CN114211101B - 一种圆管自动跟踪切割系统及方法 - Google Patents

一种圆管自动跟踪切割系统及方法 Download PDF

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CN114211101B CN202111666319.4A CN202111666319A CN114211101B CN 114211101 B CN114211101 B CN 114211101B CN 202111666319 A CN202111666319 A CN 202111666319A CN 114211101 B CN114211101 B CN 114211101B
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Abstract

本发明公开了一种圆管自动跟踪切割系统及方法，实现了对圆管的跟踪切割，可以在不停下圆管输送的同时，将圆管切割成固定的长度，提供了工作效率。本发明能够自动同步，使切割机的刀具与圆管的切割点同步进行，从而实现边运输边切割的技术效果。本发明在跟踪切割的同时，对待切割钢管的移动速度以及切割机的刀具的移动速度实时监控，通过对速度进行实时补偿，保证了跟踪切割的有效进行。

Description

一种圆管自动跟踪切割系统及方法
技术领域
本发明属于圆管切割技术领域，具体涉及一种圆管自动跟踪切割系统及方法。
背景技术
圆管机是通过把整圈的钢板冷压成型为圆形钢管，然后通过等离子切割机把圆管切割成指定长度并且在指定长度的点位打孔的一种设备。现有技术中圆管机工作原理为：先将钢板卷制成圆管，然后设定切割长度，使用输送系统将圆管输送到切割位置，停止输送系统电机，等待圆管静止下来以后，启动等离子切割机进行环向切割，切割完毕后再启动输送系统输送圆管，往复运动进行切割。
现有技术中通过圆管机对圆管的切割过程中，必须停止输送等待切割，增加了切割工序，降低了切割速度，消耗了大量的时间。
发明内容
针对现有技术中的上述不足，本发明提供的一种圆管自动跟踪切割系统及方法解决了现有技术中存在的问题。
第一方面，本申请实施例提供一种圆管自动跟踪切割系统，包括第一传输带、圆管定位装置、驱动电机、丝杆、基座、切割机、第二传输带、安装平台以及编码轮；
所述第一传输带与第二传输带沿同一条直线设置于安装面上，且所述第一传输带与第二传输带的传输方向一致，所述圆管定位装置位于第一传输带与第二传输带之间，且所述圆管定位装置靠近第一传输带设置，所述切割机设置于圆管定位装置与第二传输带之间，且所述切割机设置于安装平台上，所述安装平台丝接于丝杆上，所述丝杆的一端与驱动电机的输出轴连接，所述丝杆的另一端与基座转动连接，所述基座与驱动电机均设置于安装面上，所述丝杆与第一传输带的传输方向平行；所述编码轮设置于第一传输带的正上方。
进一步地，所述圆管定位装置包括圆管定位筒、立柱以及底座，所述底座设置于安装面上，所述立柱的一端垂直设置于底座上，所述圆管定位筒设置于立柱的另一端上，且所述圆管定位筒的轴线平行于水平面；
所述圆管定位筒内壁的最低点与第一传输带的上表面平行，所述圆管定位筒内壁的最低点与第二传输带的上表面平行，所述第一传输带上放置待切割圆管时，所述编码轮与待切割圆管相接。
进一步地，所述切割机为等离子切割机。
进一步地，所述驱动电机上设置有编码器。
进一步地，还包括控制器，所述控制器分别与第一传输带、驱动电机的编码器、切割机、第二传输带以及编码轮电性连接。
第二方面，本申请实施例提供一种基于圆管自动跟踪切割系统的圆管自动跟踪切割方法，用于将待切割圆管跟踪切割，将待切割圆管放置于第一传输带，穿过圆管定位装置，包括：
A、以待切割圆管的轴线为参考线，当切割机位于丝杆上靠近驱动电机的一端时，以切割机的刀具在参考线上的投影点作为原点O；
B、设置计数器T＝1，以原点为第T次切割点，控制切割机对待切割圆管进行切割，并记录切割机刀具的位置为X1以及记录第T次切割点的位置X2；
C、设置待切割长度L1，根据第T次切割点的位置X2和待切割长度L1获取下一次切割点在参考线上的位置X3；
D、控制第一传输带对待切割圆管进行传输，并通过编码轮对待切割圆管的传送长度进行测量，得到测量结果；
E、根据测量结果对下一次切割点在参考线上的位置X3实时更新，根据位置X3、原点O以及位置X1，对待切割圆管进行跟踪切割；
F、在对待切割圆管进行跟踪切割的过程中，实时更新位置X1，并令T的计数值加一；
G、根据上述步骤C至步骤F，对待切割圆管进行持续跟踪切割。
进一步地，根据测量结果对下一次切割点在参考线上的位置X3实时更新，包括：
a、获取编码轮的脉冲个数N；
b、根据脉冲个数N，获取待切割圆管的传送长度为L，得到测量结果；
c、将下一次切割点在参考线上的位置X3与测量结果相加，得到更新后的位置X3；
d、根据上述步骤a至步骤c，对下一次切割点在参考线上的位置X3实时更新。
进一步地，所述根据位置X3、原点O以及位置X1，对待切割圆管进行跟踪切割，包括四种情况；
情况一：当位置X1位于原点O的前方，且位置X3位于原点O的后方时，控制切割机的刀具以回程速度V1向原点O移动，并对位置X1实时更新；
当位置X1与位置X3重合时，控制切割机对待切割圆管进行跟踪切割；
情况二：当位置X1与位置X3重合时，控制切割机对待切割圆管进行跟踪切割；
情况三：当位置X1位于原点O或原点O的前方，且位置X3位于位置X1前方时，控制切割机的刀具以追击速度V2向参考线的正半轴移动，并对位置X1实时更新；
当位置X1与位置X3重合时，控制切割机对待切割圆管进行跟踪切割；
情况四：当位置X1位于原点O，且位置X3位于原点O的后方时；
等待位置X1与位置X3重合，控制切割机对待切割圆管进行跟踪切割。
进一步地，所述控制切割机对待切割圆管进行跟踪切割，包括：
控制切割机的速度与第一传输带的速度相同，开始对待切割圆管进行切割；
将编码轮的脉冲计数以及驱动电机的编码器的脉冲计数均清零；
设置换算比例α，获取编码轮的脉冲计数F1以及驱动电机的编码器的脉冲计数F2；
根据脉冲计数F1、脉冲计数F2以及换算比例α，获取脉冲差为F1*α-F2；
根据脉冲差，获取驱动电机的脉冲调节量，并根据所述脉冲调节量对驱动电机进行脉冲调节，所述脉冲调节量为：
Figure BDA0003451221830000041
其中，u(k)表示脉冲调节量，kp表示比例系数，Δ(k)表示k时刻的脉冲差，ki表示积分系数，Δ(n)表示n时刻的脉冲差，n＝0,1,2,…k，n＝0时刻为控制切割机速度与第一传输带速度相同的时刻，kd表示微分系数，Δ(k-1)表示k-1时刻的脉冲差。
本发明的有益效果为：
(1)本发明提供了一种圆管自动跟踪切割系统及方法，实现了对圆管的跟踪切割，可以在不停下圆管输送的同时，将圆管切割成固定的长度，提供了工作效率。
(2)本发明能够自动同步，使切割机的刀具与圆管的切割点同步进行，从而实现边运输边切割的技术效果。
(3)本发明在跟踪切割的同时，对待切割钢管的移动速度以及切割机的刀具的移动速度实时监控，通过对速度进行实时补偿，保证了跟踪切割的有效进行。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种圆管自动跟踪切割系统的结构示意图。
图2为本发明实施例提供的一种圆管自动跟踪切割方法的流程图。
其中：1-第一传输带、2-圆管定位装置、3-驱动电机、4-丝杆、5-基座、6-切割机、7-第二传输带、8-安装平台、9-待切割圆管、10-编码轮。
通过上述附图，已示出本申请明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本申请构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本申请的概念。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本发明，但应该清楚，本发明不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本发明的精神和范围内，这些变化是显而易见的，一切利用本发明构思的发明创造均在保护之列。
下面结合附图详细说明本发明的实施例。
实施例1
如图1所示，一种圆管自动跟踪切割系统，包括第一传输带1、圆管定位装置2、驱动电机3、丝杆4、基座5、切割机6、第二传输带7、安装平台8以及编码轮10。
所述第一传输带1与第二传输带7沿同一条直线设置于安装面上，且所述第一传输带1与第二传输带7的传输方向一致，所述圆管定位装置2位于第一传输带1与第二传输带7之间，且所述圆管定位装置2靠近第一传输带1设置，所述切割机6设置于圆管定位装置2与第二传输带7之间，且所述切割机6设置于安装平台8上，所述安装平台8丝接于丝杆4上，所述丝杆4的一端与驱动电机3的输出轴连接，所述丝杆4的另一端与基座5转动连接，所述基座5与驱动电机3均设置于安装面上，所述丝杆4与第一传输带1的传输方向平行；所述编码轮10设置于第一传输带1的正上方。
在本实施例中，驱动电机3可以为伺服电机，在丝杆4的一侧可以设置一条轨道，且该轨道与丝杆4平行，在安装平台8的底面可以设置有固定块，该固定块上设置有与轨道配合使用的凹槽，且凹槽与轨道滑动连接，使丝杆4转动时，安装平台8可以沿丝杆4的轴线移动。
可选的第一传输带1和第二传输带7上可以覆盖有阻尼材料，以使待切割圆管9与第一传输带1和第二传输带7接触时，不会发生相对移动。
在一种可能的实施方式中，所述圆管定位装置2包括圆管定位筒、立柱以及底座，所述底座设置于安装面上，所述立柱的一端垂直设置于底座上，所述圆管定位筒设置于立柱的另一端上，且所述圆管定位筒的轴线平行于水平面；
所述圆管定位筒内壁的最低点与第一传输带1的上表面平行，所述圆管定位筒内壁的最低点与第二传输带7的上表面平行，所述第一传输带1上放置待切割圆管9时，所述编码轮10与待切割圆管9相接。
通过将圆管定位筒内壁的最低点与第一传输带1的上表面设置为平行，可以使待切割圆管9被第一传输带1传输时，始终保持水平，并且能够通过圆管定位装置2向固定方向延伸。
在本实施例中，圆管定位筒的直径可以比待切割圆管9大于m毫米，m大于或等于1，从而使待切割圆管9被圆管定位筒定向。
可选的，圆管定位筒的内壁可以设置有抛光后的不锈钢层，使圆管定位筒耐磨耐用的同时，减小圆管定位筒与待切割圆管9的摩擦力。
在一种可能的实施方式中，所述切割机6为等离子切割机。
在一种可能的实施方式中，所述驱动电机3上设置有编码器。一种圆管自动跟踪切割系统还包括控制器，所述控制器分别与第一传输带1、驱动电机3的编码器、切割机6、第二传输带7以及编码轮10电性连接。
在本实施例中，控制器可以为PLC(Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器)，值得说明的是，在采用控制器控制第一传输带1、驱动电机3、切割机6以及第二传输带7时，可以采用对应的驱动器，以保证第一传输带1、驱动电机3、切割机6以及第二传输带7的正常工作。
将待切割圆管9放置于第一传输带1上，并穿过圆管定位装置2后，开始传输待切割圆管9，并获取待切割圆管9的切割点的初始位置，传输过程中，通过编码器10，可以实时测量待切割圆管9传输了多远，从而可以根据初始位置，对待切割圆管9的切割点位置进行更新。
同时控制驱动电机3转动，使切割机6移动，以对待切割圆管9的切割点进行追踪，待切割机6的刀具与待切割圆管9的切割点对齐后，开始切割，并使切割机6的移动速度与第一传输带1的传送速度相同，并且切割机6的移动方向与第一传输带1的传送方向相同，从而实现跟踪切割。
本实施例提供的一种圆管自动跟踪切割系统，可以在待切割圆管在运输的同时，对待切割圆管进行跟踪切割，提高了切割的效率。
实施例2
如图2所示，本发明实施例提供一种基于圆管自动跟踪切割系统的圆管自动跟踪切割方法，用于将待切割圆管9跟踪切割，将待切割圆管9放置于第一传输带1，穿过圆管定位装置2，包括：
A、以待切割圆管9的轴线为参考线，当切割机6位于丝杆4上靠近驱动电机3的一端时，以切割机6的刀具在参考线上的投影点作为原点O；
B、设置计数器T＝1，以原点为第T次切割点，控制切割机6对待切割圆管9进行切割，并记录切割机6刀具的位置为X1以及记录第T次切割点的位置X2；
C、设置待切割长度L1，根据第T次切割点的位置X2和待切割长度L1获取下一次切割点在参考线上的位置X3；
D、控制第一传输带1对待切割圆管9进行传输，并通过编码轮10对待切割圆管9的传送长度进行测量，得到测量结果；
E、根据测量结果对下一次切割点在参考线上的位置X3实时更新，根据位置X3、原点O以及位置X1，对待切割圆管9进行跟踪切割；
F、在对待切割圆管9进行跟踪切割的过程中，实时更新位置X1，并令T的计数值加一；
G、根据上述步骤C至步骤F，对待切割圆管9进行持续跟踪切割。
在一种可能的实施方式中，根据测量结果对下一次切割点在参考线上的位置X3实时更新，包括：
a、获取编码轮10的脉冲个数N；
b、根据脉冲个数N，获取待切割圆管9的传送长度为L，得到测量结果；
c、将下一次切割点在参考线上的位置X3与测量结果相加，得到更新后的位置X3；
d、根据上述步骤a至步骤c，对下一次切割点在参考线上的位置X3实时更新。
在本实施例中，通过编码轮10对待切割钢管9的位移长度进行测量时，先测量其第一脉冲数(同时可以记录单位时间内的第一脉冲数)，然后将第一脉冲数乘以第一转换系数，就可以获取待切割钢管9的位移长度。根据单位时间内的第一脉冲数，就可以获取待切割钢管9的移动速度。
同理可得，读取驱动电机3编码器的第二脉冲数后，然后采用第二脉冲数乘以第二转换系数，就可以获取切割机6刀具的移动长度，值得说明的是，读取驱动电机3编码器的第二脉冲数时，还可以读取驱动电机3的正反转状态，从而可以得到切割机6的移动方向。例如，驱动电机3正转，切割机6向远离驱动电机3的方向移动，驱动电机3反转，切割机6向靠近驱动电机3的方向移动。
因此，通过控制驱动电机3的第二脉冲数，就可以控制切割机6移动速度。
在一种可能的实施方式中，所述根据位置X3、原点O以及位置X1，对待切割圆管9进行跟踪切割，包括四种情况；
情况一：当位置X1位于原点O的前方，且位置X3位于原点O的后方时，控制切割机6的刀具以回程速度V1向原点O移动，并对位置X1实时更新；
当位置X1与位置X3重合时，控制切割机6对待切割圆管9进行跟踪切割；
情况二：当位置X1与位置X3重合时，控制切割机6对待切割圆管9进行跟踪切割；
情况三：当位置X1位于原点O或原点O的前方，且位置X3位于位置X1前方时，控制切割机6的刀具以追击速度V2向参考线的正半轴移动，并对位置X1实时更新；
当位置X1与位置X3重合时，控制切割机6对待切割圆管9进行跟踪切割；
情况四：当位置X1位于原点O，且位置X3位于原点O的后方时；
等待位置X1与位置X3重合，控制切割机6对待切割圆管9进行跟踪切割。
在一种可能的实施方式中，所述控制切割机6对待切割圆管9进行跟踪切割，包括：
控制切割机6的速度与第一传输带1的速度相同，开始对待切割圆管9进行切割，以保证切割机6与待切割圆管9的初始速度相同。
将编码轮10的脉冲计数以及驱动电机3的编码器的脉冲计数均清零；
设置换算比例α，获取编码轮10的脉冲计数F1以及驱动电机3的编码器的脉冲计数F2；
根据脉冲计数F1、脉冲计数F2以及换算比例α，获取脉冲差为F1*α-F2；
根据脉冲差，获取驱动电机3的脉冲调节量，并根据所述脉冲调节量对驱动电机3进行脉冲调节，所述脉冲调节量为：
Figure BDA0003451221830000101
其中，u(k)表示脉冲调节量，kp表示比例系数，Δ(k)表示k时刻的脉冲差，ki表示积分系数，Δ(n)表示n时刻的脉冲差，n＝0,1,2,…k，n＝0时刻为控制切割机6速度与第一传输带1速度相同的时刻，kd表示微分系数，Δ(k-1)表示k-1时刻的脉冲差。
在本实施例中，F1*α＝F2时，切割机6的速度与第一传输带1的速度相同，通过上述步骤对待切割圆管9进行跟踪切割，采用闭环控制，对驱动电机3进行脉冲调节，从而调节驱动电机3的速度，使切割机6的速度始终跟随第一传输带1的速度，保证了同步切割的进行。
在整个过程中，可以清楚地知道所有部件的初始位置(第一次切割点以及切割机6的初始位置)，因此在监测过程中，可以根据编码轮10的脉冲数，可以对待切割钢管9上切割点在参考线上的位置实时更新；可以根据切割机6的移动长度、移动方向以及移动速度，对切割机6的刀具的位置进行实时更新。
本发明提供了一种圆管自动跟踪切割系统及方法，实现了对圆管的跟踪切割，可以在不停下圆管输送的同时，将圆管切割成固定的长度，提供了工作效率。
本发明能够自动同步，使切割机的刀具与圆管的切割点同步进行，从而实现边运输边切割的技术效果。本发明在跟踪切割的同时，对待切割钢管的移动速度以及切割机的刀具的移动速度实时监控，通过对速度进行实时补偿，保证了跟踪切割的有效进行。
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本申请的其它实施方案。本申请旨在涵盖本申请的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本申请的一般性原理并包括本申请未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。
应当理解的是，本申请并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本申请的范围仅由所附的权利要求书来限制。

Claims (4)

1.一种圆管自动跟踪切割方法，其特征在于，该方法应用于圆管自动跟踪切割系统，其中，所述圆管自动跟踪切割系统包括第一传输带（1）、圆管定位装置（2）、驱动电机（3）、丝杆（4）、基座（5）、切割机（6）、第二传输带（7）、安装平台（8）以及编码轮（10）；
所述第一传输带（1）与第二传输带（7）沿同一条直线设置于安装面上，且所述第一传输带（1）与第二传输带（7）的传输方向一致，所述圆管定位装置（2）位于第一传输带（1）与第二传输带（7）之间，且所述圆管定位装置（2）靠近第一传输带（1）设置，所述切割机（6）设置于圆管定位装置（2）与第二传输带（7）之间，且所述切割机（6）设置于安装平台（8）上，所述安装平台（8）丝接于丝杆（4）上，所述丝杆（4）的一端与驱动电机（3）的输出轴连接，所述丝杆（4）的另一端与基座（5）转动连接，所述基座（5）与驱动电机（3）均设置于安装面上，所述丝杆（4）与第一传输带（1）的传输方向平行；所述编码轮（10）设置于第一传输带（1）的正上方；
所述圆管自动跟踪切割系统还包括：控制器，所述控制器分别与第一传输带（1）、驱动电机（3）的编码器、切割机（6）、第二传输带（7）以及编码轮（10）电性连接；
相应的，所述圆管自动跟踪切割方法，用于将待切割圆管（9）跟踪切割，将待切割圆管（9）放置于第一传输带（1），穿过圆管定位装置（2），且该方法包括：
A、以待切割圆管（9）的轴线为参考线，当切割机（6）位于丝杆（4）上靠近驱动电机（3）的一端时，以切割机（6）的刀具在参考线上的投影点作为原点O；
B、设置计数器T=1，以原点为第T次切割点，控制切割机（6）对待切割圆管（9）进行切割，并记录切割机（6）刀具的位置为X1以及记录第T次切割点的位置X2；
C、设置待切割长度L1，根据第T次切割点的位置X2和待切割长度L1获取下一次切割点在参考线上的位置X3；
D、控制第一传输带（1）对待切割圆管（9）进行传输，并通过编码轮（10）对待切割圆管（9）的传送长度进行测量，得到测量结果；
E、根据测量结果对下一次切割点在参考线上的位置X3实时更新，根据位置X3、原点O以及位置X1，对待切割圆管（9）进行跟踪切割；
F、在对待切割圆管（9）进行跟踪切割的过程中，实时更新位置X1，并令T的计数值加一；
G、根据上述步骤C至步骤F，对待切割圆管（9）进行持续跟踪切割。
2.根据权利要求1所述的圆管自动跟踪切割方法，其特征在于，根据测量结果对下一次切割点在参考线上的位置X3实时更新，包括：
a、获取编码轮（10）的脉冲个数N；
b、根据脉冲个数N，获取待切割圆管（9）的传送长度为L，得到测量结果；
c、将下一次切割点在参考线上的位置X3与测量结果相加，得到更新后的位置X3；
d、根据上述步骤a至步骤c，对下一次切割点在参考线上的位置X3实时更新。
3.根据权利要求2所述的圆管自动跟踪切割方法，其特征在于，所述根据位置X3、原点O以及位置X1，对待切割圆管（9）进行跟踪切割，包括四种情况；
情况一：当位置X1位于原点O的前方，且位置X3位于原点O的后方时，控制切割机（6）的刀具以回程速度V1向原点O移动，并对位置X1实时更新；
当位置X1与位置X3重合时，控制切割机（6）对待切割圆管（9）进行跟踪切割；
情况二：当位置X1与位置X3重合时，控制切割机（6）对待切割圆管（9）进行跟踪切割；
情况三：当位置X1位于原点O或原点O的前方，且位置X3位于位置X1前方时，控制切割机（6）的刀具以追击速度V2向参考线的正半轴移动，并对位置X1实时更新；
当位置X1与位置X3重合时，控制切割机（6）对待切割圆管（9）进行跟踪切割；
情况四：当位置X1位于原点O，且位置X3位于原点O的后方时；
等待位置X1与位置X3重合，控制切割机（6）对待切割圆管（9）进行跟踪切割。
4.根据权利要求3所述的圆管自动跟踪切割方法，其特征在于，所述控制切割机（6）对待切割圆管（9）进行跟踪切割，包括：
控制切割机（6）的速度与第一传输带（1）的速度相同，开始对待切割圆管（9）进行切割；
将编码轮（10）的脉冲计数以及驱动电机（3）的编码器的脉冲计数均清零；
设置换算比例
Figure 930079DEST_PATH_IMAGE001
，获取编码轮（10）的脉冲计数F1以及驱动电机（3）的编码器的脉冲计 数F2；
根据脉冲计数F1、脉冲计数F2以及换算比例
Figure 456875DEST_PATH_IMAGE001
，获取脉冲差为
Figure 391333DEST_PATH_IMAGE002
；
根据脉冲差，获取驱动电机（3）的脉冲调节量，并根据所述脉冲调节量对驱动电机（3）进行脉冲调节，所述脉冲调节量为：
Figure 998680DEST_PATH_IMAGE003
其中，
Figure 284168DEST_PATH_IMAGE004
表示脉冲调节量，
Figure 349076DEST_PATH_IMAGE005
表示比例系数，
Figure 138040DEST_PATH_IMAGE006
表示k时刻的脉冲差，
Figure 895781DEST_PATH_IMAGE007
表 示积分系数，
Figure 199723DEST_PATH_IMAGE008
表示n时刻的脉冲差，n=0,1,2,…k，n=0时刻为控制切割机（6）速度与第 一传输带（1）速度相同的时刻，
Figure 740426DEST_PATH_IMAGE009
表示微分系数，
Figure 915055DEST_PATH_IMAGE010
表示k-1时刻的脉冲差。
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