CN114198407B - 发动机的轴承下盖和加工工艺方法、发动机 - Google Patents

Abstract

本申请是关于一种发动机的轴承下盖和加工工艺方法、发动机，属于发动机技术领域。所述轴承下盖包括轴承下盖本体和止推件；轴承下盖本体包括凸轮轴安装槽和止推安装孔；凸轮轴安装槽在垂直于凸轮轴安装槽的轴线方向上的截面为半圆形，凸轮轴安装槽位于轴承下盖本体的上表面；止推安装孔位于凸轮轴安装槽的下方，并连通轴承下盖本体的两个相对的止推面；止推件固定于止推安装孔中，止推件的两端分别突出于两个止推面；止推安装孔的形状与止推件的形状相匹配，止推件的材料的硬度高于轴承下盖本体的材料的硬度。采用本申请，可以有效防止轴承下盖本体的止推面的磨损，避免因止推面磨损从而产生的发动机异响或者工作异常的问题。

Description

发动机的轴承下盖和加工工艺方法、发动机

技术领域

本申请涉及发动机技术领域，具体涉及一种发动机的轴承下盖和加工工艺方法、发动机。

背景技术

发动机是汽车的重要部件，为汽车提供动力来源，发动机的凸轮轴在曲轴的驱动下，可以实现发动机气门开启或气门关闭的功能。发动机的轴承上盖的下表面开设有半圆形的凸轮轴安装槽，轴承下盖的上表面同样开设有相对的半圆形的凸轮轴安装槽，轴承上盖的凸轮轴安装槽和轴承下盖的凸轮轴安装槽将凸轮轴夹设在中间，然后再将轴承下盖安装在发动机的缸盖上，从而可以完成凸轮轴的安装。

随着发动机技术的不断更新，需要通过凸轮轴驱动的负载越来越多，例如，高压油泵、真空泵、水泵等部件，凸轮轴驱动的负载越多，凸轮轴在切向和轴向受到的力就越大，当凸轮轴在轴向受到的力较大时，凸轮轴的止推档与轴承下盖的止推面之间的压力也较大，通常，凸轮轴的硬度是200HB以上，而轴承下盖的硬度仅仅只有90HB左右，两者硬度相差较大，在发动机工作时，凸轮轴在轴向力的作用下，其止推档和轴承下盖的止推面之间会产生碰撞，容易对止推面产生磨损。

当轴承下盖的止推面的磨损过多时，止推面与凸轮轴的止推档之间的间距也会加大，发动机在工作时，凸轮轴的轴向窜动量也会增大，可能会导致发动机产生异响或者工作异常。

发明内容

本申请实施例提供了一种发动机的轴承下盖，可以解决相关技术中存在的技术问题，所述轴承下盖的技术方案如下：

第一方面，本申请实施例提供了一种发动机的轴承下盖，所述轴承下盖包括轴承下盖本体1和止推件2；

所述轴承下盖本体1包括凸轮轴安装槽11和止推安装孔12；

所述凸轮轴安装槽11在垂直于所述凸轮轴安装槽11的轴线方向上的截面为半圆形，所述凸轮轴安装槽11位于所述轴承下盖本体1的上表面；

所述止推安装孔12位于所述凸轮轴安装槽11的下方，并连通所述轴承下盖本体1的两个相对的止推面13；

所述止推件2固定于所述止推安装孔12中，所述止推件2的两端分别突出于对应的止推面13；

所述止推安装孔12的形状与所述止推件2的形状相匹配，所述止推件2的材料的硬度高于所述轴承下盖本体1的材料的硬度。

在一种可能的实现方式中，所述止推件2具有弧形结构，所述止推件2的轴线与所述凸轮轴安装槽11的轴线重合。

在一种可能的实现方式中，所述止推件2具有第一弧形板21、两个第二弧形板22和两个第三弧形板23；

所述第一弧形板21的轴线、所述第二弧形板22的轴线、所述第三弧形板23的轴线和所述凸轮轴安装槽11的轴线重合；

所述两个第二弧形板22分别位于所述第一弧形板21的轴向上的两端，所述第二弧形板22的外弧面的半径与所述第一弧形板21的外弧面的半径相等，所述第二弧形板22的内弧面的半径小于所述第一弧形板21的内弧面的半径；

所述两个第三弧形板23分别位于所述两个第二弧形板22的轴向的且远离所述第一弧形板21的一端，所述第三弧形板23的内弧面的半径与所述第二弧形板22的内弧面的半径相等，所述第三弧形板23的外弧面的半径小于所述第一弧形板21的内弧面的半径；

所述第一弧形板21和两个第二弧形板22位于所述止推安装孔12中，所述第三弧形板23的轴向的一端位于所述止推安装孔12中，轴向的另一端位于所述轴承下盖本体1的止推面13的外部。

在一种可能的实现方式中，所述止推件2的弧形结构对应的圆心角小于180°。

在一种可能的实现方式中，所述轴承下盖本体1还包括润滑油道14；

所述润滑油道14位于所述轴承下盖本体1的内部，且连通所述轴承下盖本体1的下表面和所述凸轮轴安装槽11的槽底面；

所述止推件2中部具有通孔24，所述通孔24的位置与所述润滑油道14的位置相匹配。

在一种可能的实现方式中，所述凸轮轴安装槽11具有润滑油储存槽111；

所述润滑油储存槽111在垂直于所述润滑油储存槽111的轴线方向上的截面为弧形，且所述润滑油储存槽111的轴线与所述凸轮轴安装槽11的轴线重合；

所述润滑油道14连通所述轴承下盖本体1的下表面和所述润滑油储存槽111的槽底面。

在一种可能的实现方式中，所述止推件2突出于所述轴承下盖本体1的止推面13的长度范围是1-4mm。

在一种可能的实现方式中，所述轴承下盖本体1还包括多个轴承盖安装孔15，所述轴承盖安装孔15用于所述轴承下盖、轴承上盖和缸盖之间的安装。

第二方面，本申请实施例提供了一种轴承下盖的加工工艺方法，所述加工工艺方法应用于如上述任一项所述的发动机的轴承下盖；

所述加工工艺方法包括：

将金属粉末放入所述止推件2对应的模具中，对所述止推件2对应的模具中的金属粉末进行压制处理和烧结处理，得到所述止推件2；

将所述止推件2放入所述轴承下盖本体1对应的模具中的对应位置处，向所述轴承下盖本体1对应的模具注入金属液体，对所述金属液体进行静置冷却处理，得到与止推件2安装完成的轴承下盖本体半成品；

对所述与止推件2安装完成的轴承下盖本体半成品进行粗加工、精加工和清洗工艺，得到所述轴承下盖。

第三方面，本申请实施例提供了一种发动机，所述发动机包括上述任一项所述的发动机的轴承下盖。

本申请的实施例提供的技术方案至少包括以下有益效果：

本申请实施例提供了一种发动机的轴承下盖，该轴承下盖包括轴承下盖本体和止推件，止推件位于轴承下盖本体的止推安装孔中，且止推件的两端分别突出于对应的止推面，这样，在发动机运行时，凸轮轴的止推档与止推件接触，由于止推件的硬度高于轴承下盖的硬度，止推件的耐磨程度较轴承下盖本体更高，从而可以有效防止轴承下盖本体的止推面的磨损，避免因止推面磨损从而产生的发动机异响或者工作异常的问题。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例示出的一种轴承下盖的结构示意图；

图2是本申请实施例示出的一种轴承下盖的俯视结构示意图；

图3是本申请实施例示出的一种止推件的结构示意图；

图4是本申请实施例示出的一种轴承下盖的结构示意图；

图5是本申请实施例示出的一种止推件的结构示意图；

图6是本申请实施例示出的一种轴承下盖本体的结构示意图；

图7是本申请实施例示出的一种轴承下盖本体的结构示意图；

图8是本申请实施例示出的一种止推件的结构示意图；

图9是本申请实施例示出的一种轴承下盖的结构示意图；

图10是本申请实施例示出的一种止推件的结构示意图；

图11是本申请实施例示出的一种轴承下盖的加工工艺方法的方法流程图。

图例说明

1、轴承下盖本体；

11、凸轮轴安装槽；12、止推安装孔；13、止推面；14、润滑油道；15、轴承盖安装孔；

111、润滑油储存槽；

2、止推件；

21、第一弧形板；22、第二弧形板；23、第三弧形板；24、通孔。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请实施方式作进一步地详细描述。

本申请实施例提供了一种发动机的轴承下盖，如图1和图2所示，轴承下盖包括轴承下盖本体1和止推件2。下面，分别对轴承下盖本体1和止推件2进行详细介绍。

轴承下盖本体1

轴承下盖本体1包括凸轮轴安装槽11和止推安装孔12。凸轮轴安装槽11在垂直于凸轮轴安装槽11的轴线方向上的截面为半圆形，凸轮轴安装槽11位于轴承下盖本体1的上表面。止推安装孔12位于凸轮轴安装槽11的下方，并连通轴承下盖本体1的两个相对的止推面13。

在实施中，轴承下盖本体1包括凸轮轴安装槽11和止推安装孔12，其中，凸轮轴安装槽11的数量可以是一个，也可以是两个，本申请实施例对此不作限定。凸轮轴安装槽11位于轴承下盖本体1的上表面，且其在垂直于凸轮轴安装槽11的轴线方向上的截面(或在平行于止推面13的方向上的截面)为半圆形，轴承下盖上的凸轮轴安装槽11可以与轴承上盖的凸轮轴安装槽配合，将凸轮轴夹持在两个半圆槽形成的通孔中，从而对凸轮轴进行限位。

对应的，每个凸轮轴安装槽11的下方均会设置一个止推安装孔12，该止推安装孔12连通轴承下盖本体1的两个相对的止推面13，即止推安装孔12的两个开口分别位于轴承下盖本体1的两个相对的止推面13上。

轴承下盖本体1还包括多个轴承盖安装孔15，该轴承盖安装孔15可以是连通轴承下盖本体1的上表面和下表面的螺纹孔，用于轴承下盖、轴承上盖和缸盖之间的安装，可以通过这多个轴承盖安装孔15将轴承下盖安装在轴承上盖和缸盖之间。

止推件2

止推件2固定于止推安装孔12中，止推件2的两端分别突出于两个止推面13。止推安装孔12的形状与止推件2的形状相匹配。

止推件2的形状与止推安装孔12的形状相匹配，止推件2固定于轴承下盖本体1的止推安装孔12中，止推件2的两端分别位于止推安装孔12的外部，且分别突出于对应的止推面13。这样，在发动机工作时，凸轮轴位于轴承下盖本体1两侧的两个止推档分别与止推件2的两端接触，避免了凸轮轴的止推档直接与轴承下盖本体1的止推面13接触，且止推件2的材料的硬度高于轴承下盖本体1的材料的硬度，因此，止推件2的使用可以使得轴承下盖的磨损更少，磨损速度更慢，从而避免了发动机由于止推面13的磨损而导致的发动机异响或者工作异常的问题，增大了发动机的使用寿命。

在本申请实施例中，止推件2的硬度可以高于轴承下盖本体1的硬度，低于凸轮轴的硬度，且与凸轮轴的硬度相差较小，这样，止推件2的硬度与凸轮轴的硬度相差较小，两者之间发生碰撞时，对止推件2的损耗也会较小，增长了止推件2的使用寿命，同时增大了发动机的使用寿命。

其中，止推件2的两端突出于轴承下盖本体1的止推面13的长度范围可以是1-4mm，例如，止推件2的两端可以分别突出于止推面13两毫米。这样设置可以使得发动机在工作时，凸轮轴的止推档可以与止推件2的两端接触，而避免了凸轮轴的止推档与轴承下盖本体1的两个止推面13接触。

下面，对止推件2的形状和位置进行更为详细的介绍。

为了在发动机工作时，止推件2与凸轮轴之间受力均匀，由于凸轮轴安装槽11的截面是半圆形，且凸轮轴整体呈圆柱形，因此，可以将止推件2设置成具有弧形结构的部件，并且将止推件2的轴线、止推安装孔12的轴线、以及凸轮轴安装槽11的轴线重合，如图3和图4所示。在此基础上，为了使得止推件2的垂直于轴线方向的两端不会突出于轴承下盖本体1的上表面，避免后续的双金属切削加工，可以将止推件2的弧形结构设置为其对应的圆心角小于180°的形状。

止推件2可以是一体成型结构，在此，将止推件2划分为三种部分进行介绍：如图5所示，图5是止推件2的剖面示意图，止推件2可以具有第一弧形板21、两个第二弧形板22和两个第三弧形板。

第一弧形板21的轴线、两个第二弧形板22的轴线、两个第三弧形板23的轴线均重合，且均与凸轮轴安装槽11的轴线重合。

两个第二弧形板22和两个第三弧形板23分别位于第一弧形板21的轴向的两端，且第一弧形板21、两个第二弧形板22和两个第三弧形板23的垂直于轴向的两端(即径向的两端)分别位于相同的平面中，即第一弧形板21的沿着径向的第一端的端面、两个第二弧形板22的沿着径向的第一端的端面和两个第三弧形板23的沿着径向的第一端的端面均位于第一平面，第一弧形板21的沿着径向的第二端的端面、两个第二弧形板22的沿着径向的第二端的端面和两个第三弧形板23的沿着径向的第二端的端面均位于第二平面。

两个第二弧形板22分别位于第一弧形板21的轴向上的两端，第二弧形板22的外弧面的半径与第一弧形板21的外弧面的半径相等，即第二弧形板22的外弧面与第一弧形板21的外弧面位于同一弧面中，第二弧形板22的内弧面的半径小于第一弧形板21的内弧面的半径。

两个第三弧形板23分别位于两个第二弧形板22的轴向的且远离第一弧形板21的一端，以一个第三弧形板23和对应的一个第二弧形板22为例，第三弧形板23的内弧面的半径与第二弧形板22的内弧面的半径相等，即第三弧形板23的内弧面与第二弧形板22的内弧面位于同一弧面，第三弧形板23的外弧面的半径小于第一弧形板21的内弧面的半径。

基于上述的设置，止推件2在轴向上的截面形状为“几”字型，在轴承下盖中，第一弧形板21、两个第二弧形板22和两个第三弧形板23的靠近第二弧形板22的一端，均位于止推安装孔12中，而两个第三弧形板23的远离第二弧形板22的一端则分别突出于轴承下盖本体1的对应的止推面13，露出在轴承下盖本体1的外部，用于与凸轮轴的止推档接触。

止推安装孔12的形状与止推件2的形状相同，将止推件2设置成上述“几”字型，可以将止推件2牢牢地固定在轴承下盖本体1上，不会因为发动机工作产生的碰撞从而使得止推件2轻易的由轴承下盖本体1上脱落。

为了止推件2各个部位的受力均匀，可以将第一弧形板21沿着径向方向的厚度、第二弧形板22沿着轴向方向的厚度和第三弧形板23沿着径向的厚度设置为一样，例如，可以设置成2mm，对此本申请实施例不作限定。

轴承下盖本体1还包括润滑油道14，润滑油道14位于轴承下盖本体1的内部，且连通轴承下盖本体1的下表面和凸轮轴安装槽11的槽底面，这样，当将轴承下盖本体1与缸盖安装在一起后，轴承下盖本体1的润滑油道14的位于轴承下盖本体1的下表面上的开口可以与缸盖的润滑油道的位于缸盖的上表面的开口对应，当发动机工作时，润滑油可以由缸盖的润滑油道流动至轴承下盖本体1中的润滑油道14中，由润滑油道14的位于轴承下盖本体1下表面的开口流动至位于凸轮轴安装槽11的槽底面的开口处，从而为凸轮轴的转动提供润滑油，减小摩擦。

而为了不对润滑油道14造成干扰，在止推件2的中部还设置有通孔24，通孔24的位置与润滑油道14的位置相匹配，如图6-9所示，便于润滑油道14可以穿过该通孔24从而连通至凸轮轴安装槽11的槽底面。

可以理解的是，可以将通孔24设置在第一弧形板21的中部，可以是圆形孔，也可以是方形孔，本申请实施例对此不作限定。另外，对于通孔24的尺寸，其可以是如图8所示的较小的通孔，也可以是如图10所示的较大的通孔，本申请实施例也不作限定。

为了对凸轮轴的润滑更加的顺畅，还可以在凸轮轴安装槽11的槽底上设置润滑油储存槽111，如图1和图6所示，润滑油储存槽111在垂直于润滑油111的轴向上的截面为弧形，且润滑油储存槽111的轴线与对应的凸轮轴安装槽11的轴线重合。每个凸轮轴安装槽11的槽底可以设置一个润滑油储存槽111，也可以均匀设置多个润滑油储存槽111，该润滑油储存槽111的轴向上的截面的内弧面的半径与凸轮轴安装槽11的轴向上的截面的内弧面的半径相等。

在此基础上，润滑油道14可以连通轴承下盖本体1的下表面和润滑油储存槽111的槽底面。这样，当发动机工作时，润滑油可以通过润滑油道14流动至润滑油储存槽111中，润滑油储存槽111会对润滑油进行短暂的存储，当润滑油储存槽111中的润滑油满了时，会溢出从而对凸轮轴起到润滑的作用。

本申请的实施例提供的技术方案至少包括以下有益效果：

本申请实施例提供了一种发动机的轴承下盖，该轴承下盖包括轴承下盖本体和止推件，止推件位于轴承下盖本体的止推安装孔中，且止推件的两端分别突出于两个止推面，这样，在发动机运行时，凸轮轴的止推档与止推件接触，由于止推件的硬度高于轴承下盖的硬度，止推件的耐磨程度较轴承下盖本体更高，可以有效防止发动机产生异响或者工作异常。

本申请实施例还提供了一种轴承下盖的加工工艺方法，该轴承下盖的加工工艺方法应用于上述任一种发动机的轴承下盖，如图11所示，所述方法包括：

S1101、将金属粉末放入止推件2对应的模具中，对止推件2对应的模具中的金属粉末进行压制处理和烧结处理，得到止推件2。

在实施中，可以采用粉末冶金的方法来铸造止推件2，粉末冶金制品具有较好的成型工艺、良好的耐磨性、良好的耐腐蚀性和耐高温性，其制备过程金属损耗低，加工余量小，尺寸精度高，制造成本较低。

首先，需要设置与止推件2对应的模具，该模具的形状与止推件2的形状相对应。

在铸造时，可以将金属粉末放入止推件2对应的模具中，然后对其进行压制处理和烧结处理，从而得到金属固体形状的止推件2。

制备止推件2所用的金属粉末可以是铁基粉末，其制备出的止推件2的硬度较高，可以达到200-210HB，这样，制备出的止推件2的硬度大于轴承下盖本体1的硬度，且与凸轮轴的硬度相差较小，在发动机工作时，凸轮轴与止推件2发生碰撞，但由于两者硬度相差不大，因此，凸轮轴不会轻易对止推件2发生磨损，提高了止推件2的使用寿命，同时尽量避免了发动机在工作时由于止推面13磨损而产生的发动机异响或者发动机异常现象的发生。

S1102、将止推件2放入轴承下盖本体1对应的模具中的对应位置处，向轴承下盖本体1对应的模具注入金属液体，对金属液体进行静置冷却处理，得到与止推件2安装完成的轴承下盖本体半成品。

在实施中，本申请实施例中的轴承下盖中的止推件2可以采用预铸工艺，先制备完成，然后，可以将制备完成的止推件2放置在轴承下盖本体1对应的模具之中，且将其放置在对应位置处。

然后，可以向轴承下盖本体1对应的模具中注入金属液体，通常，轴承下盖本体1的材料为铝合金，因此，金属液体的可以是铝合金的液体。在注入金属液体后，对该模具以及其中的金属液体，进行静置冷却处理，使得模具中的金属液体凝固成金属固体，从而形成轴承下盖本体半成品，该轴承下盖本体半成品已经与放置在模具中的止推件2固定在了一起，之所以称之为半成品，是因为该轴承下盖本体半成品还不具有润滑油道14、轴承盖安装孔15等。

S1103、对与止推件2安装完成的轴承下盖本体半成品进行粗加工、精加工和清洗工艺，得到轴承下盖。

在实施中，在对轴承下盖本体1对应的模具进行脱模之后，可以得到已经与止推件2安装完成的轴承下盖本体半成品，然后，工作人员可以对其依次进行粗加工、精加工和清洗工艺，在轴承下盖半成品中加工出润滑油道14、轴承盖安装孔15等。其中，凸轮轴安装槽11和润滑油道储存槽111可以是预先就在模具中设计好的，即脱模之后得到的轴承下盖本体半成品就具有凸轮轴安装槽11和润滑油道储存槽111，也可以是没有在模具中预先设计好，而是在脱模之后通过加工处理得到的，本申请实施例对此不作限定。

以润滑油道14为例，如图7所示，工作人员可以由轴承下盖本体半成品的左侧(当然，也可以是右侧)开始加工，得到润滑油道14的横向油道，然后，再进行加工使得该横向油道与轴承下盖本体半成品的底面相连通，同样的，再加工使得该横向油道与轴承下盖本体半成品的润滑油储存槽111的槽底面相连通，从而得到具有润滑油道14的轴承下盖本体半成品。

在对止推件2进行了加工后，可以得到具有润滑油道14、轴承盖安装孔15等部件、且已经安装了止推件2的轴承下盖本体1，即得到轴承下盖。

可以理解的是，在预铸止推件2时，制备出的止推件2已经具有了通孔24，可以是预先在止推件2对应的模具中预先设计好的，即对止推件2对应的模具进行脱模后得到的止推件就已经具有通孔24，也可以是没有预先在模具中设计好，而是在脱模之后对制备出的止推件2的半成品进行加工，从而得到了具有通孔24的止推件2，无论上述哪种方式，都需制备出具有通孔24的止推件2，若是未在制备止推件2时就制备出具有通孔24的止推件2，而是制备出不具有通孔24的止推件2的半成品，那么，在对轴承下盖本体半成品进行加工时，即在轴承下盖本体半成品上加工润滑油道14时，就需要同时对轴承下盖本体半成品和止推件2同时进行切削，而由于轴承下盖本体半成品和止推件2是不同的金属材质，因此，会造成双金属切削，这样，容易对进行切削的刀具产生较大的损耗。因此，在制备止推件2时，需要制备出具有通孔24的止推件2。

本申请实施例还提供了一种发动机，该发动机可以包括上述的任一种轴承下盖。该轴承下盖包括轴承下盖本体和止推件，止推件位于轴承下盖本体的止推安装孔中，且止推件的两端分别突出于两个止推面，这样，在发动机运行时，凸轮轴的止推档与止推件接触，由于止推件的硬度高于轴承下盖的硬度，止推件的耐磨程度较轴承下盖本体更高，可以有效防止发动机产生异响或者工作异常。

以上所述仅为本申请的可选实施例，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种发动机的轴承下盖，其特征在于，所述轴承下盖包括轴承下盖本体(1)和止推件(2)；

所述轴承下盖本体(1)包括凸轮轴安装槽(11)和止推安装孔(12)；

所述凸轮轴安装槽(11)在垂直于所述凸轮轴安装槽(11)的轴线方向上的截面为半圆形，所述凸轮轴安装槽(11)位于所述轴承下盖本体(1)的上表面；

所述止推安装孔(12)位于所述凸轮轴安装槽(11)的下方，并连通所述轴承下盖本体(1)的两个相对的止推面(13)；

所述止推件(2)固定于所述止推安装孔(12)中，所述止推件(2)的两端分别突出于对应的止推面(13)；

所述止推安装孔(12)的形状与所述止推件(2)的形状相匹配，所述止推件(2)的材料的硬度高于所述轴承下盖本体(1)的材料的硬度。

2.根据权利要求1所述的发动机的轴承下盖，其特征在于，所述止推件(2)具有弧形结构，所述止推件(2)的轴线与所述凸轮轴安装槽(11)的轴线重合。

3.根据权利要求2所述的发动机的轴承下盖，其特征在于，所述止推件(2)具有第一弧形板(21)、两个第二弧形板(22)和两个第三弧形板(23)；

所述第一弧形板(21)的轴线、所述第二弧形板(22)的轴线、所述第三弧形板(23)的轴线和所述凸轮轴安装槽(11)的轴线重合；

所述两个第二弧形板(22)分别位于所述第一弧形板(21)的轴向上的两端，所述第二弧形板(22)的外弧面的半径与所述第一弧形板(21)的外弧面的半径相等，所述第二弧形板(22)的内弧面的半径小于所述第一弧形板(21)的内弧面的半径；

所述两个第三弧形板(23)分别位于所述两个第二弧形板(22)的轴向的且远离所述第一弧形板(21)的一端，所述第三弧形板(23)的内弧面的半径与所述第二弧形板(22)的内弧面的半径相等，所述第三弧形板(23)的外弧面的半径小于所述第一弧形板(21)的内弧面的半径；

所述第一弧形板(21)和两个第二弧形板(22)位于所述止推安装孔(12)中，所述第三弧形板(23)的轴向的一端位于所述止推安装孔(12)中，轴向的另一端位于所述轴承下盖本体(1)的止推面(13)的外部。

4.根据权利要求2所述的发动机的轴承下盖，其特征在于，所述止推件(2)的弧形结构对应的圆心角小于180°。

5.根据权利要求1所述的发动机的轴承下盖，其特征在于，所述轴承下盖本体(1)还包括润滑油道(14)；

所述润滑油道(14)位于所述轴承下盖本体(1)的内部，且连通所述轴承下盖本体(1)的下表面和所述凸轮轴安装槽(11)的槽底面；

所述止推件(2)中部具有通孔(24)，所述通孔(24)的位置与所述润滑油道(14)的位置相匹配。

6.根据权利要求5所述的发动机的轴承下盖，其特征在于，所述凸轮轴安装槽(11)具有润滑油储存槽(111)；

所述润滑油储存槽(111)在垂直于所述润滑油储存槽(111)的轴线方向上的截面为弧形，且所述润滑油储存槽(111)的轴线与所述凸轮轴安装槽(11)的轴线重合；

所述润滑油道(14)连通所述轴承下盖本体(1)的下表面和所述润滑油储存槽(111)的槽底面。

7.根据权利要求1所述的发动机的轴承下盖，其特征在于，所述止推件(2)突出于所述轴承下盖本体(1)的止推面(13)的长度范围是1-4mm。

8.根据权利要求1所述的发动机的轴承下盖，其特征在于，所述轴承下盖本体(1)还包括多个轴承盖安装孔(15)，所述轴承盖安装孔(15)用于所述轴承下盖、轴承上盖和缸盖之间的安装。

9.一种轴承下盖的加工工艺方法，其特征在于，所述加工工艺方法应用于如权利要求1所述的发动机的轴承下盖；

所述加工工艺方法包括：

将金属粉末放入所述止推件(2)对应的模具中，对所述止推件(2)对应的模具中的金属粉末进行压制处理和烧结处理，得到所述止推件(2)；

将所述止推件(2)放入所述轴承下盖本体(1)对应的模具中的对应位置处，向所述轴承下盖本体(1)对应的模具注入金属液体，对所述金属液体进行静置冷却处理，得到与止推件(2)安装完成的轴承下盖本体半成品；

对所述与止推件(2)安装完成的轴承下盖本体半成品进行粗加工、精加工和清洗工艺，得到所述轴承下盖。

10.一种发动机，其特征在于，所述发动机包括如权利要求1-8任一项所述的发动机的轴承下盖。

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