CN207177806U - 抽油杆防脱防喷装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种抽油杆防脱防喷装置，属于石油工程技术领域。所述装置包括：由上至下顺次连接的连接管、第一本体、第二本体、连接头；第一本体的中部内腔与连接管相通；第二本体上设置有多个第一通孔，第一通孔与第一本体连通；第一本体内设置有调节阀，用于打开或关闭连接管、第二本体之间的连通通道；连接头用于连接抽油杆；当下放抽油杆时，第二本体可进入抽油杆防喷器内，并且第一通孔与抽油杆防喷器连通。本实用新型提供的抽油杆防脱防喷装置，即可进行关井操作、又可进行循环压井，便于实施井控作业；另外，也可有效避免发生井喷。

Description

抽油杆防脱防喷装置

技术领域

本实用新型涉及石油工程技术领域，特别涉及一种抽油杆防脱防喷装置。

背景技术

抽油杆，是杆泵井的关键部件之一，它位于油管的内部，其上端与光杆连接、下端与抽油泵连接，主要起传递动力的作用。在起下抽油杆时，由于油管的内壁易结蜡，使油管的内径变小，这会导致地层压力产生波动，从而引发井喷。若不针对井喷而进行相应井控作业的话，不仅会造成人员伤亡、经济损失，而且也会造成油气资源的严重浪费，故，有必要在油井井口安装井控装置。

目前，通常在油井的井口处安装抽油杆防喷器，来防止油井发生井喷。在起下抽油杆过程中，若井口发生溢流，此时应停止起下抽油杆；然后，通过井口四通向套管与油管之间的环形空间内注入循环液，以进行循环压井；之后，分别关闭安装由上之下安装在井口处的抽油杆防喷器与油管防喷器，避免油井井筒内的流体从油井井口内喷出，这就完成了一系列的井控作业。

设计人发现现有技术至少存在以下问题：

若抽油杆防喷器不能有效关闭的话，会导致油井井筒内的流体从油井井口喷出，引发井喷。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型实施例提供了一种抽油杆防脱防喷装置。所述技术方案如下：

所述装置包括：由上至下顺次连接的连接管、第一本体、第二本体、连接头；

所述第一本体的中部内腔与所述连接管相通；

所述第二本体上设置有多个第一通孔，所述第一通孔与所述第一本体连通；

所述第一本体内设置有调节阀，用于打开或关闭所述连接管、所述第二本体之间的连通通道；

所述连接头用于连接抽油杆；

当下放所述抽油杆时，所述第二本体可进入抽油杆防喷器内，并且所述第一通孔与所述抽油杆防喷器连通。

优选地，所述第一通孔设置成斜孔结构，且所述第一通孔从所述第二本体的下端面贯穿至所述第二本体的上端面；

多个所述第一通孔沿所述第二本体的周向呈均匀分布，每个所述第一通孔的中心轴与所述第二本体的中心轴的夹角相同。

优选地，所述调节阀包括：球状阀芯、调节杆；

所述球状阀芯的中部设置有第二通孔；

所述调节杆可转动地密封穿过所述第一本体的侧壁，并与所述球状阀芯连接；

当所述调节杆带动所述球状阀芯转动至所述第二通孔与所述第一本体的中部内腔连通时，所述调节阀处于打开状态，反之，所述调节阀处于关闭状态。

优选地，所述第一本体的上端内壁设置有环形的第一限位件，用于与所述球状阀芯的上部密封相抵；

所述第一本体的下端内壁设置有环形的第二限位件，用于与所述球状阀芯的下部密封相抵。

优选地，所述第二限位件的内腔设置成内径由上至下依次减小的两层台阶状结构。

优选地，所述第一限位件的下端面设置有第一密封圈，用于密封所述第一限位件的下端面与所述球状阀芯上部之间的缝隙；

所述第二限位件的上端面设置有第二密封圈，用于密封所述第二限位件的上端面与所述球状阀芯下部之间的缝隙；

所述第二密封圈设置成内径由上至下依次减小的两层台阶状结构。

优选地，所述调节杆的外壁上沿中心轴方向间隔设置有多个第三密封圈，用于密封所述调节杆与所述第一本体之间的缝隙。

优选地，所述装置还包括：卡箍总成，所述卡箍总成包括：弧形的第一卡箍皮、弧形的第二卡箍皮、管状的第一卡箍头、管状的第二卡箍头；

所述第一卡箍皮的第一端与所述第二卡箍皮的第一端销接，当所述第一卡箍皮与所述第二卡箍皮对接时可形成管状空腔；

所述第一卡箍皮的第二端与所述第二卡箍皮的第二端可拆卸连接；

所述第一卡箍头的上端与所述第二本体连通；

所述第二卡箍头的下端与所述抽油杆防喷器连通；

所述第一卡箍头的下端、所述第二卡箍头的上端可分别抱紧在所述管状空腔的内部，同时所述第一卡箍头的下端面与所述第二卡箍头的上端面密封相抵。

优选地，所述第一卡箍头的下端面设置有第一环形槽，所述第二卡箍头的上端面设置有第二环形槽；所述第一环形槽与所述第二环形槽对接后形成环腔；

所述卡箍总成还包括：钢圈；

所述钢圈可嵌入所述环腔内。

优选地，所述装置还包括：可拆卸地盖装在所述钢圈的顶部的钢圈护罩；

所述钢圈护罩由上至下设置有孔径依次增大的第三通孔、第四通孔第五通孔；

所述第三通孔的孔径小于所述钢圈的内径；

所述第四通孔的上端与所述钢圈的上端面相抵；

所述第五通孔的上端与所述第二环形槽的上端面相抵。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

本实用新型实施例提供的抽油杆防脱防喷装置，通过在第二本体上设置有第一通孔，以及在第一本体内设置有调节阀，可打开或关闭连接管、第二本体之间的连通通道，这样既可进行关井操作、又可进行循环压井，便于对井口实施井控作业；另外，一旦抽油杆防喷器不能有效关闭的话，该抽油杆防脱防喷装置便可进行关井操作，避免发生井喷。综上，本实用新型实施例提供的抽油杆防脱防喷装置，不仅便于实施井控作业，而且也可有效避免发生井喷。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的抽油杆防脱防喷器的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的抽油杆防脱防喷器与抽油杆连接的示意图；

图3是本实用新型实施例提供的抽油杆防脱防喷器与抽油杆防喷器连接的示意图；

图4是本实用新型实施例提供的抽油杆防脱防喷器在1-1方向的剖面图；

图5是本实用新型实施例提供的抽油杆防脱防喷器在2-2方向的剖面图；

图6是本实用新型实施例提供的卡箍总成的俯视图；

图7是本实用新型实施例提供的卡箍总成的正视图；

图8是本实用新型实施例提供的钢圈护罩的正视图；

图9是本实用新型实施例提供的钢圈护罩的俯视图。

下面对附图中的各个标号进行说明：

1-连接管；

2-第一本体；

3-第二本体；

301-第一通孔；

4-连接头；

5-调节阀；

501-球状阀芯；

5011-第二通孔；

502-调节杆；

6a-第一限位件；

6b-第二限位件；

7a-第一密封圈；

7b-第二密封圈；

7c-第三密封圈；

801-第一卡箍皮；

8011-第一连接环；

8012-第二连接环；

8013-第四连接环；

802-第二卡箍皮；

8021-第三连接环；

8022-第五连接环；

803-第一卡箍头；

804-第二卡箍头；

805-钢圈；

A1-螺栓；

B1-第一螺母；

A2-螺杆；

B2-第二螺母；

9-钢圈护罩；

901-第三通孔；

902-第四通孔；

903-第五通孔；

904-凹槽；

X-抽油杆；

Y-抽油杆防喷器。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。

本实用新型实施例提供了一种抽油杆防脱防喷装置，如图1所示，该装置包括：由上至下顺次连接的连接管1、第一本体2、第二本体3、连接头4；进一步地，第一本体2的中部内腔与连接管1相通；第二本体3上设置有多个第一通孔301，第一通孔301与第一本体2相通；第一本体2内设置有调节阀5，用于打开或关闭连接管1、第二本体3之间的连通通道；连接头4用于连接抽油杆X(参见图2)；当下放抽油杆X时，第二本体3可进入抽油杆防喷器Y内，并且第一通孔301与抽油杆防喷器Y连通(参见图3)。

需要说明的是，第二本体3的外径大于连接头4的外径。

下面就本实用新型实施例提供的抽油杆防脱防喷装置的工作原理基于描述：

当起下抽油杆时，若油井井口发生溢流，分别将连接管1与循环液管线连接、连接头4与抽油杆X的上端连接(参见图2)，并下放抽油杆X直至第二本体3与抽油杆防喷器Y连通(参见图3)；打开调节阀5，连通连接管1、第二本体3；并通过管线向连接管1内注入流体，该流体流经调节阀5、第二本体3进入到抽油杆防喷器Y中，进而通过抽油杆防喷器Y、油管防喷器流入到油管内，进行循环压井；之后，关闭调节阀5，封堵连接管1与第二本体3之间的连通通道，并关闭油管防喷器、抽油杆防喷器Y，避免油井井筒内的流体从油井井口喷出。

本实用新型实施例提供的抽油杆防脱防喷装置，通过在第二本体3上设置有第一通孔301，以及在第一本体2内设置有调节阀5，可打开或关闭连接管1、第二本体3之间的连通通道，这样既可进行关井操作、又可进行循环压井，便于对井口实施井控作业；另外，一旦抽油杆防喷器Y不能有效关闭的话，该抽油杆防脱防喷装置便可进行关井操作，避免发生井喷。综上，本实用新型实施例提供的抽油杆防脱防喷装置，不仅便于实施井控作业，而且也可有效避免发生井喷。

为了便于生产加工抽油杆防脱防喷装置，如图1所示，本实用新型实施例将第一通孔301设置成斜形孔结构；第一通孔301从第二本体3的下端面贯穿至第二本体3的上端面。

进一步地，为了能有效地将进行循环压井的流体注入到井筒内，如图4所示，本实用新型实施例中的多个第一通孔301沿第二本体3的周向呈均匀分布，每个第一通孔301的中心轴与第二本体3的中心轴的夹角相同。

实现连接管1、第二本体3封堵和连通的调节阀5的结构有多种，例如，本实用新型实施例将调节阀5设置成球阀结构，其具体结构可设置为：如图1所示，调节阀5包括球状阀芯501，调节杆502；球状阀芯501的中部设置有第二通孔5011；调节杆502可转动地密封穿过第一本体2的侧壁，并与球状阀芯501连接；当调节杆501带动球状阀芯501转动至第二通孔5011与第一本体2的中部内腔连通时，调节阀5处于打开状态，反之，调节阀5处于关闭状态。

当循环压井时，旋转调节杆502，进而带动球状阀芯501以其水平中心轴为中心进行旋转，直至第二通孔5011与第一本体2的中部内腔连通(参见图5)。此时，调节阀5处于打开状态，即连接管1与第二本体3连通，就可通过管线向连接管1内注入流体，进而进行循环压井。

当进行关井时，旋转调节杆502，进而带动球状阀芯501以其水平中心轴为中心进行旋转，直至球状阀芯501的第二通孔5011的中心轴与第一本体2的中心轴相垂直，此时，调节阀5处于关闭状态，即连接管1与第二本体3之间的连通通道处于封堵状态。

可见，本实用新型实施例提供的调节阀5结构，不仅结构简单，而且便于操作，可更有效地封堵和连通连接管1、第二本体3，有利于推广。

需要说明的是，为了能有效打开、关闭连接管1与第二本体3之间的连通通道，调节杆502在旋转时，调节杆502不能沿着第一本体2的径向方向运行。

为了便于更换球状阀芯501、调节杆502，这两者可进行螺纹连接，可具体设置为：球状阀芯501的侧壁上设置有凹槽，且凹槽的内壁设置有螺纹；调节杆502靠近球状阀芯501的一端设置有凸台，且凸台的外壁设置有与凹槽的螺纹相适配的螺纹。

需要说明的是，由于球状阀芯501可以绕其水平中心轴进行旋转，故，在旋转调节杆502时，不会将调节杆502从球状阀芯501上拆卸下来。

为了防止球状阀芯501在第一本体2内上下移动，而影响第二本体3与连接管1之间的连通通道的封堵和连通，如图1所示，本实用新型实施例在第一本体2的上端内壁设置有环形的第一限位件6a，用于与球状阀芯501的上部密封相抵；第一本体2的下端内壁设置有环形的第二限位件6b，用于与球状阀芯501的下部密封相抵。

其中，可起到限位作用的第一限位件6a的结构有多种，例如，如图1所示，本实用新型实施例将第一限位件6a的外壁设置有第一螺纹；第一本体1的上端内壁设置有与第一螺纹相适配的第二螺纹。该种结构的第一限位件6a，便于安装、也有利于更换球状阀芯501。

另外，可起到限位作用的第二限位件6b的结构也有多种，例如，如图1所示，本实用新型实施例将第二限位件6b设置成内径由上至下依次减小的两层阶梯状结构。由于球状阀芯501的结构为球状结构，该种结构的第二限位件6b可增加其与球状阀芯501的下部相抵的面积，进而可有效地对球状阀芯501进行限位，防止球状阀芯501向下运动。

当关闭调节阀5时，为了能有效管井，应避免第一限位件6a的下端面与球状阀芯501的上部之间具有间隙，故，如图1所示，本实用新型实施例在第一限位件6a的下端面设置有第一密封圈7a；用于密封第一限位件6a的下端面与球状阀芯501的上部之间的缝隙。

第一密封圈7a可粘贴在第一限位件6a的下端面上，以防止球状阀芯501进行旋转时，第一密封圈7a从第一限位件6a上脱落。

同样地，为了能有效关井，如图1所示，本实用新型实施例在第二限位件6b的上端面设置有第二密封圈7b，用于密封第二限位件6b的上端面与球状阀芯501的下部之间的缝隙；第二密封圈7b设置成内径由上至下依次减小的两层台阶状结构。

第二密封圈7b可粘贴在第二限位件6b的下端面上，以防止球状阀芯501进行旋转时，第二密封圈7b从第二限位件6b上脱落。

当进行关井操作、循环压井作业时，为了避免安全事故的发生，应防止流体从调节杆502外壁与第一本体2的内壁之间的缝隙中窜动，故，如图5所示，本实用新型实施例在调节杆502的外壁上沿中心轴方向间隔设置有多个第三密封圈7c，用于密封调节杆502与第一本体2之间的缝隙。

关于第三密封圈7c的设置方式，可具体为：调节杆502的外壁上沿中心轴方向间隔设置有多个环形槽，每个环形槽内粘贴有第三密封圈7c。

为了提高抽油杆防脱防喷装置的强度，本实用新型实施例中的连接管1、第一本体2、第二本体3、连接头4为一体化成型结构。

另外，为了便于将连接管1与管线进行连接，本实用新型实施例在连接管1的内壁设置有与管线接头的螺纹相适应的螺纹。

为了便于将连接头4与抽油杆X进行连接，本实用新型实施例在连接头4的外壁设置有与抽油杆X上的螺纹相适应的螺纹。

当井口发生溢流时，为了能及时进行井控作业，可采用卡箍连接的方式将抽油杆防脱防喷装置与抽油杆防喷器Y连接，因此，本实用新型实施例提供的抽油杆防脱放喷装置还包括卡箍总成，用于将第二本体3与抽油杆放喷器Y连接；进一步地，卡箍总成包括：弧形的第一卡箍皮801、弧形的第二卡箍皮802、管状的第一卡箍头803、管状的第二卡箍头804；如图6所示，第一卡箍皮801的第一端与第二卡箍皮802的第一端销接，当第一卡箍皮801与第二卡箍皮802对接时可形成管状空腔；第一卡箍皮801的第二端与第二卡箍皮802的第二端可拆卸连接；第一卡箍头803的上端与第二本体3连通；第二卡箍头804的下端与抽油杆防喷器Y相通；如图7所示，第一卡箍头803的下端、第二卡箍头804的上端可分别抱紧在管状空腔的内部，同时第一卡箍头803的下端面与第二卡箍头804的上端面密封相抵。

下面就该卡箍总成的工作原理进行说明：

当起下抽油杆X之前，先将第二卡箍头804的下端与抽油杆防喷器Y连通，以及将抽油杆防脱防喷装置的第二本体3的内壁与第一卡箍头803的上端内壁连接，之后起下抽油杆X。当井口发生溢流时，将连接头4与抽油杆X的上端连接，然后下入抽油杆X，直至第一卡箍头803的下端面与第二卡箍头804的上端面密封相抵；之后，将第一卡箍皮801、第二卡箍皮802抱紧在第一卡箍头803与第二卡箍头804连接处的外壁，并将第一卡箍皮801的第二端与第二卡箍皮802的第二端进行连接，从而就实现了抽油杆防脱防喷装置与抽油杆防喷器Y的连接，便可进行后续的井控作业。

可见，通过采用卡箍连接的方式将抽油杆防脱防喷装置与抽油杆防喷器Y进行连接，可有效地节省了在井口抢装抽油杆防脱放喷装置的时间，保障了井控安全。

需要说明的是，第一卡箍头803的上端与第二本体3可通过转换接头进行连通，以及第二卡箍头804的下端与抽油杆防喷器Y也可通过转换接头进行连通。

将第一卡箍皮801的第一端与第二卡箍皮802的第一端销接的方式有多种，例如，如图7所示，第一卡箍皮801的第一端间隔设置有第一连接环8011、第二连接环8012，第二卡箍皮802的第一端设置有第三连接环8021，且第三连接环8021可插入在第一连接环8011与第二连接环8012之间，并将螺栓A1依次穿过第二连接环8012、第三连接环8021、第一连接环8011，且在螺栓A1的尾部螺纹连接有第一螺母B1。其中，第一连接环8011、第二连接环8012与第三连接环8021同轴连接，且该轴与管型空腔的中心轴平行。

为了防止第一卡箍皮801、第二卡箍皮802绕着螺栓A1进行旋转时，第一螺母B1从螺栓A1的尾部脱落，为了避免这种情况的发生，本实用新型实施例在螺栓A1的外部沿径向方向设置第六通孔，并将开口销设置在第六通孔内。

另外，将第一卡箍皮801的第二端与第二卡箍皮802的第二端进行可拆卸连接的方式也有多种，例如本实用新型实施例采用螺栓连接的方式，其具体实施方式如图6所示，第一卡箍皮801的第二端上设置有第四连接环8013、第二卡箍皮802的第二端设置有第五连接环8022，并将螺杆A2穿过第四连接环8013、第五连接环8022，且在螺杆A2的两端分别螺纹连接有第二螺母B2。其中，第四连接环8013、第五连接环8022时同轴设置，且该轴与管状空腔的中心轴相垂直。

为了避免第一卡箍头803与第二卡箍头804之间有流体渗漏，本实用新型实施例将第一卡箍头803的下端面与第二卡箍头804的上端面密封相抵，可具体设置为，第一卡箍头803的下端面设置有第一环形槽，第二卡箍头804的上端面设置有第二环形槽；第一环形槽与第二环形对接后形成空腔；进一步地，如图6所示，卡箍总成还包括：钢圈805；钢圈805可嵌入在空腔内。

需要说明的是，第一环形槽与第二环形对接所形成的空腔的结构应与钢圈805的结构相适配，使钢圈805的外壁与空腔的内壁密封相抵。另外，当第一卡箍头803的上端面与第二卡箍头804的下端面相抵之前，钢圈805先放置在第二环形槽内，并有部分露在外部。

基于卡箍总成的工作原理，第二卡箍头804的下端与抽油杆防喷器Y连通，且在与第一卡箍头803相抵之前，抽油杆X穿过钢圈805、第二卡箍头804的内部进行起下作业，在此过程中，抽油杆X会与钢圈805发生磕碰，造成钢圈805的磨损，严重的话，会导致钢圈805不能对第一卡箍头803的上端面与第二卡箍头804的下端面进行密封。

为了避免上述问题，如图8所示，本实用新型实施例提供的抽油杆防脱放喷装置还包括：可拆卸盖装在钢圈805的顶部的钢圈护罩9；钢圈护罩9由上至下设置有孔径依次增大的第三通孔901、第四通孔902、第五通孔903；第三通孔901的孔径小于钢圈805的内径；第四通孔902的上端与钢圈805的上端面相抵；第五通孔903的上端与第二环形槽的上端面相抵。

其中，如图9所示，为了便于将钢圈护罩9可拆卸盖装在钢圈805的顶部，本实用新型实施例中的钢圈护罩9的径向方向上设置有凹槽904，且凹槽904与第三通孔901、第四通孔902、第五通孔903相通。这样设置钢圈护罩9结构的话，可水平移动钢圈护罩9，将抽油杆X穿过凹槽904进入到钢圈护罩9内。

这样设置钢圈护罩9结构的话，可将钢圈护罩9水平移动，使抽油杆X进入到钢圈护罩9内或与钢圈护罩9分离，便于操作。

上述所有可选技术方案，可以采用任意结合形成本公开的可选实施例，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种抽油杆防脱防喷装置，其特征在于，所述装置包括：由上至下顺次连接的连接管(1)、第一本体(2)、第二本体(3)、连接头(4)；

所述第一本体(2)的中部内腔与所述连接管(1)相通；

所述第二本体(3)上设置有多个第一通孔(301)，所述第一通孔(301)与所述第一本体(2)连通；

所述第一本体(2)内设置有调节阀(5)，用于打开或关闭所述连接管(1)、所述第二本体(3)之间的连通通道；

所述连接头(4)用于连接抽油杆(X)；

当下放所述抽油杆(X)时，所述第二本体(3)可进入抽油杆防喷器(Y)内，并且所述第一通孔(301)与所述抽油杆防喷器(Y)连通。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述第一通孔(301)设置成斜孔结构，且所述第一通孔(301)从所述第二本体(3)的下端面贯穿至所述第二本体(3)的上端面；

多个所述第一通孔(301)沿所述第二本体(2)的周向呈均匀分布，每个所述第一通孔(301)的中心轴与所述第二本体(2)的中心轴的夹角相同。

3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述调节阀(5)包括：球状阀芯(501)、调节杆(502)；

所述球状阀芯(501)的中部设置有第二通孔(5011)；

所述调节杆(502)可转动地密封穿过所述第一本体(2)的侧壁，并与所述球状阀芯(501)连接；

当所述调节杆(502)带动所述球状阀芯(501)转动至所述第二通孔(5011)与所述第一本体(2)的中部内腔连通时，所述调节阀(5)处于打开状态，反之，所述调节阀(5)处于关闭状态。

4.根据权利要求3所述的装置，其特征在于，所述第一本体(2)的上端内壁设置有环形的第一限位件(6a)，用于与所述球状阀芯(501)的上部密封相抵；

所述第一本体(2)的下端内壁设置有环形的第二限位件(6b)，用于与所述球状阀芯(501)的下部密封相抵。

5.根据权利要求4所述的装置，其特征在于，所述第二限位件(6b)的内腔设置成内径由上至下依次减小的两层台阶状结构。

6.根据权利要求5所述的装置，其特征在于，所述第一限位件(6a)的下端面设置有第一密封圈(7a)，用于密封所述第一限位件(6a)的下端面与所述球状阀芯(501)上部之间的缝隙；

所述第二限位件(6b)的上端面设置有第二密封圈(7b)，用于密封所述第二限位件(6b)的上端面与所述球状阀芯(501)下部之间的缝隙；

所述第二密封圈(7b)设置成内径由上至下依次减小的两层台阶状结构。

7.根据权利要求3所述的装置，其特征在于，所述调节杆(502)的外壁上沿中心轴方向间隔设置有多个第三密封圈(7c)，用于密封所述调节杆(502)与所述第一本体(2)之间的缝隙。

8.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：卡箍总成，所述卡箍总成包括：弧形的第一卡箍皮(801)、弧形的第二卡箍皮(802)、管状的第一卡箍头(803)、管状的第二卡箍头(804)；

所述第一卡箍皮(801)的第一端与所述第二卡箍皮(802)的第一端销接，当所述第一卡箍皮(801)与所述第二卡箍皮(802)对接时可形成管状空腔；

所述第一卡箍皮(801)的第二端与所述第二卡箍皮(802)的第二端可拆卸连接；

所述第一卡箍头(803)的上端与所述第二本体(3)连通；

所述第二卡箍头(804)的下端与所述抽油杆防喷器(Y)连通；

所述第一卡箍头(803)的下端、所述第二卡箍头(804)的上端可分别抱紧在所述管状空腔的内部，同时所述第一卡箍头(803)的下端面与所述第二卡箍头(804)的上端面密封相抵。

9.根据权利要求8所述的装置，其特征在于，所述第一卡箍头(803)的下端面设置有第一环形槽，所述第二卡箍头(804)的上端面设置有第二环形槽；所述第一环形槽与所述第二环形槽对接后形成环腔；

所述卡箍总成还包括：钢圈(805)；

所述钢圈(805)可嵌入所述环腔内。

10.根据权利要求9所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：可拆卸地盖装在所述钢圈(805)的顶部的钢圈护罩(9)；

所述钢圈护罩(9)由上至下设置有孔径依次增大的第三通孔(901)、第四通孔(902)、第五通孔(903)；

所述第三通孔(901)的孔径小于所述钢圈(805)的内径；

所述第四通孔(902)的上端与所述钢圈(805)的上端面相抵；

所述第五通孔(903)的上端与所述第二环形槽的上端面相抵。