CN114192663A - 一种金属箔带连续滚压设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种金属箔带连续滚压设备，包括下模座，所述下模座的上方设有成形压板，成形压板与所述下模座间形成一呈前后方向延伸的成形通道，所述下模座上开设有多道前后两端均与外界相连通的成形槽，每一所述成形槽内设有一轴向与成形槽的长度延伸方向相垂直且转动连接在成形压板上的主成形轮，相邻两所述主成形轮间呈前后错位设置且右侧主成形轮均设在左侧主成形轮的后方，相邻两所述主成形轮间的轴间距不小于金属箔带的宽度。该连续滚压设备具有实现较大深宽比、成形过程中不拉伸材料的特点，整体功能完善，实用性强。

Description

一种金属箔带连续滚压设备

技术领域

本发明涉及机械设备技术领域，更具体地说，它涉及一种金属箔带连续滚压设备。

背景技术

薄板零件表面微沟槽特征有减阻、导流、增效等作用，其拥有较广的应用场景、市场潜力、经济效益。采用现有的冲压模组加工微沟槽，由于材料拉伸所限，难以实现较大深宽比的沟槽，滚压成形是以金属箔带为基材，由若干对成形辊轮为成形工具，随着辊轮的旋转运动，将带料向前送进的同时顺次进行弯曲成形，以获得所需微沟槽形状的一种加工方法，对比传统工艺，其成形的时候以弯曲为主，而非拉伸。因为其利用辊轮折弯金属，所以其适用于厚度较薄的金属材料。据此，本发明提出了一种金属箔带连续滚压设备。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术中的不足，提供一种金属箔带连续滚压设备，该连续滚压设备具有实现较大深宽比、材料拉伸变形小的特点。

为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：本发明所涉及的一种金属箔带连续滚压设备，包括下模座，所述下模座的上方设有成形压板，成形压板与所述下模座间形成一呈前后方向延伸的成形通道，所述下模座上开设有多道前后两端均与外界相连通的成形槽，每一所述成形槽内设有一轴向与成形槽的长度延伸方向相垂直且转动连接在成形压板上的主成形轮，相邻两所述主成形轮间呈前后错位设置且右侧主成形轮均设在左侧主成形轮的后方，相邻两所述主成形轮间的轴间距不小于金属箔带的宽度。

本发明进一步设置为：除最左侧的主成形轮外，其余所述主成形轮均配有一转动连接在成形压板上且与主成形轮同轴线设置的次成形轮，所述次成形轮设在与之相匹配的主成形轮所在成形槽相邻的左侧成形槽内。

本发明进一步设置为：所述次成形轮与主成形轮的形状、大小均相同。

本发明进一步设置为：相邻两所述成形槽间距离均相等。

本发明进一步设置为：相邻两所述主成形轮间的轴间距均相等。

综上所述，本发明具有以下有益效果：本发明所涉及的金属箔带连续滚压设备，通过将金属箔带的长边侧沿成形通道前端滑入并从后端滑出，期间被所有主成形轮逐级滚压，避免所有成形轮同时滚压在金属箔带上而发生形变或断裂，实现较大深宽比且材料拉伸变形小，简单快捷，整体功能完善，实用性强。

附图说明

图1是本发明的主视结构示意图；

图2是本发明的立体结构示意图；

图3是本发明用于体现下模座的立体结构示意图；

图4是本发明用于体现成形压板的俯视结构示意图；

图5是本发明成形原理的结构示意图；

图6是使用本发明作连续滚压后的金属箔带的结构示意图。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明的优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为了进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明专利要求的限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合附图和优选实施例对本发明进一步说明。

实施例1

参见图1至6所示，本实施例所涉及的一种金属箔带连续滚压设备，包括下模座1，所述下模座1的上方设有成形压板2，成形压板2与所述下模座1间形成一呈前后方向延伸的成形通道，所述下模座1上开设有多道前后两端均与外界相连通的成形槽3，每一所述成形槽3内设有一轴向与成形槽3的长度延伸方向相垂直且转动连接在成形压板2上的主成形轮4，相邻两所述主成形轮4间呈前后错位设置且右侧主成形轮4均设在左侧主成形轮4的后方(亦或是左侧主成形轮4均设在右侧主成形轮4的后方)，相邻两所述主成形轮4间的轴间距不小于金属箔带的宽度。

进一步的，除最左侧的主成形轮4外，其余所述主成形轮4均配有一转动连接在成形压板2上且与主成形轮4同轴线设置的次成形轮5，所述次成形轮5设在与之相匹配的主成形轮4所在成形槽3相邻的左侧成形槽3内(当发生相邻两主成形轮4间的左侧主成形轮4均设在右侧主成形轮4的后方时，则除最右侧的主成形轮4外，其余所述主成形轮4均配有一转动连接在成形压板2上且与主成形轮4同轴线设置的次成形轮5，所述次成形轮5设在与之相匹配的主成形轮4所在成形槽3相邻的右侧成形槽3内)。

进一步的，所述次成形轮5与主成形轮4的形状、大小均相同。

进一步的，相邻两所述成形槽3间距离均相等。

进一步的，相邻两所述主成形轮4间的轴间距均相等。

在本实施方案中，首先，下模座1与成形压板2之间的距离即为成形通道的高度，也趋近于待连续滚压的金属箔带的厚度，再取来金属箔带，将其长边侧沿成形通道的前端进入，最后从后端出去。在成形通道的成形过程中，金属箔带会先触及最左侧的主成形轮4，在金属箔带向前推送的过程中，最左侧的主成形轮4将金属箔带上的对应区域压入与之相匹配的成形槽3内，完成第一道凹槽的滚压，当金属箔带继续向前推送，最左侧主成形轮4脱离金属箔带，使相邻的主成形轮4开始滚压金属箔带，而与该主成形轮4同轴线设置的次成形轮5则会滑入前一级已成形的金属箔带上的凹槽内(避免形变)，完成第二道凹槽的滚压，金属箔带继续向前推送，逐级连续滚压完所有主成形轮4，便可完成金属箔带上所有凹槽的制作。

其中，通过将“相邻两所述主成形轮4间呈前后错位设置且右侧主成形轮4均设在左侧主成形轮4的后方”、“相邻两所述主成形轮4间的轴间距不小于主成形轮4的直径”，使得在每一级使用一主成形轮4时，该轮右侧均无压紧箔带的限位结构，致使在箔带成形时，右侧端可发生位移，补偿形变量，避免箔带在厚度方向上发生形变而产生断裂，即能保证成形后各处厚度相等，又防止成形过程中发生断裂。

其中，通过对每一主成形轮4的左侧配备一次成形轮5(除最左侧的主成形轮4外)，使得在箔带成形第二至最后一道凹槽的过程中，前一级箔带上的凹槽均被固定，一则用作压紧和再成形使用，二则防止侧向牵拉使前一级已成形完成的凹槽发生形变。

本发明所涉及的金属箔带连续滚压设备，通过将金属箔带的长边侧沿成形通道前端滑入并从后端滑出，期间被所有主成形轮逐级滚压，避免所有成形轮同时滚压在金属箔带上而发生形变或断裂，实现较大深宽比且成形过程中材料拉伸变形小，简单快捷，整体功能完善，实用性强。

如无特殊说明，本发明中，若有术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系是基于实际所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此本发明中描述方位或位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以结合实施例，并根据具体情况理解上述术语的具体含义。

除非另有明确的规定和限定，本发明中，若有术语“设置”、“相连”及“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (5)

1.一种金属箔带连续滚压设备，包括下模座，其特征在于：所述下模座的上方设有成形压板，成形压板与所述下模座间形成一呈前后方向延伸的成形通道，所述下模座上开设有多道前后两端均与外界相连通的成形槽，每一所述成形槽内设有一轴向与成形槽的长度延伸方向相垂直且转动连接在成形压板上的主成形轮，相邻两所述主成形轮间呈前后错位设置且右侧主成形轮均设在左侧主成形轮的后方，相邻两所述主成形轮间的轴间距不小于金属箔带的宽度。

2.根据权利要求1所述的金属箔带连续滚压设备，其特征在于：除最左侧的主成形轮外，其余所述主成形轮均配有一转动连接在成形压板上且与主成形轮同轴线设置的次成形轮，所述次成形轮设在与之相匹配的主成形轮所在成形槽相邻的左侧成形槽内。

3.根据权利要求2所述的金属箔带连续滚压设备，其特征在于：所述次成形轮与主成形轮的形状、大小均相同。

4.根据权利要求1-3任一项所述的金属箔带连续滚压设备，其特征在于：相邻两所述成形槽间距离均相等。

5.根据权利要求4所述的金属箔带连续滚压设备，其特征在于：相邻两所述主成形轮间的轴间距均相等。

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