油气分离网盘9上设有多个滤油孔，油气分离网盘9位于机油的液面上方。油气分离网盘9与第一气流撞击板6配合，使得高压气体撞击第一气流撞击板6进行油气分离之后，其部分气体还可以与油气分离网盘9再次发生撞击，进行油气分离，同时，油气分离网盘9可以大大减小高压气体与油池腔121内的机油液面接触，避免气体与机油二次混合。

参见图1和图3，根据实用新型上述的实施例，所述转子4为滑片式转子4，滑片式转子4包括转子轴41和滑动设在转子轴41上的第一叶片43和第二叶片44，转子轴41上设有沿直径贯穿转子轴41的滑槽42，第一叶片43和第二叶片44可滑动的设在滑槽42中。该种结构的转子4使得本实用新型与现有技术中的滑片式压缩机相比，在满足同样压缩功率的情况下，本实用新型的滑片式转子4外径更小，从而可将气缸2的外径缩小，从而缩小压缩机的体积，提高本实用新型的适用范围。

参见图1至图3，根据实用新型上述的实施例，气缸2中设有油气分离腔25，压缩腔24与油气分离腔25之间设有压缩排气口241；油气分离腔25与油池腔121之间通过所述排气口27连通。从压缩排气口241排出的高压混合气体，撞击到油气分离腔25的内壁时，实现了混合气体的油气分离，混合气体从排气口27，进入油池腔121时，又再次撞击第一气流撞击板6再次进行油气分离，同时油气分离腔25与压缩腔24均位于缸体21处有助于降低机壳1的高度尺寸，扩大本实用新型的适用范围。压缩排气口241处设有可开闭的弹性阀片，弹性阀片位于油气分离腔25中。弹性阀片可采用橡胶材质的阀片，保证压缩腔24的密封性防止气流倒灌。

参见图1、图2和图5，根据实用新型上述的实施例，气缸2包括缸体21、设在缸体21上端的缸盖22和设在缸体21下端的底座23，缸体21中部设有空腔，缸体21的径向边缘至缸体21中部之间设有缺槽，缸盖22和底座23从上下两端封盖空腔形成所述压缩腔24；缸盖22和底座23从上下两端封盖缺槽、机壳1的内壁从侧面封闭缺槽形成所述油气分离腔25，排气口27设在底座23上。气缸2采用该结构加工方便、有利于快速装配并且可靠性高。

实施例二

本实施例与上述实施例一结构大致相同，唯有排气通道的设置位置不同；一种带有气流撞击板的压缩机，包括机壳1、设在机壳1内的电机3和气缸2，气缸2中设有压缩腔24，压缩腔24内设有转子4，电机3驱动转子4在压缩腔24内转动，气缸2上设有连通压缩腔24的入气口26和排气口27，气缸2下方设有油池腔121，气缸2中设有供油通道，供油通道一端与压缩腔24连通，另一端与油池腔121连通；排气口27与油池腔121连通，排气口27处设有第一气流撞击板6，油池腔121壁上设有排气通道。本实施例中将排气通道设在了油池腔121的侧壁上，并未穿过气缸2。具体实施时该排气通道可以通过单独的管路与机壳1的出气口113连接，简化了排气通道的设置方式。

尽管已描述了本实用新型实施例的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型实施例范围的所有变更和修改。

Claims (12)

1.一种带有气流撞击板的压缩机，包括机壳、设在机壳内的电机和气缸，气缸中设有压缩腔，压缩腔内设有转子，电机驱动转子在压缩腔内转动，气缸上设有连通压缩腔的入气口和排气口，气缸下方设有油池腔，气缸中设有供油通道，供油通道一端与压缩腔连通，另一端与油池腔连通；排气口与油池腔连通，其特征在于，排气口与油池腔相对的位置设有第一气流撞击板，气缸上设有连通油池腔的排气通道。

2.根据权利要求1所述带有气流撞击板的压缩机，其特征在于，排气通道靠近油池腔的一端为进气端，远离油池腔的一端为出气端，出气端设有第二气流撞击板。

3.根据权利要求2所述带有气流撞击板的压缩机，其特征在于，所述进气端设有第三气流撞击板。

4.根据权利要求1所述带有气流撞击板的压缩机，其特征在于，第一气流撞击板包括气流撞板、与气流撞板一端连接的承接部、与承接部连接的固定部，固定部与排气口的边缘部位连接，气流撞板与排气口的所在平面之间形成扩散间隙。

5.根据权利要求4所述带有气流撞击板的压缩机，其特征在于，还包括连接承接部与气流撞板的加强部。

6.根据权利要求4所述带有气流撞击板的压缩机，其特征在于，承接部和加强部至少有一部分位于排气孔与排气通道之间的连线上。

7.根据权利要求4所述带有气流撞击板的压缩机，其特征在于，气流撞板的所在平面与气缸的底面平行。

8.根据权利要求3所述带有气流撞击板的压缩机，其特征在于，第一气流撞击板、第二气流撞击板和第三气流撞击板结构相同。

9.根据权利要求4所述带有气流撞击板的压缩机，其特征在于气流撞板与排气口之间的距离为1mm-3mm。

10.根据权利要求1所述带有气流撞击板的压缩机，其特征在于，机壳包括连接在一起的上壳和下壳，上壳中设有电机仓，电机位于电机仓内；下壳内设有所述油池腔；气缸位于上壳内或者气缸上部位于上壳内、下部位于下壳内；上壳上设有连通电机仓的出气口，出气口、电机仓、排气通道和油池腔依次连通。

11.根据权利要求10所述带有气流撞击板的压缩机，其特征在于，上壳上还设有连通入气口的进气口。

12.一种带有气流撞击板的压缩机，包括机壳、设在机壳内的电机和气缸，气缸中设有压缩腔，压缩腔内设有转子，电机驱动转子在压缩腔内转动，气缸上设有连通压缩腔的入气口和排气口，气缸下方设有油池腔，气缸中设有供油通道，供油通道一端与压缩腔连通，另一端与油池连通；排气口与油池连通，其特征在于，排气口处设有第一气流撞击板，油池腔壁上设有排气通道。

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