CN114193585A - 一种装配式建筑预制构件成型装置及方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种装配式建筑预制构件成型装置，包括：构件模具，构件模具内设有隔板，隔板将壳体内分隔成构件腔和隔离腔，构件腔的顶面可拆卸连接有盖板，隔离腔密封设置，且隔板可拆卸连接于壳体振动台用于承载并振动水平放置在其顶面位置的构件模具，压力模拟单元，压力模拟单元包括气泵、排气阀、压力计和控制器，气泵经管路连通隔离腔，用于向隔离腔内输送气体排气阀和压力计连接于隔离腔，排气阀用于向外释放隔离腔内的气体，压力计用于监测隔离腔内的气压，控制器信号连接于压力计、排气阀和气泵，以模拟构件腔中物料在竖直状态下重力产生的堆积效应，进而提高提高，整个装配式建筑体的结构强度和稳定性。

Description

一种装配式建筑预制构件成型装置及方法

技术领域

本发明涉及一种装配式建筑预制构件成型装置及方法。

背景技术

近年来，装配式建筑领域快速发展，从长远发展来看，劳动力结构的变化，给建筑领域带来改变是必然的，而且考虑到城市化进程中建筑施工环境的限制性，对装配式建筑的发展势在必行。装配式建筑的最大特点就是建筑结构的模块化分解，分解后的模块再由构件搭建组成，而所有的构件都在工厂阶段预制完成，建筑施工现场直接将构件进行干式连接组成模块，再由模块拼接组成建筑体。但发明人在多年的装配式领域实践和研究中发现：现有技术中构件的工厂预制过程呈现的承受力能力与传统现场混凝土直接浇筑后呈现的承受力能力是完全不同的，现有技术中大多的检测方法实际都只是对结构局部进行采样检测，检测的要素也有局限性，具体来说：现有的构件在工厂预制所采用的工艺基本都是搭建模具-捆扎钢筋-设置预制件-填充混凝土-振动均质-构件养护-成型，在现有工艺中，因为考虑到构件的尺寸，因此将构件水平放置填充混凝土是合理必要的，然后通过振动均质也是目前来说合理的方式，但深入思考，不难发现，构件本身相对应整个建筑体的墙面来说，是一个独立的小单元，而传统的现场混凝土浇筑方式，采用的工艺是直接在施工地面搭建钢筋，然后在钢筋外侧搭建模板，然后向模板中浇注混凝土，逐层向上浇注最终完成整个墙面，传统浇注模式实际将整个墙面作为一个整体单元浇注，混凝土在模板中会形成堆积效果，在重力作用下沉淀堆积成型，这种方式最终成型的墙体结构稳定性与现有工厂预制构件有着本质区别。现有的预制构件仅通过振动均质成型的方式使构件的性能发生变化，此变化使用现有的质检仪器是无法检测的，因此也容易被忽略，但发明人通过多年的时间与研究发现，上述技术问题需要被重视和解决。

需要说明的是，上述内容属于发明人的技术认知范畴，并不必然构成现有技术。

发明内容

本发明提供了一种装配式建筑预制构件成型装置及方法，对现有技术中预制构件的生产设备进行合理、巧妙、科学创新，同时考虑到生产成本因素，利用气压配合模具的结构创新，精确模拟现场浇筑过程中混凝土因重力因素产生的向下沉淀堆积效应，使预制构件的品质和性能发生微观层面的变化，有效提高装配式建筑中预制构件的质量，提高整个装配式建筑体的结构强度和稳定性，解决了现有技术中存在的问题。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种装配式建筑预制构件成型装置，包括：

构件模具，构件模具由壳体围成，壳体内设有隔板，隔板将壳体内分隔成构件腔和隔离腔，构件腔的顶面可拆卸连接有盖板，隔离腔密封设置，且隔板可拆卸连接于壳体；

振动台，振动台用于承载并振动水平放置在其顶面位置的构件模具；

压力模拟单元，压力模拟单元包括气泵、排气阀、压力计和控制器，气泵经管路连通隔离腔，用于向隔离腔内输送气体；排气阀和压力计连接于隔离腔，排气阀用于向外释放隔离腔内的气体，压力计用于监测隔离腔内的气压；控制器信号连接于压力计、排气阀和气泵，以模拟构件腔中物料在竖直状态下重力产生的堆积效应。

上述结构，通过隔板将构件模具分为构件腔和隔离腔两部分，在构件腔内投放混凝土，并在隔离腔设置气泵，排气阀等压力模拟单元对构件腔内混凝土施加压力变化，盖板使混凝土在受压力时不会溢出构件腔空间，隔板受压对构件腔中的混凝土挤压，在通过振动台对构件腔内的混凝土振动，模拟施工现场浇注建筑体时混凝土由竖直状态下重力堆积作用下有更好密实性的施工工艺过程，开始施加压力后受力的大颗粒混凝土骨料嵌入比较小的颗粒，颗粒相互结合靠近，空气从颗粒间隙中排出，消除了混凝土的蜂窝麻面，设置施压区模拟压力的变化来实现装配式建筑预制构件的成型，从而提高了装配式建筑体的结构强度和稳定性，降低因预制构件质量问题导致的施工事故发生率。

进一步的，隔离腔一侧的壳体设有限制所述隔板向其移动的限位部，盖板同时连接于构件腔和隔离腔的壳体，将隔板密封覆盖，使隔板仅具有向所述构件腔移动的空间。限位部限制了隔板左右的移动距离，使隔离腔内没有施加气压时，隔板不会因构件腔内投入混凝土而被混凝土推向隔离腔内，使隔离腔内需要提供更大的气压，才能将隔离板推向构件区，同时盖板更进一步的限制了隔板的移动空间，与构件腔和隔离腔壳体连接，将隔板密封，盖板作为施工现场竖直浇注混凝土的一侧挡板，使整体结构更合理，模拟可靠。

进一步的，气泵设置于隔离腔的外壁，且隔离腔和构件腔可拆卸相连。隔离腔和构件腔可拆卸相连，气泵提供整个模拟过程的压力，设置在隔离腔上可作为单独存在的模拟压力机器，在实际生产过程中不需要每一个构件腔均搭配一个隔离腔压力变化装置，单个调整压力的隔离腔压力变化单元，可以对流水线工作性质的多个构件腔进行压力模拟变化操作，提高相同构件质量的一致性，有助于构件的质量把控，而且能够有效控制生产成本。

进一步的，隔板设有预留孔，使构件中的钢筋或预留件穿过。预制件预制需要在混凝土投入前放入钢筋、预留件以增强预制构件的整体强度，在隔板上预留孔，方便钢筋的放入，钢筋在穿入预留孔后实现对预留孔的封堵。

进一步的，一种装配式建筑预制构件成型装置，还包括密封膜，密封膜设置于隔板面对隔离腔的一侧，用于密封隔板的预留孔和构件之间的间隙。设置密封膜在钢筋穿入预留孔后刺穿密封膜，隔板预留孔由钢筋和密封膜双重封堵，更好的保证了隔离腔内的高压气体对隔板的推动作用，减小预留孔对隔离腔的减压效果。

进一步的，构件腔的内壁设有限位件，限位件和第一限位部之间形成水平方向的横移空间，以供隔板移动；构件腔内部限位件限制了隔板在构件腔内的运动空间，限位件位置为模拟现场施工竖直浇注的结束位置所承受的最大压力点，限位件用于限制隔板继续向构件腔方向移动，并在达到在此位置后静止一段时间，模拟现场施工时，混凝土在浇注完成后，在混凝土压力作用下的自然成型过程。

进一步的，限位部设为隔离腔的壳体端面，限位件设为构件腔内壁的检测件，检测件和控制器信号连接，检测件能够被隔板触发向控制器发送触发信号，控制器控制气泵的工况以调整隔离腔内的压力，使隔板保持在触发检测件的位置。限位件的存在会导致混凝土成型后其上有限位件大小的凹口，因此为了消除这一弊端，限位件设为构件腔内壁的检测件，检测件由控制器信号控制，在隔板到达检测件位置时停止在向构件腔方向运动，此时控制器在控制气泵工况以使隔板能保持在此位置完成模拟过程。

进一步的，检测件连接于盖板，检测件的触发部位于盖板内侧，以供隔板触发。将检测件触发部设置在盖板内部，检测件不易被混凝土碰撞损坏，或被混凝土中的水分浸泡使电气元件失灵，盖板作为独立的部件，方便在内部安装电控元件，使整体结构更美观。

进一步的，一种装配式建筑预制构件成型装置还包括加热件，加热件设置于盖板，加热件和控制器信号连接，用于对盖板内壁的构件进行加热，以模拟构件成型的温度。在浇注时混凝土内部堆积发热也对混凝土的成型产生影响，盖板上设置加热件模拟现场浇注混凝土内部温度，以确保与现场浇注环境类似，实现更好的模拟构件成型状态。

进一步的，预制构件成型装置的使用方法，包括以下步骤：

S1：搭建模具，将构件腔、隔离腔和盖板进行连接，构件腔的顶面开放设置；

S2：填充物料，向构件腔的顶面投放混凝土，使混凝土充满构件腔，然后将盖板密封连接；

S3：送气加压，通过控制器控制气泵向隔离腔内送气加压，根据构件的品质要求设定第一时间段，气泵在第一时间段使隔离腔内的气压保持均速上升状态至第一时间段结束，隔离腔内的气压保持最大值，根据构件的品质要求设定第二时间段，使隔离腔内的最大值气压状态按压力保持第二时间段结束；

S4：泄压养护，第二时间段结束后，控制器使排气阀打开，将隔离腔内的压力气体排出，然后将盖板拆卸，构件进入后续养护工序。通过，搭建模具-填充物料-送气加压-泄压养护四步，实现了对现场施工浇注混凝土的模拟，解决了目前装配式建筑构件结构强度和稳定性不好的问题。

本发明采用上述结构的有益效果是：

1.通过隔板将构件模具分为构件腔和隔离腔两部分，在构件腔内投放混凝土，并在隔离腔设置气泵，排气阀等压力模拟单元对构件腔内混凝土施加压力变化，盖板使混凝土在受压力时不会溢出构件腔空间，隔板受压对构件腔中的混凝土挤压，在通过振动台对构件腔内的混凝土振动，模拟施工现场浇注建筑体时混凝土由竖直状态下重力堆积作用下而有更好的密实性的过施工工艺过程，使制成的预制构件强度更高。

2.开始施加压力后受力的大颗粒混凝土骨料嵌入比较小的颗粒，颗粒相互结合靠近，空气从颗粒间隙中排出，消除了混凝土的蜂窝麻面。使制成的预制构件外观更整齐。

3.设置施压区模拟压力的变化来实现装配式建筑预制构件的成型，设置限位部和限位件限制隔板的移动空间，并通过控制器对限位件，气泵实现信号控制，根据构件的品质设置好压力变化，整个过程实现了现场施工的模拟，并实现了自动控制，结构设计合理，有效提高装配式建筑中预制构件的质量，提高整个装配式建筑体的结构强度和稳定性。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明的立体内部结构示意图。

图2为本发明的立体结构示意图。

图3为本发明的俯视结构示意图。

图4为本发明图3的A-A方向剖视示意图。

图5为本发明模拟施工现场浇筑的混凝土墙体结构示意图。

图6为本发明压力变化示意图。

图中，10、气泵；11、压力计；111、排气阀；12、限位部；13、限位件；20、隔离腔；30、隔板；40、构件腔；50、振动台；60、盖板；70、模板；80、钢筋构件。

具体实施方式

为了更清楚的阐释本申请的整体构思，下面结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

另外，在本发明的描述中，需要理解的是，术语“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

如图1-图6，一种装配式建筑预制构件成型装置，包括：构件模具，构件模具由壳体围成，壳体内设有隔板30，隔板30将壳体内分隔成构件腔40和隔离腔20，构件腔40的顶面可拆卸连接有盖板60，隔离腔20密封设置，且隔板30可拆卸连接于壳体，构件腔40即投放混凝土的空间，混凝土在构件腔内凝固成型，振动台50，振动台50用于承载并振动水平放置在其顶面位置的构件模具，压力模拟单元，压力模拟单元包括气泵10、排气阀111、压力计11和控制气泵10经管路连通隔离腔20，用于向隔离腔20内输送气体；排气阀111和压力计11连接于隔离腔20，排气阀111用于向外释放隔离腔20内的气体，压力计11用于监测隔离腔20内的气压；控制器信号连接于压力计11、排气阀111和气泵10，以模拟构件腔40中物料在竖直状态下重力产生的堆积效应。隔离腔20为一密闭空腔，与构件腔40为两个独立的腔体，在隔离腔20上设置压力模拟单元，在水平方向上对构件腔40内混凝土进行现场施工时竖直浇注混凝土凝固的模拟变化。

上述结构，构件模具分为构件腔40和隔离腔20两部分，在构件腔40内投放混凝土，并在隔离腔20设置气泵，排气阀等压力模拟单元对构件腔内混凝土施加压力变化，盖板60使混凝土在受压力时不会溢出构件腔空间，同时模拟竖直状态下的预制挡板，隔板30受压对构件腔40中的混凝土挤压，在通过振动台50对构件腔40内的混凝土振动，模拟施工现场浇注建筑体时混凝土由竖直状态下重力堆积作用下混凝土具有更好密实性的施工工艺过程如图5，并且开始施加压力后受力的混凝土中颗粒相互结合靠近，空气从颗粒间隙中排出，使混凝土和钢筋之间的连接性更好，消除了混凝土的蜂窝麻面，通过压力计11检测隔离腔20的气压并将信号传递给控制器，控制器在控制气泵10的排气量，从而可以实现对隔离腔20内压力的有效调控，设置施压区模拟压力的变化来实现模拟现场装建筑预制构件的成型，从而提高了装配式建筑体的结构强度和稳定性，降低因预制构件质量问题导致的施工事故发生率。

作为本申请的一个优选的实施方式，如图4所示，隔离腔20一侧的壳体设有限制隔板向其移动的限位部12，盖板60同时连接于构件腔和隔离腔的壳体，将隔板30密封覆盖，使隔板30仅具有向构件腔移动的空间。限位部12限制了隔板左右的移动距离，使隔离腔20内在没有施加气压时，隔板30不会因构件腔40内投入混凝土而被混凝土的作用力推向隔离腔20方向，而导致气泵需要提供更大的气压，才能将隔离板30推向构件腔方向，同时盖板更进一步的限制了隔板的移动空间，与构件腔和隔离腔壳体连接，将隔板密封，盖板模拟作为施工现场竖直浇注混凝土的一侧挡板，使整体结构更合理，模拟更加可靠。

作为实施方式下的一个优选实施例，如图4所示，构件腔40的内壁设有限位件13，限位件13和第一限位部12之间形成水平方向的横移空间，以供隔板移动；限位件12用于限制隔板30向构件腔40方向移动。构件腔内部限位件限制了隔板在构件腔内的运动空间，限位件位置为模拟现场施工竖直浇注的结束位置所承受的最大压力点，限位件13用于限制隔板30继续向构件腔40方向移动，并在达到在此位置后静止保持一段时间，模拟现场施工时，混凝土在浇注完成后，在混凝土在压力作用下的自然成型过程。

作为本实施例的一个优选方案，限位部12设为隔离腔20的壳体端面，限位件13设为构件腔40内壁的检测件，检测件和控制器信号连接，检测件能够被隔板30触发向控制器发送触发信号，控制器控制气泵10的排气量以调整隔离腔20内的压力，使隔板30保持在触发检测件的位置。限位件13的存在会导致混凝土成型后其上有限位件13尺寸的凹口，为了消除这一弊端，限位件13设为构件腔40内壁的检测件，检测件由控制器信号控制，在隔板到达检测件位置时停止再向构件腔40方向运动，此时控制器在控制气泵排气量以使隔板能保持在此位置完成模拟混凝土在压力作用下的自然成型过程。

进一步的，检测件连接于盖板60，检测件的触发部位于盖板内侧，以供隔板触发。将检测件触发部设置在盖板内部，检测件不易被混凝土碰撞损坏，或被混凝土中的水分浸泡使电气元件失灵，盖板60作为独立的部件，方便在内部安装电控元件，使整体结构更美观。

作为本申请的一个优选的实施方式，如图1至4气泵10设置于隔离腔20的外壁，且隔离腔20和构件腔40可拆卸相连。隔离腔20和构件腔30可拆卸相连，气泵提供整个模拟过程的压力，设置在隔离腔上可作为单独存在的模拟压力机器，在实际生产过程中不需要每一个构件腔30均搭配一个隔离腔压力变化装置，单个调整压力的隔离腔压力变化单元，可以对流水线生产性质的多个构件腔进行压力模拟变化操作，进而降低生产成本。

作为本申请的一个优选的实施方式，如图1所示，隔板30设有预留孔，使构件中的钢筋或预留件穿过。预制件预制需要在混凝土投入前放入钢筋、预留件以增强预制构件的整体强度，在隔板30上预留孔，方便钢筋的放入，钢筋在穿入预留孔后实现对预留孔的封堵。

作为本实施方式下的优选实施例，隔板上还包括密封膜，密封膜设置于隔板面对隔离腔的一侧，用于密封隔板的预留孔和构件之间的间隙。设置密封膜在钢筋穿入预留孔后刺穿密封膜，隔板预留孔由钢筋和密封膜双重封堵，更好的保证了隔离腔内的高压气体对隔板的推动作用，减小预留孔对隔离腔的减压效果。

作为本申请的一种优选的实施方式，装配式预制成型装置还包括加热件，加热件设置于盖板，加热件和控制器信号连接，用于对盖板内壁的构件进行加热，以模拟构件成型的温度。在浇注时混凝土内部堆积发热也对混凝土的成型产生影响，盖板60上设置加热件模拟现场浇注混凝土内部温度，以确保与现场浇注环境类似，实现更好的模拟构件成型状态，同时可以在控制器上设置温度检测模块，检测构件腔内的温度，温度达到设定数值时，将信号传递给控制器，温度过低控制加热件加热，而温度过高时进行报警，进行洒水散热操作。

作为对应上述预制构件成型装置使用方法，步骤如下：

S1：搭建模具，将所述构件腔40、隔离腔20和盖板60进行连接，所述构件腔40的顶面开放设置；

S2：填充物料，向所述构件腔40的顶面投放混凝土，使混凝土充满所述构件腔40，然后将所述盖板60密封连接；

S3：送气加压，通过所述控制器控制所述气泵10向所述隔离腔20内送气加压，根据所述构件的品质要求设定第一时间段(如附图6所示，第一时间段为0点至t1)，所述气泵10在所述第一时间段使所述隔离腔20内的气压保持均速上升状态至第一时间段结束，所述隔离腔20内的气压保持最大值，隔离腔20内气压值从未加压之前的P1，也就是大气压值，增加至最大值P2，根据所述构件的品质要求设定第二时间段，隔离腔20内的气压值P2从t1保持到t2，使所述隔离腔20内的最大值气压状态按压力保持第二时间段结束；

S4：泄压养护，所述第二时间段结束后，所述控制器使所述排气阀打开，将所述隔离腔20内的压力气体排出，然后将所述盖板60拆卸，所述构件进入后续养护工序。

如图6所示，为隔离腔20内压力变化图，混凝土在浇注进构件腔后，开始送气加压，气压先是逐步增加，模拟现场浇注如图5所示，向模板70内部浇筑混凝土，充满模板70内的钢筋构件80，因为初始阶段模板内混凝土的数量较少，压力较小，随着模板70内混凝土量增加，压力随之增加，混凝土浇注完成，此时在混凝土自身重力作用下，压力达到最高值P2，并维持一段时间(t1-t2)，以通过此状态使混凝土的密实性更强，混凝土初凝后，压力作用逐渐减小，时间t2-t3过程中，隔离腔内气压也控制减小至P1，此时开始泄压养护，以此得到的混凝土建筑体与现场浇注的混凝土有同样的结构强度。

使用该装置对预制构件的成型更加科学、精确、可控，而且非操作简便、成本可控，发明人经过一段时间的研究实践发现上述方法非常方便，推广应用价值很高。

本发明中未述及的地方采用或借鉴已有技术即可实现。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。

以上所述仅为本发明的实施例而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种装配式建筑预制构件成型装置，其特征在于，包括：

构件模具，所述构件模具由壳体围成，所述壳体内设有隔板，所述隔板将所述壳体内分隔成构件腔和隔离腔，所述构件腔的顶面可拆卸连接有盖板，所述隔离腔密封设置，且所述隔板可拆卸连接于所述壳体；

振动台，所述振动台用于承载并振动水平放置在其顶面位置的所述构件模具；

压力模拟单元，所述压力模拟单元包括气泵、排气阀、压力计和控制器，所述气泵经管路连通所述隔离腔，用于向所述隔离腔内输送气体；所述排气阀和所述压力计连接于所述隔离腔，所述排气阀用于向外释放所述隔离腔内的气体，所述压力计用于监测所述隔离腔内的气压；所述控制器信号连接于所述压力计、排气阀和气泵，以模拟构件腔中物料在竖直状态下重力产生的堆积效应。

2.根据权利要求1所述的一种装配式建筑预制构件成型装置，其特征在于，所述隔离腔一侧的壳体设有限制所述隔板向其移动的限位部，所述盖板同时连接于所述构件腔和所述隔离腔的壳体，将所述隔板密封覆盖，使所述隔板仅具有向所述构件腔移动的空间。

3.根据权利要求1所述的一种装配式建筑预制构件成型装置，其特征在于，所述气泵设置于所述隔离腔的外壁，且所述隔离腔和所述构件腔可拆卸相连。

4.根据权利要求1所述的一种装配式建筑预制构件成型装置，其特征在于，所述隔板设有预留孔，使所述构件中的钢筋或预留件穿过。

5.根据权利要求4所述的一种装配式建筑预制构件成型装置，其特征在于，还包括密封膜，所述密封膜设置于所述隔板面对所述隔离腔的一侧，用于密封所述隔板的预留孔和构件之间的间隙。

6.根据权利要求2所述的一种装配式建筑预制构件成型装置，其特征在于，所述构件腔的内壁设有限位件，所述限位件和第一限位部之间形成水平方向的横移空间，以供所述隔板移动；所述限位件用于限制所述隔板向所述构件腔方向移动。

7.根据权利要求6所述的一种装配式建筑预制构件成型装置，其特征在于，所述限位部设为所述隔离腔的壳体端面，所述限位件设为所述构件腔内壁的检测件，所述检测件和所述控制器信号连接，所述检测件能够被所述隔板触发向所述控制器发送触发信号，所述控制器控制气泵的工况以调整所述隔离腔内的压力，使所述隔板保持在触发所述检测件的位置。

8.根据权利要求7所述的一种装配式建筑预制构件成型装置，其特征在于，所述检测件连接于所述盖板，所述检测件的触发部位于所述盖板内侧，以供所述隔板触发。

9.根据权利要求1所述的一种装配式建筑预制构件成型装置，其特征在于，还包括加热件，所述加热件设置于所述盖板，所述加热件和所述控制器信号连接，用于对所述盖板内壁的构件进行加热，以模拟所述构件成型的温度。

10.根据权利要求1-9任一项所述预制构件成型装置的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：搭建模具，将所述构件腔、隔离腔和盖板进行连接，所述构件腔的顶面开放设置；

S2：填充物料，向所述构件腔的顶面投放混凝土，使混凝土充满所述构件腔，然后将所述盖板密封连接；

S3：送气加压，通过所述控制器控制所述气泵向所述隔离腔内送气加压，根据所述构件的品质要求设定第一时间段，所述气泵在所述第一时间段使所述隔离腔内的气压保持均速上升状态至第一时间段结束，所述隔离腔内的气压保持最大值，根据所述构件的品质要求设定第二时间段，使所述隔离腔内的最大值气压状态按压力保持第二时间段结束；

S4：泄压养护，所述第二时间段结束后，所述控制器使所述排气阀打开，将所述隔离腔内的压力气体排出，然后将所述盖板拆卸，所述构件进入后续养护工序。

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