CN114192764A - 砂型铸造压合成型合模起模器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铸造技术领域，尤其是砂型铸造压合成型合模起模器，包括下轨道组、上轨道组，所述下轨道组、所述上轨道组均固定设置且相对平行设置，在所述下轨道组上安装有若干个下模移位装置，在所述上轨道组上安装有一可沿所述上轨道组的长度方向实现往复移位的上模合模起模装置，在所述上轨道组的一端下部的下面上安装有一上模存放平台，所述上模存放平台上用于放置若干个并排设置的铸造上模。本起模器应用在车间内对大型的砂型铸造工序进行上下模的合模与起模，整体操作相对快捷高效，能够实现对铸造线上的多个铸造模型实现合模、移模与起模，夹持稳定性好可以实现对不同形状的铸造模具实现夹持移位。

Description

砂型铸造压合成型合模起模器

技术领域

本发明涉及铸造技术领域，特别涉及能够针对砂型铸造工艺中实现大型、超大型铸件快速压合成型、合模、起模等工步操作的结构，尤其是砂型铸造压合成型合模起模器。

背景技术

砂型铸造是指在砂型中生产铸件的铸造方法，砂型铸造所用铸型一般由外砂型和型芯组合而成。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。

目前，国际上，在全部铸件生产中，60～70%的铸件是用砂型生产的，而且其中70%左右是用粘土砂型生产的，因此可见砂型铸造在整个铸造行业内占据重要的地位。

砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。所以像汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件都是用粘土湿型砂工艺生产的。

当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。

而在利用砂型铸造技术进行大型或超大型的一体铸件的铸造时由于铸件的尺寸重量较大，因此也使得与其配套的外砂型和型芯整体尺寸较大，这种类型的铸件在铸造的过程中压合成型、合模、起模都存在较大的难度与较高的操作安全隐患。

为此，本发明在此创新性的设计出了一种专门针对砂型铸造工艺中实现大型、超大型铸件快速压合成型、合模、起模等工步操作的结构，用以更好地解决现有技术中存在的问题。

发明内容

本发明为解决上述技术问题之一，所采用的技术方案是：砂型铸造压合成型合模起模器，包括下轨道组、上轨道组，所述下轨道组、所述上轨道组均固定设置且相对平行设置，在所述下轨道组上安装有若干个下模移位装置，在所述上轨道组上安装有一可沿所述上轨道组的长度方向实现往复移位的上模合模起模装置，在所述上轨道组的一端下部的下面上安装有一上模存放平台，所述上模存放平台上用于放置若干个并排设置的铸造上模，所述上模合模起模装置用于实现将所述上模存放平台上的放置的各铸造上模依次实现抓取并转移至下轨道组上对应的位置处的下模上实现合模或依次将下轨道组上对应的位置处的下模顶部的铸造上模实现抓起并放回上模存放平台实现起模。

在上述任一方案中优选的是，所述下轨道组包括两平行固定安装在地面上的双地上滑轨。

在上述任一方案中优选的是，所述所述下模移位装置由外部牵引设备或人力实现沿着下轨道组长度方向滑移移位。

在上述任一方案中优选的是，所述下模移位装置包括一设置在所述下轨道组的上方的下基座，所述下基座通过其底部的下滑座滑动设置在对应的所述双地上滑轨上，在所述下基座的上方设置有一下部调整座，在所述下基座的顶部安装有一带有第一回转支承的下模调整电机，所述下模调整电机上的第一回转支承的回转件的顶部固定安装在所述下部调整座的底部。

在上述任一方案中优选的是，在所述下部调整座的顶部外围沿其圆周均匀间隔安装有若干个下模抵紧部件，各所述下模抵紧部件配合实现对放置在所述下部调整座顶部的铸造下模实现抵紧定位。

在上述任一方案中优选的是，所述下模抵紧部件包括固定安装在下部调整座的顶部外围的下模定位气缸，所述下模定位气缸沿所述下部调整座的径向方向伸缩，在所述下模定位气缸的活塞杆的端部均可拆卸地固定安装有一带有压力传感器的柔性下模抵紧块。

在上述任一方案中优选的是，各所述下模抵紧部件上的下模定位气缸的活塞杆的伸出动作相对独立。

在上述任一方案中优选的是，所述上轨道组包括两平行固定设置的双高位滑轨，两所述双高位滑轨的间隔宽度大于两所述双地上滑轨之间的间隔宽度。

在上述任一方案中优选的是，所述上模合模起模装置包括一高位固定支撑框体，两所述双高位滑轨均固定安装在固定设置的所述高位固定支撑框体的顶部，在两所述双高位滑轨的上方设置有一吊位定位机构，所述吊位定位机构通过固定在其底部的若干个上滑座滑动卡接在对应位置处的所述双地上滑轨上，在所述高位固定支撑框体的两端分别固定安装有一张紧皮带轮组，两所述张紧皮带轮组之间通过一张紧调位皮带实现配合连接，所述张紧调位皮带的上层皮带的对接部位分别固定安装在所述吊位定位机构的左右两侧且用于带动所述吊位定位机构实现沿着所述双高位滑轨左右移位，在所述高位固定支撑框体的一端固定安装有一用于驱动对应位置处的所述张紧皮带轮组实现旋转的皮带驱动部件，在所述吊位定位机构的设置有一升降抓料机构。

在上述任一方案中优选的是，在所述吊位定位机构与所述升降抓料机构之间设置有一用于驱动所述升降抓料机构实现旋转调位的高位调位机构。

在上述任一方案中优选的是，所述皮带驱动部件包括一通过电机安装座固定安装在所述高位固定支撑框体的一端的皮带驱动电机，所述皮带驱动电机通过减速机与对应位置处的所述张紧皮带轮组的皮带轮实现连接。

在上述任一方案中优选的是，所述吊位定位机构包括一水平设置在两所述双高位滑轨上方的上基座，在所述上基座的底部固定安装有若干个所述上滑座，各所述上滑座分别滑动卡接在对应位置处的所述双高位滑轨上，所述上基座的左右两端分别与对应位置处的所述张紧调位皮带实现固定连接。

在上述任一方案中优选的是，所述升降抓料机构包括一水平设置在所述高位固定支撑框体下方的高位旋转座，所述高位旋转座的顶部通过高位调位机构与所述吊位定位机构的上基座中心底部固连，在所述高位旋转座下方的升降盘的底部外围沿其圆周均匀间隔安装有若干个下吊立柱，在各所述下吊立柱的外侧自上而下均匀间隔安装有若干个抓模器，各所述抓模器配合实现对铸造上模的夹紧与移位，所述高位旋转座与所述升降盘之间通过若干个同步升降缸实现连接。

在上述任一方案中优选的是，所述抓模器包括水平固定安装在所述下吊立柱外侧壁上的上模抓料气缸，所述上模抓料气缸的活塞杆活动穿过所述下吊立柱上对应位置处的通孔并与一带有压力传感器的柔性上模抵紧块相连，所述柔性上模抵紧块可拆卸的固定在所述上模抓料气缸的活塞杆上。

在上述任一方案中优选的是，所述高位调位机构包括一固定安装在所述吊位定位机构的上基座的底部中心的带有第二回转支承的上模调整电机，所述上模调整电机上的第二回转支承的回转件的底部固定安装在所述高位旋转座的顶部中心，在所述高位旋转座的顶部外围设置有一限位环形槽，所述限位环形槽的截面内腔为倒置的T字型，在所述限位环形槽内沿其圆周均匀安装有若干个导向轮，各所述导向轮均活动套接在一承拉立柱的底端外侧壁的卡接槽上，各所述承拉立柱的顶部均固定安装在所述上基座的底部，所述导向轮的顶部和外侧壁均采用打磨工艺实现光滑打磨，各所述导向轮与各所述承拉立柱配合实现对所述高位旋转座的吊挂支撑。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

1、本起模器应用在车间内对大型的砂型铸造工序进行上下模的合模与起模，整体操作相对快捷高效，能够实现对铸造线上的多个铸造模型实现合模、移模与起模，夹持稳定性好可以实现对不同形状的铸造模具实现夹持移位。

2、本发明的在铸造时在下轨道组的各下模移位装置实现下模及砂芯的铸造安装，便于配合移位调整，同时能够便于上轨道组的高位的升降抓料机构实现将对应的相同或不同尺寸的铸造上模实现抓取并完成合模或起模操作。

3、铸造下模与铸造上模均可以通过旋转调整来实现调位，从而保证合模时的精准性控制与压模的力度控制，保证合模效果以及后期的铸造成型的精度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部件一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部件并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的上模合模起模装置的局部放大结构示意图。

图3为本发明的导向轮的安装位置的局部放大结构示意图。

图中，1、下轨道组；101、双地上滑轨；2、上轨道组；201、双高位滑轨；3、下模移位装置；4、上模合模起模装置；5、上模存放平台；6、铸造上模；7、下基座；8、下滑座；9、下部调整座；10、第一回转支承；11、下模调整电机；12、下模抵紧部件；1201、下模定位气缸；1202、柔性下模抵紧块；13、铸造下模；14、高位固定支撑框体；16、上滑座；17、张紧皮带轮组；18、张紧调位皮带；19、皮带驱动部件；1901、皮带驱动电机；1902、减速机；21、高位调位机构；22、上基座；23、高位旋转座；24、升降盘；25、下吊立柱；26、抓模器；2601、上模抓料气缸；2602、柔性上模抵紧块；27、同步升降缸；28、第二回转支承；29、上模调整电机；30、限位环形槽；31、导向轮；32、承拉立柱。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。本发明具体结构如图1-3中所示。

实施例1：

砂型铸造压合成型合模起模器，包括下轨道组1、上轨道组2，所述下轨道组1、所述上轨道组2均固定设置且相对平行设置，在所述下轨道组1上安装有若干个下模移位装置3，在所述上轨道组2上安装有一可沿所述上轨道组2的长度方向实现往复移位的上模合模起模装置4，在所述上轨道组2的一端下部的下面上安装有一上模存放平台5，所述上模存放平台5上用于放置若干个并排设置的铸造上模6，所述上模合模起模装置4用于实现将所述上模存放平台5上的放置的各铸造上模6依次实现抓取并转移至下轨道组1上对应的位置处的下模上实现合模或依次将下轨道组1上对应的位置处的下模顶部的铸造上模6实现抓起并放回上模存放平台5实现起模。

整个结构安装在加工车间的砂型铸造区域内，下模通过下轨道组1实现水平线上间隔设置多个，从而形成砂型铸造的下模操作区域，同时各个下模移位装置3为下模的操作提供工位，且各个上模合模起模装置4在下轨道组1的位置可以根据需要进行移位，间隔距离也可以根据需要进行调节。

下模在各个定位后的下模移位装置3上进行操作，完成砂型的制造、砂芯的制造，此时控制上模合模起模装置4实现沿着上轨道组2移位并到达上模存放平台5上的上方，然后控制上模合模起模装置4上的吊位定位机构实现初步的转位调整来达到初始的便于夹取铸造上模6的工位，具体是：控制吊位定位机构下方的高位调位机构21带动升降抓料机构实现下降并移位中对应型号的铸造上模6的上方，然后控制升降抓料机构上的各个升降缸同步下降至合适的位置，然后由操作人员进行辅助来根据当前铸造上模6的尺寸和形状（此时能够针对异形的铸造上模6进行稳定的夹持，夹持可靠性较高）控制高位调位机构21在此进行精准调位，然后利用各个分部在铸造上模6四周的抓模器26实现伸出并带动其端部的具有压力传感器的柔性上模抵紧块2602实现抵紧铸造上模6，当各个压力传感器显示抵紧压力到位后，控制各个升降缸同步上升脱离上模存放平台5，然后控制整个上模合模起模装置4在皮带驱动部件19的作用下沿着上轨道组2移动至对应相匹配的铸造下模13的正上方，然后按照上述的操作控制各个升降缸下降，使得整个被夹持状态下的铸造上模6放置在当前对应砂型铸造工位处的铸造下模13的顶部并间隔2-3cm，此时由工作人员根据当前的上模与下模的对准状态进行微调高位调位机构21上的带有第二回转支承28的上模调整电机29来实现整个铸造上模6的回转角度的调节，依次达到与下模相匹配的状态，此时再次控制各个升降缸同步下降实现将铸造上模6固定按压合模在铸造下模13的顶部，保持压力按压，在合模状态下进行铁水的浇筑，当浇筑完成后等待整个砂型内部铁水冷却凝固成型后；然后由工人按照上述操作的反向操作并根据现场情况实现向上开模铸造上模6，开模前需要利用下模抵紧部件12将下模进行定位，以此来保证上模开模起吊时不至于将下模挪位，从而保证了下模的稳定性；铸造上模6从铸造下模13上起到时需要先利用升降抓料机构上的各个抓模器26将铸造上模6进行夹紧，然后控制其上升至合适的高度，在控制整个皮带驱动部件19实现回位，当升降抓料机构回位至上模存放平台5对应的空置工位时可以控制对应的各个升降缸下将，当铸造上模6稳定的放置在上模存放平台5上时，整个升降抓料机构回位，从而完成整个起模、放模工步；以此类推可以知晓整个抓料、移位、合模、压模、起模等工序的对应完成步骤。

在上述任一方案中优选的是，所述下轨道组1包括两平行固定安装在地面上的双地上滑轨101。

采用双地上滑轨101可以保证整个下模移位装置3移位时的稳定性与流畅性。

在上述任一方案中优选的是，所述所述下模移位装置3由外部牵引设备或人力实现沿着下轨道组1长度方向滑移移位。

在上述任一方案中优选的是，所述下模移位装置3包括一设置在所述下轨道组1的上方的下基座7，所述下基座7通过其底部的下滑座8滑动设置在对应的所述双地上滑轨101上，在所述下基座7的上方设置有一下部调整座9，在所述下基座7的顶部安装有一带有第一回转支承10的下模调整电机11，所述下模调整电机11上的第一回转支承10的回转件的顶部固定安装在所述下部调整座9的底部。

整个下基座7在外部牵引设备或人力操作下实现沿着下轨道组1稳定滑移，并在动力消失后实现稳定固定，下模调整电机11的设置可以配合第一回转支承10实现对下部调整座9的旋转工位的调节，从而保证铸造下模13同轴安放在其上时可以根据需要进行旋转角度的微调，保证后期更好地匹配铸造上模6完成合模工步。

在上述任一方案中优选的是，在所述下部调整座9的顶部外围沿其圆周均匀间隔安装有若干个下模抵紧部件12，各所述下模抵紧部件12配合实现对放置在所述下部调整座9顶部的铸造下模13实现抵紧定位。

在上述任一方案中优选的是，所述下模抵紧部件12包括固定安装在下部调整座9的顶部外围的下模定位气缸1201，所述下模定位气缸1201沿所述下部调整座9的径向方向伸缩，在所述下模定位气缸1201的活塞杆的端部均可拆卸地固定安装有一带有压力传感器的柔性下模抵紧块1202。

各个下模抵紧部件12在工作时主要是通过下模定位气缸1201的伸缩来控制柔性下模抵紧块1202将对应的铸造下模13的底部四周实现抵紧定位，从而保证起模时铸造下模13的稳定性。

在上述任一方案中优选的是，各所述下模抵紧部件12上的下模定位气缸1201的活塞杆的伸出动作相对独立，各个下模定位气缸1201的独立动作可以实现对不同或者不规则的铸造下模13的定位。

在上述任一方案中优选的是，所述上轨道组2包括两平行固定设置的双高位滑轨201，两所述双高位滑轨201的间隔宽度大于两所述双地上滑轨101之间的间隔宽度。

在上述任一方案中优选的是，所述上模合模起模装置4包括一高位固定支撑框体14，两所述双高位滑轨201均固定安装在固定设置的所述高位固定支撑框体14的顶部，在两所述双高位滑轨201的上方设置有一吊位定位机构，所述吊位定位机构通过固定在其底部的若干个上滑座16滑动卡接在对应位置处的所述双地上滑轨101上，在所述高位固定支撑框体14的两端分别固定安装有一张紧皮带轮组17，两所述张紧皮带轮组17之间通过一张紧调位皮带18实现配合连接，张紧调位皮带18在设置时不与其它部件产生运动干涉，具体安装时根据需要进行调节或调整可以将张紧调位皮带18的下层皮带中段开槽或者选择合适宽度的皮带使其保证流畅运行且不干涉，所述张紧调位皮带18的上层皮带的对接部位分别固定安装在所述吊位定位机构的左右两侧且用于带动所述吊位定位机构实现沿着所述双高位滑轨201左右移位，在所述高位固定支撑框体14的一端固定安装有一用于驱动对应位置处的所述张紧皮带轮组17实现旋转的皮带驱动部件19，在所述吊位定位机构的设置有一升降抓料机构。

整个高位固定支撑框体14处于固定状态，整个吊位定位机构的左右移动是通过皮带驱动部件19作为动力部件，然后在皮带驱动部件19的作用下会带动张紧皮带轮组17实现旋转，从而带动张紧调位皮带18实现运动，进而达到利用张紧调位皮带18拉动吊位定位机构实现水平方向的左右移位的目的，左右移位可以达到调节其水平工位的目的。

在上述任一方案中优选的是，在所述吊位定位机构与所述升降抓料机构之间设置有一用于驱动所述升降抓料机构实现旋转调位的高位调位机构21。

吊位定位机构底部的升降抓料机构主要是通过高位调位机构21进行拉结与旋转调位控制，从而达到稳定悬挂的目的。

在上述任一方案中优选的是，所述皮带驱动部件19包括一通过电机安装座固定安装在所述高位固定支撑框体14的一端的皮带驱动电机1901，所述皮带驱动电机1901通过减速机1902与对应位置处的所述张紧皮带轮组17的皮带轮实现连接。

皮带驱动部件19工作时皮带驱动电机1901进行工作，从而带动减速机1902减速后将动力输出给张紧皮带轮组17上的皮带轮，最终达到实现驱动力输出的目的。

实施例2：

砂型铸造压合成型合模起模器，包括下轨道组1、上轨道组2，所述下轨道组1、所述上轨道组2均固定设置且相对平行设置，在所述下轨道组1上安装有若干个下模移位装置3，在所述上轨道组2上安装有一可沿所述上轨道组2的长度方向实现往复移位的上模合模起模装置4，在所述上轨道组2的一端下部的下面上安装有一上模存放平台5，所述上模存放平台5上用于放置若干个并排设置的铸造上模6，所述上模合模起模装置4用于实现将所述上模存放平台5上的放置的各铸造上模6依次实现抓取并转移至下轨道组1上对应的位置处的下模上实现合模或依次将下轨道组1上对应的位置处的下模顶部的铸造上模6实现抓起并放回上模存放平台5实现起模。

在上述任一方案中优选的是，所述下轨道组1包括两平行固定安装在地面上的双地上滑轨101。

采用双地上滑轨101可以保证整个下模移位装置3移位时的稳定性与流畅性。

在上述任一方案中优选的是，所述所述下模移位装置3由外部牵引设备或人力实现沿着下轨道组1长度方向滑移移位。

在上述任一方案中优选的是，所述下模移位装置3包括一设置在所述下轨道组1的上方的下基座7，所述下基座7通过其底部的下滑座8滑动设置在对应的所述双地上滑轨101上，在所述下基座7的上方设置有一下部调整座9，在所述下基座7的顶部安装有一带有第一回转支承10的下模调整电机11，所述下模调整电机11上的第一回转支承10的回转件的顶部固定安装在所述下部调整座9的底部。

整个下基座7在外部牵引设备或人力操作下实现沿着下轨道组1稳定滑移，并在动力消失后实现稳定固定，下模调整电机11的设置可以配合第一回转支承10实现对下部调整座9的旋转工位的调节，从而保证铸造下模13同轴安放在其上时可以根据需要进行旋转角度的微调，保证后期更好地匹配铸造上模6完成合模工步。

在上述任一方案中优选的是，在所述下部调整座9的顶部外围沿其圆周均匀间隔安装有若干个下模抵紧部件12，各所述下模抵紧部件12配合实现对放置在所述下部调整座9顶部的铸造下模13实现抵紧定位。

在上述任一方案中优选的是，所述下模抵紧部件12包括固定安装在下部调整座9的顶部外围的下模定位气缸1201，所述下模定位气缸1201沿所述下部调整座9的径向方向伸缩，在所述下模定位气缸1201的活塞杆的端部均可拆卸地固定安装有一带有压力传感器的柔性下模抵紧块1202。

各个下模抵紧部件12在工作时主要是通过下模定位气缸1201的伸缩来控制柔性下模抵紧块1202将对应的铸造下模13的底部四周实现抵紧定位，从而保证起模时铸造下模13的稳定性。

在上述任一方案中优选的是，各所述下模抵紧部件12上的下模定位气缸1201的活塞杆的伸出动作相对独立，各个下模定位气缸1201的独立动作可以实现对不同或者不规则的铸造下模13的定位。

在上述任一方案中优选的是，所述上轨道组2包括两平行固定设置的双高位滑轨201，两所述双高位滑轨201的间隔宽度大于两所述双地上滑轨101之间的间隔宽度。

在上述任一方案中优选的是，所述上模合模起模装置4包括一高位固定支撑框体14，两所述双高位滑轨201均固定安装在固定设置的所述高位固定支撑框体14的顶部，在两所述双高位滑轨201的上方设置有一吊位定位机构，所述吊位定位机构通过固定在其底部的若干个上滑座16滑动卡接在对应位置处的所述双地上滑轨101上，在所述高位固定支撑框体14的两端分别固定安装有一张紧皮带轮组17，两所述张紧皮带轮组17之间通过一张紧调位皮带18实现配合连接，所述张紧调位皮带18的上层皮带的对接部位分别固定安装在所述吊位定位机构的左右两侧且用于带动所述吊位定位机构实现沿着所述双高位滑轨201左右移位，在所述高位固定支撑框体14的一端固定安装有一用于驱动对应位置处的所述张紧皮带轮组17实现旋转的皮带驱动部件19，在所述吊位定位机构的设置有一升降抓料机构。

整个高位固定支撑框体14处于固定状态，整个吊位定位机构的左右移动是通过皮带驱动部件19作为动力部件，然后在皮带驱动部件19的作用下会带动张紧皮带轮组17实现旋转，从而带动张紧调位皮带18实现运动，进而达到利用张紧调位皮带18拉动吊位定位机构实现水平方向的左右移位的目的，左右移位可以达到调节其水平工位的目的。

在上述任一方案中优选的是，在所述吊位定位机构与所述升降抓料机构之间设置有一用于驱动所述升降抓料机构实现旋转调位的高位调位机构21。

吊位定位机构底部的升降抓料机构主要是通过高位调位机构21进行拉结与旋转调位控制，从而达到稳定悬挂的目的。

在上述任一方案中优选的是，所述皮带驱动部件19包括一通过电机安装座固定安装在所述高位固定支撑框体14的一端的皮带驱动电机1901，所述皮带驱动电机1901通过减速机1902与对应位置处的所述张紧皮带轮组17的皮带轮实现连接。

皮带驱动部件19工作时皮带驱动电机1901进行工作，从而带动减速机1902减速后将动力输出给张紧皮带轮组17上的皮带轮，最终达到实现驱动力输出的目的。

在上述任一方案中优选的是，所述吊位定位机构包括一水平设置在两所述双高位滑轨201上方的上基座22，在所述上基座22的底部固定安装有若干个所述上滑座16，各所述上滑座16分别滑动卡接在对应位置处的所述双高位滑轨201上，所述上基座22的左右两端分别与对应位置处的所述张紧调位皮带18实现固定连接。

吊位定位机构在移动式主要是利用皮带驱动部件19的驱动力来跟随张紧调位皮带18实现移位，移位时通过各个上滑座16滑动设置在对应的双高位滑轨201上实现滑移限位。

在上述任一方案中优选的是，所述升降抓料机构包括一水平设置在所述高位固定支撑框体14下方的高位旋转座23，所述高位旋转座23的顶部通过高位调位机构21与所述吊位定位机构的上基座22中心底部固连，在所述高位旋转座23下方的升降盘24的底部外围沿其圆周均匀间隔安装有若干个下吊立柱25，在各所述下吊立柱25的外侧自上而下均匀间隔安装有若干个抓模器26，各所述抓模器26配合实现对铸造上模6的夹紧与移位，所述高位旋转座23与所述升降盘24之间通过若干个同步升降缸27实现连接。

升降抓料机构在工作时通过各个同步升降缸27实现控制上基座22的升降，而整个高位旋转座23通过高位调位机构21的带有第二回转支承28的上模调整电机29的运动实现旋转驱动调位，同时在整个调节的过程中各个承拉立柱32下端的导向轮31可以起到承托与导向的作用，保证整个升降抓料机构运行的稳定性与安全性。

各个下吊立柱25主要设置在外围，起到限位的作用，同时其上设置的多个抓模器26可以根据铸造上模6的高度的不同实现对应数量的启动抓模器26，从而保证在铸造上模6的各个高度面上均具有稳定的夹持，保证对大型、瘦高型、异型铸造上模6的方位夹持的全面性与可靠性，从而提高整个升降抓料机构抓料的通用性，既能够对规则模具的抓取又可以实现对不规则的异型模具的稳定夹持，降低了模具脱落砸伤的风险，整体操作的安全隐患大大降低；同时位于最下方的抓模器26可以针对具有帽檐结构的模型进行底部伸出后实现底部承托配合周向夹持的方式进一步提高夹持的稳定性，降低被夹持的铸造上模6脱落的概率。

在上述任一方案中优选的是，所述抓模器26包括水平固定安装在所述下吊立柱25外侧壁上的上模抓料气缸2601，所述上模抓料气缸2601的活塞杆活动穿过所述下吊立柱25上对应位置处的通孔并与一带有压力传感器的柔性上模抵紧块2602相连，所述柔性上模抵紧块2602可拆卸的固定在所述上模抓料气缸2601的活塞杆上。

各个抓模器26工作时采用单独控制互不影响的方式，各抓模器26可以伸出不同的长度，从而达到可以对不同尺寸形状的模具进行抵紧加持的作用，同时柔性上模抵紧块2602采用摩擦系数较大的材料制成，可以在抵紧时起到增强抵紧效果的目的，防止打滑，提高安全性。

在上述任一方案中优选的是，所述高位调位机构21包括一固定安装在所述吊位定位机构的上基座22的底部中心的带有第二回转支承28的上模调整电机29，所述上模调整电机29上的第二回转支承28的回转件的底部固定安装在所述高位旋转座23的顶部中心，在所述高位旋转座23的顶部外围设置有一限位环形槽30，所述限位环形槽30的截面内腔为倒置的T字型，在所述限位环形槽30内沿其圆周均匀安装有若干个导向轮31，各所述导向轮31均活动套接在一承拉立柱32的底端外侧壁的卡接槽上，各所述承拉立柱32的顶部均固定安装在所述上基座22的底部，所述导向轮31的顶部和外侧壁均采用打磨工艺实现光滑打磨，各所述导向轮31与各所述承拉立柱32配合实现对所述高位旋转座23的吊挂支撑。

高位调位机构21在工作时通过带有第二回转支承28的上模调整电机29来实现动力调节，可以带动整个与其相连的高位旋转座23实现按照需要的角度工位进行调节，从而可以匹配对应的下模铸造工位上的铸造下模13的位置进行旋转调节，调节辅助以人工操作来达到机械人工相配合的作用，提高调位效果与精准性，应对多种不同的工况需求。

各个承拉立柱32的主要作用是为导向轮31提高安装位置，而导向轮31直接活动套接在对应的承拉立柱32的底端外侧壁的卡接槽上既可以实现相对旋转，又可以实现承托一定重量，从而起到旋转导向与承拉承重的作用，配合中心部位的第二回转支承28的连接可以实现高位旋转座23与上基座22连接的可靠性。

具体工作原理：

整个结构安装在加工车间的砂型铸造区域内，下模通过下轨道组1实现水平线上间隔设置多个，从而形成砂型铸造的下模操作区域，同时各个下模移位装置3为下模的操作提供工位，且各个上模合模起模装置4在下轨道组1的位置可以根据需要进行移位，间隔距离也可以根据需要进行调节。

下模在各个定位后的下模移位装置3上进行操作，完成砂型的制造、砂芯的制造，此时控制上模合模起模装置4实现沿着上轨道组2移位并到达上模存放平台5上的上方，然后控制上模合模起模装置4上的吊位定位机构实现初步的转位调整来达到初始的便于夹取铸造上模6的工位，具体是：控制吊位定位机构下方的高位调位机构21带动升降抓料机构实现下降并移位中对应型号的铸造上模6的上方，然后控制升降抓料机构上的各个升降缸同步下降至合适的位置，然后由操作人员进行辅助来根据当前铸造上模6的尺寸和形状（此时能够针对异形的铸造上模6进行稳定的夹持，夹持可靠性较高）控制高位调位机构21在此进行精准调位，然后利用各个分部在铸造上模6四周的抓模器26实现伸出并带动其端部的具有压力传感器的柔性上模抵紧块2602实现抵紧铸造上模6，当各个压力传感器显示抵紧压力到位后，控制各个升降缸同步上升脱离上模存放平台5，然后控制整个上模合模起模装置4在皮带驱动部件19的作用下沿着上轨道组2移动至对应相匹配的铸造下模13的正上方，然后按照上述的操作控制各个升降缸下降，使得整个被夹持状态下的铸造上模6放置在当前对应砂型铸造工位处的铸造下模13的顶部并间隔2-3cm，此时由工作人员根据当前的上模与下模的对准状态进行微调高位调位机构21上的带有第二回转支承28的上模调整电机29来实现整个铸造上模6的回转角度的调节，依次达到与下模相匹配的状态，此时再次控制各个升降缸同步下降实现将铸造上模6固定按压合模在铸造下模13的顶部，保持压力按压，在合模状态下进行铁水的浇筑，当浇筑完成后等待整个砂型内部铁水冷却凝固成型后；然后由工人按照上述操作的反向操作并根据现场情况实现向上开模铸造上模6，开模前需要利用下模抵紧部件12将下模进行定位，以此来保证上模开模起吊时不至于将下模挪位，从而保证了下模的稳定性；铸造上模6从铸造下模13上起到时需要先利用升降抓料机构上的各个抓模器26将铸造上模6进行夹紧，然后控制其上升至合适的高度，在控制整个皮带驱动部件19实现回位，当升降抓料机构回位至上模存放平台5对应的空置工位时可以控制对应的各个升降缸下将，当铸造上模6稳定的放置在上模存放平台5上时，整个升降抓料机构回位，从而完成整个起模、放模工步；以此类推可以知晓整个抓料、移位、合模、压模、起模等工序的对应完成步骤。

以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中；对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。

本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

Claims (10)

1.砂型铸造压合成型合模起模器，其特征在于：包括下轨道组、上轨道组，所述下轨道组、所述上轨道组均固定设置且相对平行设置，在所述下轨道组上安装有若干个下模移位装置，在所述上轨道组上安装有一可沿所述上轨道组的长度方向实现往复移位的上模合模起模装置，在所述上轨道组的一端下部的下面上安装有一上模存放平台，所述上模存放平台上用于放置若干个并排设置的铸造上模，所述上模合模起模装置用于实现将所述上模存放平台上的放置的各铸造上模依次实现抓取并转移至下轨道组上对应的位置处的下模上实现合模或依次将下轨道组上对应的位置处的下模顶部的铸造上模实现抓起并放回上模存放平台实现起模。

2.根据权利要求1所述的砂型铸造压合成型合模起模器，其特征在于：所述下轨道组包括两平行固定安装在地面上的双地上滑轨。

3.根据权利要求2所述的砂型铸造压合成型合模起模器，其特征在于：所述所述下模移位装置由外部牵引设备或人力实现沿着下轨道组长度方向滑移移位。

4.根据权利要求3所述的砂型铸造压合成型合模起模器，其特征在于：所述下模移位装置包括一设置在所述下轨道组的上方的下基座，所述下基座通过其底部的下滑座滑动设置在对应的所述双地上滑轨上，在所述下基座的上方设置有一下部调整座，在所述下基座的顶部安装有一带有第一回转支承的下模调整电机，所述下模调整电机上的第一回转支承的回转件的顶部固定安装在所述下部调整座的底部。

5.根据权利要求4所述的砂型铸造压合成型合模起模器，其特征在于：在所述下部调整座的顶部外围沿其圆周均匀间隔安装有若干个下模抵紧部件，各所述下模抵紧部件配合实现对放置在所述下部调整座顶部的铸造下模实现抵紧定位。

6.根据权利要求5所述的砂型铸造压合成型合模起模器，其特征在于：所述下模抵紧部件包括固定安装在下部调整座的顶部外围的下模定位气缸，所述下模定位气缸沿所述下部调整座的径向方向伸缩，在所述下模定位气缸的活塞杆的端部均可拆卸地固定安装有一带有压力传感器的柔性下模抵紧块。

7.根据权利要求6所述的砂型铸造压合成型合模起模器，其特征在于：各所述下模抵紧部件上的下模定位气缸的活塞杆的伸出动作相对独立。

8.根据权利要求7所述的砂型铸造压合成型合模起模器，其特征在于：所述上轨道组包括两平行固定设置的双高位滑轨，两所述双高位滑轨的间隔宽度大于两所述双地上滑轨之间的间隔宽度；所述上模合模起模装置包括一高位固定支撑框体，两所述双高位滑轨均固定安装在固定设置的所述高位固定支撑框体的顶部，在两所述双高位滑轨的上方设置有一吊位定位机构，所述吊位定位机构通过固定在其底部的若干个上滑座滑动卡接在对应位置处的所述双地上滑轨上，在所述高位固定支撑框体的两端分别固定安装有一张紧皮带轮组，两所述张紧皮带轮组之间通过一张紧调位皮带实现配合连接，所述张紧调位皮带的上层皮带的对接部位分别固定安装在所述吊位定位机构的左右两侧且用于带动所述吊位定位机构实现沿着所述双高位滑轨左右移位，在所述高位固定支撑框体的一端固定安装有一用于驱动对应位置处的所述张紧皮带轮组实现旋转的皮带驱动部件，在所述吊位定位机构的设置有一升降抓料机构。

9.根据权利要求8所述的砂型铸造压合成型合模起模器，其特征在于：在所述吊位定位机构与所述升降抓料机构之间设置有一用于驱动所述升降抓料机构实现旋转调位的高位调位机构。

10.根据权利要求9所述的砂型铸造压合成型合模起模器，其特征在于：所述皮带驱动部件包括一通过电机安装座固定安装在所述高位固定支撑框体的一端的皮带驱动电机，所述皮带驱动电机通过减速机与对应位置处的所述张紧皮带轮组的皮带轮实现连接。

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