CN114203361A - 一种高性能复合汽车线束包装工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高性能复合汽车线束包装工艺，其包括：提供卷制的导电铜丝，通过拉丝机对导电铜丝进行拉丝处理；将拉制好的导电铜丝按规定的方向交织进行绞制，形成导电线芯；通过挤出机在导电线芯上成型出内绝缘层，然后通过编织机在内绝缘层外侧编织铝箔层，再通过挤出机在铝箔层外侧成型出外绝缘层，最终成型出线束单体；将多股线束单体利用内衬间隔，然后包覆低烟无卤阻燃套，成型出汽车线束；在汽车线束上套设波纹管，并通过胶带缠绕压紧。本发明通过绞制导电铜丝成型出导电线芯，并挤出包覆绝缘层，成型出线束单体，最后再填充内衬，包覆低烟无卤阻燃套，套设波纹管，胶带缠绕，形成外包覆，加强保护，提高线束的长期使用寿命。
Description
技术领域
本发明属于汽车线束包装技术领域，具体地说，涉及一种高性能复合汽车线束包装工艺。
背景技术
汽车线束是汽车电路的网络主体，没有线束也就不存在汽车电路。线束是指由铜材冲制而成的接触件端子（连接器）与电线电缆压接后，外面再塑压绝缘体或外加金属壳体等，以线束捆扎形成连接电路的组件。线束产业链包括电线电缆、连接器、加工设备、线束制造和下游应用产业，线束应用非常广泛，可用在汽车、家用电器、计算机和通讯设备、各种电子仪器仪表等方面，车身线束连接整个车身，大体形状呈H形。
汽车线束与普通家用电线是不一样的。普通家用电线是铜质单蕊电线，有一定硬度。而汽车线束都是铜质多蕊软线，有些软线细如毛发，几条乃至几十条软铜线包裹在塑料绝缘管（聚氯乙烯）内，较为柔软。而目前的汽车线束多采用在生产时，都是直接挤出包覆一层外橡胶护套，结构简单，容易磨损，而且极易影响线束的长期使用。
因此，一种高性能复合汽车线束包装工艺亟待研究。
发明内容
有鉴于此，本发明所要解决的技术问题是提供了一种高性能复合汽车线束包装工艺，用于避免以往汽车线束包装工作简单，容易磨损，影响线束长期使用的麻烦。
为了解决上述技术问题，本发明公开了一种高性能复合汽车线束包装工艺，其包括：
步骤a.提供卷制的导电铜丝，通过拉丝机对导电铜丝进行拉丝处理，得到规格要求的横截面积形状和尺寸；
步骤b.将拉制好的导电铜丝根据需求选择根数，按规定的方向交织进行绞制，形成导电线芯；
步骤c.通过挤出机在导电线芯上成型出内绝缘层，然后通过编织机在内绝缘层外侧编织铝箔层，再通过挤出机在铝箔层外侧成型出外绝缘层，最终成型出线束单体；
步骤d.将多股线束单体利用内衬间隔，然后包覆低烟无卤阻燃套，成型出汽车线束；
步骤e.在汽车线束上套设波纹管，并通过胶带缠绕压紧，两端安装接电的固定端子。
根据本发明一实施方式，其中上述内绝缘层与所述外绝缘层都设置为聚四氟乙烯层。
根据本发明一实施方式，其中上述内衬成Y字型，用于间隔多股线束单体。
根据本发明一实施方式，其中上述步骤e的汽车线束具有主干部分和分支部分，所述分支部分另外套设PVC软管，所述PVC软管伸入主干部分的波纹管内。
根据本发明一实施方式，其中上述步骤d的低烟无卤阻燃套外侧还可包覆一层橡胶外护套。
根据本发明一实施方式，其中上述步骤c中的线束单体外层浸涂绝缘漆。
与现有技术相比，本发明可以获得包括以下技术效果：
通过绞制导电铜丝成型出导电线芯，并挤出包覆绝缘层，成型出线束单体，最后再填充内衬，包覆低烟无卤阻燃套，套设波纹管，胶带缠绕，形成外包覆，加强保护，提高线束的长期使用寿命。
当然，实施本发明的任一产品必不一定需要同时达到以上所述的所有技术效果。
具体实施方式
以下将配合实施例来详细说明本发明的实施方式，借此对本发明如何应用技术手段来解决技术问题并达成技术功效的实现过程能充分理解并据以实施。
本发明公开了一种高性能复合汽车线束包装工艺，其包括：
步骤a.提供卷制的导电铜丝，用于电力传输，其通过拉丝机对导电铜丝进行拉丝处理，得到规格要求的横截面积形状和尺寸，形成规格截面和尺寸；
步骤b.将拉制好的导电铜丝根据需求选择根数，按规定的方向交织进行绞制，形成导电线芯，即不断绞制多根的导电铜丝，形成单路线束，保证韧性及阻值强度；
步骤c.通过挤出机在导电线芯上成型出内绝缘层，形成一层绝缘护套；然后通过编织机在内绝缘层外侧编织铝箔层，加强内部导电线芯的信号抗干扰能力，增强电磁屏蔽效果。然后再通过挤出机在铝箔层外侧成型出外绝缘层，进一步绝缘保护，最终成型出线束单体；
步骤d.因汽车线束采用的单路线束较多，因此可以将多股线束单体利用内衬间隔，避免挤压在转弯布置的时候折损，提高强度。然后包覆低烟无卤阻燃套，增强线束的阻燃效果，保证安全性，成型出汽车线束；
步骤e.在汽车线束上套设波纹管，增强外部保护，并通过胶带缠绕压紧，提高装配的柔韧性，两端安装接电的固定端子，实现线路的接插。最终通过卡子、支架固定到车架上，完成布置。
本发明的内绝缘层与所述外绝缘层都设置为聚四氟乙烯层，绝缘效果较好，应用广泛。
优选一实施方式中，内衬成Y字型，即成三条支部，用于间隔多股线束单体，形成填充支撑，稳定性强。
其中上述步骤e的汽车线束具有主干部分和分支部分，分支部分另外套设PVC软管，进一步加强分支部分的外防护性，同时PVC软管伸入主干部分的波纹管内，优选地，深入50mm适宜，形成过渡，能够保证装配的柔韧性。
另外，步骤d的低烟无卤阻燃套外侧还可包覆一层橡胶外护套，实现外部防护，便于外部装配，提高耐磨性。
步骤c中的线束单体外层浸涂绝缘漆，进一步增强绝缘性。
综上所述，本发明通过绞制导电铜丝成型出导电线芯，并挤出包覆绝缘层，成型出线束单体，最后再填充内衬，包覆低烟无卤阻燃套，套设波纹管，胶带缠绕，形成外包覆，加强保护，提高线束的长期使用寿命。
上述说明示出并描述了本发明的若干优选实施例，但如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。
Claims (6)
1.一种高性能复合汽车线束包装工艺，其特征在于，包括：
步骤a.提供卷制的导电铜丝，通过拉丝机对导电铜丝进行拉丝处理，得到规格要求的横截面积形状和尺寸；
步骤b.将拉制好的导电铜丝根据需求选择根数，按规定的方向交织进行绞制，形成导电线芯；
步骤c.通过挤出机在导电线芯上成型出内绝缘层，然后通过编织机在内绝缘层外侧编织铝箔层，再通过挤出机在铝箔层外侧成型出外绝缘层，最终成型出线束单体；
步骤d.将多股线束单体利用内衬间隔，然后包覆低烟无卤阻燃套，成型出汽车线束；
步骤e.在汽车线束上套设波纹管，并通过胶带缠绕压紧，两端安装接电的固定端子。
2.根据权利要求1所述的高性能复合汽车线束包装工艺，其特征在于，其中所述内绝缘层与所述外绝缘层都设置为聚四氟乙烯层。
3.根据权利要求1所述的高性能复合汽车线束包装工艺，其特征在于，其中所述内衬成Y字型，用于间隔多股线束单体。
4.根据权利要求1所述的高性能复合汽车线束包装工艺，其特征在于，其中所述步骤e的汽车线束具有主干部分和分支部分，所述分支部分另外套设PVC软管，所述PVC软管伸入主干部分的波纹管内。
5.根据权利要求1所述的高性能复合汽车线束包装工艺，其特征在于，其中所述步骤d的低烟无卤阻燃套外侧还可包覆一层橡胶外护套。
6.根据权利要求1所述的高性能复合汽车线束包装工艺，其特征在于，其中所述步骤c中的线束单体外层浸涂绝缘漆。
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