CN114198064A - 采油系统、防喷装置以及采油方法 - Google Patents

Abstract

一种采油系统、防喷装置以及采油方法。采油系统包括采油泵、连接装置以及中心管。连接装置与采油泵连接；中心管与采油泵连接，中心管的至少部分位于连接装置中。采油系统还包括防喷装置，位于采油泵的出油口；防喷装置包括环形支撑座以及位于环形支撑座内的挡环和连接杆，挡环位于环形支撑座的环形支撑面面向采油泵的一侧且与环形支撑面之间设置有间隔，挡环通过连接杆与环形支撑面连接；中心管穿过挡环的挡环开口和环形支撑面的开口，挡环的内侧与中心管密封接触，挡环的外侧与环形支撑座的内壁密封接触，环形支撑座的外侧被配置为与连接装置的至少部分的内壁密封接触。防喷装置可以在该采油系统所在油井压力突增时，防止井喷事故的发生。

Description

采油系统、防喷装置以及采油方法

技术领域

本公开的实施例涉及一种采油系统、防喷装置以及采油方法。

背景技术

一般，开采石油使用的采油系统可以包括有杆泵和无杆泵两种，通常有杆泵包括游梁式抽油机、螺杆泵等；无杆泵包括水力泵、电潜离心泵等。采油系统可用于开采一般原油，也可开采稠油、含砂原油。

发明内容

本公开的实施例提供一种采油系统、防喷装置以及采油方法。

本公开的至少一实施例提供一种采油系统，包括采油泵、连接装置以及中心管。所述连接装置与所述采油泵连接；所述中心管与所述采油泵连接，且所述中心管的至少部分位于所述连接装置中。所述采油系统还包括防喷装置，位于所述采油泵的出油口；所述防喷装置包括环形支撑座以及位于所述环形支撑座内的挡环和多个连接杆，所述挡环位于所述环形支撑座的环形支撑面面向所述采油泵的一侧且与所述环形支撑面之间设置有间隔，所述环形支撑面包括被多个所述连接杆贯穿的多个开孔，所述挡环通过多个所述连接杆与所述环形支撑面连接；所述中心管穿过所述挡环的挡环开口和所述环形支撑面的开口，所述挡环的内侧与所述中心管密封接触，所述挡环的外侧与所述环形支撑座的内壁密封接触，所述环形支撑座的外侧被配置为与所述连接装置的至少部分的内壁密封接触。

例如，根据本公开的实施例，所述连接装置包括第一连接管和第二连接管，所述第一连接管位于所述第二连接管远离所述采油泵的一侧，所述第一连接管的至少部分的内径小于所述第二连接管的内径，所述环形支撑座的外侧被配置为与所述第一连接管的所述至少部分的内壁密封接触。

例如，根据本公开的实施例，沿所述中心管的延伸方向，所述第二连接管的长度大于所述环形支撑座的长度，且沿平行于所述第二连接管内径的方向，所述第二连接管内径的长度大于环形支撑座的尺寸。

例如，根据本公开的实施例，所述环形支撑座的侧壁中位于所述环形支撑面与所述采油泵之间的部分包括至少一个侧壁开口。

例如，根据本公开的实施例，所述挡环与所述环形支撑面之间的所述间隔尺寸最大时，沿所述中心管的延伸方向，所述侧壁开口的靠近所述环形支撑面的边缘与所述环形支撑面之间的最短距离小于所述挡环与所述环形支撑面之间的所述间隔的尺寸。

例如，根据本公开的实施例，所述环形支撑座设置有开口，所述开口位于所述环形支撑面远离所述挡环的一侧。

例如，根据本公开的实施例，每个连接杆包括杆体以及位于所述杆体的至少一侧的杆头，沿平行于所述开孔的孔径的方向，所述杆头的尺寸大于所述开孔的孔径，所述杆体一侧的杆头位于所述环形支撑面远离所述挡环的一侧。

例如，根据本公开的实施例，沿所述连接杆的延伸方向，位于所述环形支撑面面向所述采油泵一侧的所述环形支撑座的侧壁的长度不小于位于所述环形支撑面面向所述采油泵一侧的所述连接杆的长度。

例如，根据本公开的实施例，采油系统还包括：外侧油管，所述外侧油管通过所述连接装置与所述采油泵连接。

例如，根据本公开的实施例，所述采油泵为无杆采油泵。

本公开的至少一实施例提供一种防喷装置，包括环形支撑座、多个连接杆以及挡环。所述环形支撑座包括环形支撑面；多个所述连接杆位于所述环形支撑座内；所述挡环位于所述环形支撑座内。所述挡环位于所述环形支撑面的一侧且与所述环形支撑面之间设置有间隔，所述挡环的挡环开口与所述环形支撑面的开口正对，所述环形支撑面包括被多个所述连接杆贯穿的多个开孔，所述挡环通过多个所述连接杆与所述环形支撑面连接；所述挡环的外侧与所述环形支撑座的内壁密封接触，所述挡环开口内侧设置有第一密封圈，所述环形支撑座外侧设置有第二密封圈。

例如，根据本公开的实施例，位于所述环形支撑面的设置有所述挡环一侧的所述环形支撑座的侧壁包括至少一个侧壁开口。

例如，根据本公开的实施例，所述挡环位于与所述环形支撑面距离最大位置处时，沿所述连接杆的延伸方向，所述侧壁开口的靠近所述环形支撑面的边缘与所述环形支撑面之间的最短距离小于所述间隔的尺寸。

例如，根据本公开的实施例，所述环形支撑座设置有开口，所述开口位于所述环形支撑面远离所述挡环的一侧。

例如，根据本公开的实施例，每个连接杆包括杆体以及位于所述杆体的至少一侧的杆头，沿平行于所述开孔的孔径的方向，所述杆头的尺寸大于所述开孔的孔径，所述杆体一侧的杆头位于所述环形支撑面远离所述挡环的一侧。

例如，根据本公开的实施例，沿所述连接杆的延伸方向，位于所述环形支撑面远离所述开口一侧的所述环形支撑座的侧壁的长度不小于位于所述环形支撑面远离所述开口一侧的所述连接杆的长度。

本公开的至少一实施例提供一种使用上述采油系统的采油方法，包括将所述采油系统投入地下油层中；将中心油管通过所述采油系统的外侧油管往地下安装，所述外侧油管通过所述连接装置与所述采油泵连接。所述防喷装置被配置为在所述中心油管插入所述外侧油管之前防止高压液体喷出；所述中心油管在插入所述外侧油管的过程中撞击所述防喷装置以使所述防喷装置脱离其与所述连接装置密封接触的位置，所述防喷装置掉落后，所述中心油管与所述中心管连通。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本公开的一些实施例，而非对本公开的限制。

图1为根据本公开实施例提供的采油系统的局部结构示意图；

图2为图1所示采油系统中的防喷装置的截面结构示意图；

图3为图1所示采油系统的连接装置、中心管以及连接法兰的截面图；

图4为被配置为插入图1所示的外侧油管的中心油管以及过渡头；以及

图5为在图1所示采油系统的外侧油管插入图4所示中心油管以及过渡头的示意图。

具体实施方式

为使本公开实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本公开实施例的附图，对本公开实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本公开的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本公开保护的范围。

除非另外定义，本公开使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本公开中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。

本公开的实施例提供一种采油系统、防喷装置以及采油方法。采油系统包括采油泵、连接装置以及中心管。连接装置与采油泵连接；中心管与采油泵连接，且中心管的至少部分位于连接装置中。采油系统还包括防喷装置，位于采油泵的出油口；防喷装置包括环形支撑座以及位于环形支撑座内的挡环和多个连接杆，挡环位于环形支撑座的环形支撑面面向采油泵的一侧且与环形支撑面之间设置有间隔，环形支撑面包括被多个连接杆贯穿的多个开孔，挡环通过多个连接杆与环形支撑面连接；中心管穿过挡环的挡环开口和环形支撑面的开口，挡环的内侧与中心管密封接触，挡环的外侧与环形支撑座的内壁密封接触，环形支撑座的外侧被配置为与连接装置的至少部分的内壁密封接触。本公开实施例提供的位于采油泵出油口的防喷装置，可以在该采油系统所在油井压力突增时，尽量防止高压液体从连接装置喷出，从而防止井喷事故的发生。

下面结合附图对本公开实施例提供的采油系统、防喷装置以及采油方法进行描述。

图1为根据本公开实施例提供的采油系统的局部结构示意图，图2为图1所示采油系统中的防喷装置的截面结构示意图，图3为图1所示采油系统的连接装置、中心管以及连接法兰的截面图，图4为被配置为插入图1所示的外侧油管的中心油管以及过渡头，图5为在图1所示采油系统的外侧油管插入图4所示中心油管以及过渡头的示意图。

如图1所示，采油系统包括采油泵100、连接装置200以及中心管300。连接装置200与采油泵100连接，中心管300被配置为与采油泵100连接，且中心管300的至少部分位于连接装置200中。如图1至图5所示，采油系统还包括防喷装置400，防喷装置400位于采油泵100的出油口。防喷装置400包括环形支撑座410以及位于环形支撑座410内的多个连接杆420和挡环430，挡环430位于环形支撑座410的环形支撑面411面向采油泵100的一侧且与环形支撑面411之间设置有间隔，环形支撑面411包括被多个连接杆420贯穿的多个开孔4111，挡环430通过多个连接杆420与环形支撑面411连接。如图1和图2所示，中心管300穿过挡环430的挡环开口431和环形支撑面411的开口4110，挡环430的内侧与中心管300密封接触，挡环430的外侧与环形支撑座410的内壁密封接触，环形支撑座410的外侧被配置为与连接装置200的至少部分的内壁密封接触。本公开实施例提供的位于采油泵出油口的防喷装置，可以在该采油系统所在油井压力突增时，尽量防止高压液体从连接装置喷出，从而防止井喷事故的发生。

例如，通过挡环430的内侧与中心管300密封接触，挡环430的外侧与环形支撑座410的内壁密封接触，环形支撑座410的外侧与连接装置200的内壁密封接触，可以防止高压液体冲击防喷装置时，防喷装置相对连接装置发生位移以及防喷装置内部通过高压液体。

例如，如图2所示，环形支撑座410外侧设置有密封圈401以使得环形支撑座410的外侧与连接装置200的内壁密封接触。例如，如图2所示，环形支撑座410的环形支撑面411的外侧设置一圈凹槽以放置密封圈401。例如，挡环430的外侧设置有密封圈403以与环形支撑座410的内壁密封接触。例如，挡环430的外侧设置一圈凹槽以放置密封圈403。例如，挡环430的内侧设置有密封圈402以与中心管300密封接触。例如，挡环430的内侧设置一圈凹槽以放置密封圈402。例如，图2示意性的示出密封圈401的数量为一圈，密封圈402的数量为两圈，密封圈403的数量为两圈，但不限于此，各位置处的密封圈的数量可以根据产品需求进行设置。

例如，如图2所示，挡环430位于环形支撑座410的环形支撑面411面向采油泵100的一侧且与环形支撑面411之间设置有间隔，当井下压力突增，发生井喷时，高压液体瞬间冲击挡环，在高压冲击下，挡环向环形支撑面移动，即挡环向上移动以对环形支撑座的各开口以及开孔进行封堵，高压液体的压力越大封堵效果越好，从而防止井喷事故的发生。

例如，如图1至图3所示，挡环430的挡环开口431与环形支撑面411的开口4110正对以使中心管300可以穿过这两个开口。例如，环形支撑面411的开口4110与中心管300之间可以是非密封接触，两者之间的空隙可以通过油。例如，环形支撑面411的开孔4111与贯穿该开孔4111的连接杆420之间可以是非密封接触，两者之间的空隙可以通过油。

例如，如图1至图5所示，采油泵100可以为无杆采油泵，例如可以为液压双作用无杆采油泵。液压双作用无杆采油泵可以利用地面动力泵把加压后的液压流，沿动力液传输管下至液压双作用无杆采油泵的进液管路，往复泵在液压流的作用下，把液压能转换成机械能，做上下往复运动，促使往复泵往复工作，从而由泵腔带动原油管路实现吸油举升。这种无杆采油泵没有泵杆，可以适应大斜度井或水平井，且可以杜绝偏磨或抽油杆往复运动而造成的掉杆等重大机械事故。

例如，如图1、图3以及图5所示，中心管300可以称为动力液传输管，被配置为传输增压后的动力液。例如，中心管300可以与采油泵100连接，动力液驱动采油泵100往复运动。例如，动力液可以包括水。

例如，如图1和图5所示，采油系统还包括外侧油管500，外侧油管500通过连接装置200与采油泵100连接。例如，如图4和图5所示，外侧油管500内被配置为插入中心油管602，中心管300被配置为连接中心油管602和采油泵100。例如，中心油管602与中心管300连通，中心油管602配置为将增压后的动力液通过中心管300传输至采油泵100。例如，中心油管602可以与过渡头603连接，从外侧油管500中间往地下安装。例如，中心管300被配置为插入过渡头603中以与中心油管602连通。

例如，如图1、图3和图5所示，采油泵100的外壳与连接法兰601连接，中心管300在连接法兰601内侧与采油泵100的中心孔连接，连接装置200与连接法兰601采用螺纹连接。本公开实施例不限于此，还可以采用其他连接方式。

例如，采油泵100与外侧油管500连接后，投入地下油层中。例如，采油泵100可以包括与外侧油管500连通的传输管路，以将从原油管路吸的油通过外侧油管500举升到地面。

例如，如图1至图3所示，连接装置200可以为连接管，防喷装置400位于连接管内。例如，如图1至图3所示，连接装置200包括第一连接管210和第二连接管220，第一连接管210位于第二连接管220远离采油泵100的一侧，第一连接管210的至少部分的内径小于第二连接管220的内径，环形支撑座410的外侧被配置为与第一连接管210的上述至少部分内壁密封接触。

例如，如图1至图3所示，第一连接管210和第二连接管220彼此连接。例如，沿中心管300的延伸方向(如图中的Y方向)，第一连接管210的长度小于第二连接管220的长度。例如，防喷装置400位于第一连接管210中靠近第二连接管220的位置处。例如，防喷装置400全部位于第一连接管210中，或者防喷装置400的一部分位于第一连接管210中，防喷装置400的另一部分位于第二连接管220中。

例如，如图1至图3所示，沿中心管300的延伸方向，第一连接管210的长度大于防喷装置400的长度。

例如，如图1至图3所示，沿中心管300的延伸方向，第二连接管220的长度大于环形支撑座410的长度，且沿平行于第二连接管220的内径的方向(如图中的X方向，但不限于该方向，第二连接管220的内径的延伸方向可以为与Y方向垂直的任一方向)，第二连接管220的内径的长度大于环形支撑座410的尺寸(如外径或者宽度)。

采用本公开实施例提供的采油系统进行采油时，先将该采油系统(如图1所示的采油系统)投入地下油层中，然后将中心油管602(图4所示的中心油管602和过渡头603)通过外侧油管500(图1所示的外侧油管500)往地下安装，中心油管602插入图1所示的采油系统后的结构如图5所示。防喷装置400被配置为在中心油管602插入外侧油管500之前防止高压液体喷出；中心油管602在插入外侧油管500的过程中撞击防喷装置400以使防喷装置400脱离其与连接装置200密封接触的位置，如防喷装置400从与第一连接管210密封接触的位置脱离，防喷装置400从第一连接管210掉落到第二连接管220中后，中心油管602与中心管300连通，此后可以开始采油。

本公开实施例中，中心油管为采油系统以外的结构。

本公开实施例通过将防喷装置的长度设置为小于第二连接管的长度，且防喷装置的宽度小于第二连接管的内径，可以在防喷装置掉落在第二连接管内后影响采油系统的采油效果。

例如，如图1至图3所示，环形支撑座410的侧壁中位于环形支撑面411与采油泵100之间的部分包括至少一个侧壁开口412。例如，图2示意性的示出环形支撑座410的侧壁设置有三个侧壁开口412，但不限于此，还可以设置两个侧壁开口，还可以设置更多个侧壁开口，侧壁开口的数量可以根据产品需求进行设置。例如，如图2所示，侧壁开口412的形状可以为圆形，但不限于此，还可以为椭圆形或其他形状，可以根据产品需求进行设置。

例如，如图2所示，沿连接杆420的延伸方向(即为中心管的延伸方向)，侧壁开口412的靠近环形支撑面411的边缘与环形支撑面411之间的最短距离小于挡环430的尺寸。例如，侧壁开口412的上端与环形支撑面411之间的最短距离小于挡环430的尺寸以使挡环430在被高压液体冲击到与环形支撑面411接触时，可以完全堵住侧壁开口412，防止高压液体通过侧壁开口412向上冲击。

例如，如图1和图2所示，挡环430位于与环形支撑面411之间距离最大位置处时，沿中心管300的延伸方向，侧壁开口412的靠近环形支撑面411的边缘与环形支撑面411之间的最短距离小于挡环430与环形支撑面411之间的间隔的尺寸。例如，在防喷装置400没有被高压液体冲击时，挡环430可以位于与环形支撑面411之间距离最大位置处，在高压液体冲击挡环430的过程中，挡环430向靠近环形支撑面411的方向移动，挡环430在移动过程中，挡环430与环形支撑面411之间间隔的尺寸逐渐减小，即挡环430与环形支撑面411之间的距离逐渐减小。例如，在挡环430与环形支撑面411之间的间隔尺寸最大时，挡环430没有完全遮挡侧壁开口412，油可以通过侧壁开口412流入环形支撑座410内。

例如，如图2所示，环形支撑座410设置有开口413，开口413位于环形支撑面411远离挡环430的一侧。例如，如图1至图3所示，中心管300可以穿过开口413。例如，开口413可以暴露连接杆420。例如，开口413可以暴露环形支撑面411。例如，环形支撑座410的侧壁围绕形成开口413。

在中心油管插入外侧油管且将防喷装置撞击脱离密封接触位置以后，防喷装置掉落到第二连接管内，环形支撑座的侧壁开口、环形支撑面与中心管之间的空隙、环形支撑面的开孔与连接杆之间的空隙以及环形支撑座的开口可以构成流通油的通道，以防止防喷装置在第二连接管中影响采油效果。

例如，如图2所示，每个连接杆420包括杆体421以及位于杆体421至少一侧的杆头422。例如，沿开孔4111的孔径的方向，杆头422的尺寸大于开孔4111的孔径，从而该杆头422可以卡在环形支撑面411上。例如，沿与杆体421的延伸方向(如图中的Y方向)相交的方向(如图中的X方向)，杆头422的尺寸大于杆体421的尺寸，杆体421一侧的杆头422位于环形支撑面411远离挡环430的一侧。例如，沿X方向，杆体421一侧的杆头422的尺寸大于环形支撑面411设置的被杆体421贯穿的开孔的尺寸。

例如，如图2所示，连接杆420可以仅包括位于杆体421一侧的杆头422，该杆头422位于环形支撑面411远离挡环430的一侧，杆体421的另一侧采用螺纹与挡环430连接。但不限于此，例如，杆体421另一侧也可以设置杆头422，该杆头422位于挡环430远离环形支撑面411的一侧。例如，挡环430包括被杆体421贯穿的挡环开孔，该挡环开孔与相应的杆体421之间可以密封接触，以防止高压液体冲击挡环的过程中，部分液体从挡环开孔出射。

例如，如图2所示，杆体421一侧的杆头422可以固定在环形支撑面411上，在高压液体冲击挡环430时，挡环430可以沿杆体421向上移动。例如，连接杆420也可以没有固定在环形支撑面411上，而是固定在挡环430上，在高压液体冲击挡环430时，挡环430与连接杆420一起向上移动。

例如，如图1至图3所示，沿连接杆420的延伸方向，位于环形支撑面411面向采油泵100一侧的环形支撑座410的侧壁414的长度不小于位于环形支撑面411面向采油泵100一侧的连接杆420的长度。例如，连接杆420的底部不会超过环形支撑座410的底部，以使得在防喷装置落到第二连接管内时，环形支撑座起到支撑连接杆以及挡环的作用。

例如，如图2所示，环形支撑面411远离挡环430一侧的侧壁的长度可以小于环形支撑面411远离开口413一侧的侧壁414的长度。

本公开另一实施例提供一种防喷装置。图2为根据本公开另一实施例提供的防喷装置的截面结构示意图，本实施例提供的防喷装置可以应用于图1、图3至图5所示的采油系统。本实施例提供的防喷装置可以为图1、图3至图5所示的采油系统内的防喷装置。

如图2所示，防喷装置400包括环形支撑座410、挡环430以及多个连接杆420。环形支撑座410包括环形支撑面411，连接杆420和挡环430均位于环形支撑座410内。挡环430位于环形支撑面411的一侧且与环形支撑面411之间设置有间隔，挡环430的挡环开口431与环形支撑面411的开口4110正对，环形支撑面411包括被多个连接杆420贯穿的多个开孔4111，挡环430通过多个连接杆420与环形支撑面411连接；挡环430的外侧与环形支撑座410的内壁密封接触，挡环开口431内侧设置有第一密封圈402，环形支撑座410外侧设置有第二密封圈401。本公开实施例提供的防喷装置可以应用于采油系统，以在采油系统所在油井压力突增时，尽量防止高压液体从连接装置喷出，从而防止井喷事故的发生。

例如，如图2所示，环形支撑座410外侧设置的第二密封圈401被配置为使得环形支撑座410的外侧与连接装置的内壁密封接触。例如，挡环430的外侧设置有密封圈403以与环形支撑座410的内壁密封接触。例如，挡环430的内侧设置的第一密封圈402被配置为与中心管300密封接触。通过挡环的内侧与中心管密封接触，挡环的外侧与环形支撑座的内壁密封接触，环形支撑座的外侧与连接装置的内壁密封接触，可以防止高压液体冲击防喷装置时，防喷装置相对连接装置发生位移以及防喷装置内部通过高压液体。

例如，如图2所示，以与Y方向的箭头所指的方向为向下，挡环430位于环形支撑座410下方且与环形支撑面411之间设置有间隔，当井下压力突增，发生井喷时，高压液体瞬间冲击挡环，在高压冲击下，挡环向环形支撑面移动，即挡环向上移动以对环形支撑座的各开口以及开孔进行封堵，高压液体的压力越大封堵效果越好，从而防止井喷事故的发生。

例如，如图2所示，位于环形支撑面411的设置有挡环430一侧的环形支撑座410的侧壁包括至少一个侧壁开口412。例如，图2示意性的示出环形支撑座410的侧壁设置有三个侧壁开口412，但不限于此，还可以设置两个侧壁开口，还可以设置更多个侧壁开口，侧壁开口的数量可以根据产品需求进行设置。例如，如图2所示，侧壁开口412的形状可以为圆形，但不限于此，还可以为椭圆形或其他形状，可以根据产品需求进行设置。

例如，如图2所示，沿连接杆420的延伸方向，侧壁开口412的靠近环形支撑面411的边缘与环形支撑面411之间的最短距离小于挡环430的尺寸。例如，侧壁开口412的上端与环形支撑面411之间的最短距离小于挡环430的尺寸以使挡环430在被高压液体冲击到与环形支撑面411接触时，可以完全堵住侧壁开口412，防止高压液体通过侧壁开口412向上冲击。

例如，如图2所示，挡环430位于与环形支撑面411之间距离最大位置处时，沿连接杆420的延伸方向，侧壁开口412的靠近环形支撑面411的边缘与环形支撑面411之间的最短距离小于挡环430与环形支撑面411之间的间隔的尺寸。例如，在防喷装置400没有被高压液体冲击时，挡环430可以位于与环形支撑面411之间距离最大位置处，在高压液体冲击挡环430的过程中，挡环430向靠近环形支撑面411的方向移动，挡环430在移动过程中，挡环430与环形支撑面411之间间隔的尺寸逐渐减小，即挡环430与环形支撑面411之间的距离逐渐减小。例如，在挡环430与环形支撑面411之间的间隔尺寸最大时，挡环430没有完全遮挡侧壁开口412，油可以通过侧壁开口412流入环形支撑座410内。

例如，如图2所示，环形支撑座410设置有开口413，开口413位于环形支撑面411远离挡环430的一侧。例如，开口413可以暴露连接杆420。例如，开口413可以暴露环形支撑面411。例如，环形支撑座410的侧壁围绕形成开口413。

例如，如图2所示，每个连接杆420包括杆体421以及位于杆体421至少一侧的杆头422，沿与杆体421的延伸方向(如图中的Y方向)相交的方向(如图中的X方向)，杆头422的尺寸大于杆体421的尺寸，杆体421一侧的杆头422位于环形支撑面411远离挡环430的一侧。例如，沿X方向，杆体421一侧的杆头422的尺寸大于环形支撑面411设置的被杆体421贯穿的开孔的尺寸，从而该杆头422可以卡在环形支撑面411上。

例如，如图2所示，连接杆420可以仅包括位于杆体421一侧的杆头422，该杆头422位于环形支撑面411远离挡环430的一侧，杆体421的另一侧采用螺纹与挡环430连接。但不限于此，例如，杆体421另一侧也可以设置杆头422，该杆头422位于挡环430远离环形支撑面411的一侧。例如，挡环430包括被杆体421贯穿的挡环开孔，该挡环开孔与相应的杆体421之间可以密封接触，以防止高压液体冲击挡环的过程中，部分液体从挡环开孔出射。

例如，如图2所示，杆体421一侧的杆头422可以固定在环形支撑面411上，在高压液体冲击挡环430时，挡环430可以沿杆体421向上移动。例如，连接杆420也可以没有固定在环形支撑面411上，而是固定在挡环430上，在高压液体冲击挡环430时，挡环430与连接杆420一起向上移动。

例如，如图2所示，沿连接杆420的延伸方向，位于环形支撑面411远离开口413一侧的环形支撑座410的侧壁414的长度不小于位于环形支撑面411远离挡环430一侧的连接杆420的长度。例如，连接杆420的底部不会超过环形支撑座410的底部，以使得在防喷装置落到第二连接管内时，环形支撑座起到支撑连接杆以及挡环的作用。

例如，如图2所示，环形支撑面411远离挡环430一侧的侧壁的长度可以小于环形支撑面411远离开口413一侧的侧壁的长度。

本公开另一实施例提供一种采油系统的采油方法，参考图5，该采油方法包括：将采油系统投入地下油层中；将中心油管602通过采油系统的外侧油管500往地下安装，其中，外侧油管500通过连接装置200与采油泵100连接；防喷装置400被配置为在中心油管602插入外侧油管500之前防止高压液体喷出；中心油管602在插入外侧油管500的过程中撞击防喷装置400以使防喷装置400脱离其与连接装置200密封接触的位置，防喷装置400掉落后，中心油管602与中心管300连通。

采用本公开实施例提供的采油系统进行采油时，先将该采油系统(如图1所示的采油系统)投入地下油层中，然后将中心油管602(图4所示的中心油管602和过渡头603)通过外侧油管500(图1所示的外侧油管500)往地下安装，中心油管602插入图1所示的采油系统后的结构如图5所示。防喷装置400被配置为在中心油管602插入外侧油管500之前防止高压液体喷出；中心油管602在插入外侧油管500的过程中撞击防喷装置400以使防喷装置400脱离其与连接装置200密封接触的位置，如防喷装置400从与第一连接管210密封接触的位置脱离，防喷装置400从第一连接管210掉落到第二连接管220中后，中心油管602与中心管300连通，此后可以开始采油。

有以下几点需要说明：

(1)本公开的实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构，其他结构可参考通常设计。

(2)在不冲突的情况下，本公开的同一实施例及不同实施例中的特征可以相互组合。

以上所述仅是本公开的示范性实施方式，而非用于限制本公开的保护范围，本公开的保护范围由所附的权利要求确定。

Claims (17)

1.一种采油系统，包括：

采油泵；

连接装置，与所述采油泵连接；

中心管，与所述采油泵连接，且所述中心管的至少部分位于所述连接装置中；

其中，所述采油系统还包括防喷装置，位于所述采油泵的出油口；

所述防喷装置包括环形支撑座以及位于所述环形支撑座内的挡环和多个连接杆，所述挡环位于所述环形支撑座的环形支撑面面向所述采油泵的一侧且与所述环形支撑面之间设置有间隔，所述环形支撑面包括被多个所述连接杆贯穿的多个开孔，所述挡环通过多个所述连接杆与所述环形支撑面连接；

所述中心管穿过所述挡环的挡环开口和所述环形支撑面的开口，所述挡环的内侧与所述中心管密封接触，所述挡环的外侧与所述环形支撑座的内壁密封接触，所述环形支撑座的外侧被配置为与所述连接装置的至少部分的内壁密封接触。

2.根据权利要求1所述的采油系统，其中，所述连接装置包括第一连接管和第二连接管，所述第一连接管位于所述第二连接管远离所述采油泵的一侧，所述第一连接管的至少部分的内径小于所述第二连接管的内径，所述环形支撑座的外侧被配置为与所述第一连接管的所述至少部分的内壁密封接触。

3.根据权利要求2所述的采油系统，其中，沿所述中心管的延伸方向，所述第二连接管的长度大于所述环形支撑座的长度，且沿平行于所述第二连接管内径的方向，所述第二连接管内径的长度大于环形支撑座的尺寸。

4.根据权利要求1-3任一项所述的采油系统，其中，所述环形支撑座的侧壁中位于所述环形支撑面与所述采油泵之间的部分包括至少一个侧壁开口。

5.根据权利要求4所述的采油系统，其中，所述挡环与所述环形支撑面之间的所述间隔尺寸最大时，沿所述中心管的延伸方向，所述侧壁开口的靠近所述环形支撑面的边缘与所述环形支撑面之间的最短距离小于所述挡环与所述环形支撑面之间的所述间隔的尺寸。

6.根据权利要求1-3任一项所述的采油系统，其中，所述环形支撑座设置有开口，所述开口位于所述环形支撑面远离所述挡环的一侧。

7.根据权利要求1-3任一项所述的采油系统，其中，每个连接杆包括杆体以及位于所述杆体的至少一侧的杆头，沿平行于所述开孔的孔径的方向，所述杆头的尺寸大于所述开孔的孔径，所述杆体一侧的杆头位于所述环形支撑面远离所述挡环的一侧。

8.根据权利要求1-3任一项所述的采油系统，其中，沿所述连接杆的延伸方向，位于所述环形支撑面面向所述采油泵一侧的所述环形支撑座的侧壁的长度不小于位于所述环形支撑面面向所述采油泵一侧的所述连接杆的长度。

9.根据权利要求1-3任一项所述的采油系统，还包括：

外侧油管，所述外侧油管通过所述连接装置与所述采油泵连接。

10.根据权利要求1-3任一项所述的采油系统，其中，所述采油泵为无杆采油泵。

11.一种防喷装置，包括：

环形支撑座，包括环形支撑面；

多个连接杆，位于所述环形支撑座内；以及

挡环，位于所述环形支撑座内；

其中，所述挡环位于所述环形支撑面的一侧且与所述环形支撑面之间设置有间隔，所述挡环的挡环开口与所述环形支撑面的开口正对，所述环形支撑面包括被多个所述连接杆贯穿的多个开孔，所述挡环通过多个所述连接杆与所述环形支撑面连接；

所述挡环的外侧与所述环形支撑座的内壁密封接触，所述挡环开口内侧设置有第一密封圈，所述环形支撑座外侧设置有第二密封圈。

12.根据权利要求11所述的防喷装置，其中，位于所述环形支撑面的设置有所述挡环一侧的所述环形支撑座的侧壁包括至少一个侧壁开口。

13.根据权利要求12所述的防喷装置，其中，所述挡环位于与所述环形支撑面距离最大位置处时，沿所述连接杆的延伸方向，所述侧壁开口的靠近所述环形支撑面的边缘与所述环形支撑面之间的最短距离小于所述间隔的尺寸。

14.根据权利要求11-13任一项所述的防喷装置，其中，所述环形支撑座设置有开口，所述开口位于所述环形支撑面远离所述挡环的一侧。

15.根据权利要求11-13任一项所述的防喷装置，其中，每个连接杆包括杆体以及位于所述杆体的至少一侧的杆头，沿平行于所述开孔的孔径的方向，所述杆头的尺寸大于所述开孔的孔径，所述杆体一侧的杆头位于所述环形支撑面远离所述挡环的一侧。

16.根据权利要求14所述的防喷装置，其中，沿所述连接杆的延伸方向，位于所述环形支撑面远离所述开口一侧的所述环形支撑座的侧壁的长度不小于位于所述环形支撑面远离所述开口一侧的所述连接杆的长度。

17.一种使用权利要求1所述的采油系统的采油方法，包括：

将所述采油系统投入地下油层中；

将中心油管通过所述采油系统的外侧油管往地下安装，所述外侧油管通过所述连接装置与所述采油泵连接；

其中，所述防喷装置被配置为在所述中心油管插入所述外侧油管之前防止高压液体喷出；

所述中心油管在插入所述外侧油管的过程中撞击所述防喷装置以使所述防喷装置脱离其与所述连接装置密封接触的位置，所述防喷装置掉落后，所述中心油管与所述中心管连通。

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