CN114176269B - 雾化芯组件及其装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及雾化芯生产技术领域，提供一种雾化芯组件的装配方法、雾化芯组件及雾化装置；该装配方法用于在自动化设备中装配制造雾化芯组件，该装配方法包括：将导油棉塞入发热丝的螺旋结构内，并将导油棉和发热丝装配在底座上，利用引脚导向装置使得引脚直接穿入底座的插孔中，最后将钢壳朝向底座套设，以使底座固定于钢壳上，从而获得雾化芯组件。本申请实施例提供的雾化芯组件的装配方法，相比于目前采用人工装配制作雾化芯组件的方式，有效地提高了装配效率，且整体性一致，满足市场的需求。

Description

雾化芯组件及其装配方法

技术领域

本申请实施例涉及雾化芯生产技术领域，尤其提供一种雾化芯组件及其装配方法。

背景技术

目前市面上使用的雾化芯，包括钢管、发热丝和导油棉等；钢管呈圆筒状，发热丝呈螺旋状，导油棉呈片状，导油棉包覆发热丝的外侧，导油棉的外侧抵接于钢管的内侧。

目前装配雾化芯一般采用人工装配制作，具体制作步骤如下：制做条状导油体，以条状导油体包覆螺旋状发热丝，卷成筒状，将包覆发热体的筒状导油体插入一第一治具，将带有筒状导油体的第一治具与雾化芯壳体对接；以一第二治具顶出包覆发热体的筒状导油体，筒状导油体脱离第一治具进入雾化芯外壳内。上述步骤均通过手工制作，因此，现有的装配方式效率低下，无法满足市场需求。

发明内容

本申请实施例的目的是提供一种雾化芯组件及其装配方法，旨在解决目前采用人工装配制作雾化芯组件导致的效率低下的问题。

为实现上述目的，本申请实施例采用的技术方案是：

第一方面，本申请实施例提供了一种雾化芯组件的装配方法，该装配方法用于在自动化设备中装配制造雾化芯组件，雾化芯组件包括导油棉、发热丝、底座和钢壳；发热丝具有螺旋结构以及设于螺旋结构两端的引脚，导油棉插设于螺旋结构中；底座上开设有承载槽以及插孔，引脚穿设于插孔，导油棉插设于承载槽中；钢壳上开设有滑槽，钢壳设置于底座上，且导油棉插设于滑槽中；该装配方法包括如下步骤：

将导油棉塞入发热丝的螺旋结构内，以使螺旋结构与导油棉结合形成整体；

在引脚的一侧依次设置引脚导向装置和底座，将引脚穿设于引脚导向装置，以使引脚从引脚导向装置穿出后可直接插入底座的插孔中；

待引脚插入插孔一段距离后，移除引脚导向装置；

继续将引脚插入插孔中，直至导油棉插设于承载槽内；

将钢壳套朝向底座套设，以使导油棉进入滑槽；

将导油棉插设于滑槽的底部，以使底座固定于钢壳上，从而获得雾化芯组件。

本申请实施例的有益效果：本申请实施例提供的雾化芯组件的装配方法，通过在自动化设备中进行应用，批量化生产发热丝、导油棉、底座和钢壳，然后利用自动化设备将导油棉塞入发热丝的螺旋结构的内部，将引脚通过引脚导向装置直接穿设于底座的插孔内，以使导油棉装入承载槽中，然后将钢壳套设于底座上，从而获得雾化芯组件；相比于目前采用人工装配制作雾化芯组件的方式，本申请实施例的装配方法实现了机械化作业，以便于批量化操作，有效地提高了装配效率；利用引脚导向装置能够将距离不可控的两个引脚转化为两引脚之间距离恒定，从而便于自动化设备同时将两个引脚穿设于底座的两个插孔内；同时，整体性一致，能够避免人工加工产生的差异，从而提高产品的合格率，以满足市场的需求。

在一个实施例中，承载槽沿轴向开设于底座的一端。

在一个实施例中，滑槽沿轴向开设于钢壳朝向底座的一端。

在一个实施例中，在导油棉插设于承载槽内之后，装配方法还包括：

固定引脚，将引脚通过胶水固定在插孔中。

在一个实施例中，引脚导向装置朝向导油棉的一侧表面开设有用于导入引脚的两个引导孔，引脚导向装置背向导油棉的一侧表面开设有与引导孔相对应连通的两个导正孔，引导孔的孔径大于导正孔的孔径，且两个导正孔之间的距离与两个插孔之间的距离相同。

在一个实施例中，引脚导向装置包括第一导向块和第二导向块，第一导向块和第二导向块相抵接以形成引导孔和导正孔。

在一个实施例中，在将引脚穿设于引脚导向装置的步骤中：

将引脚插入引导孔中，引脚依次穿设引导孔和导正孔，且从导正孔穿出；然后将引脚插入底座的插孔中。

在一个实施例中，引脚导向装置上还开设有过渡孔，过渡孔开设于引导孔和导正孔之间且将引导孔和导正孔进行连通，过渡孔的孔径沿连通引导孔的一端朝向连通导正孔的一端逐步递减。

在一个实施例中，引导孔的孔径沿朝向导正孔的方向逐步递减。

第二方面，本申请实施例还提供了一种雾化芯组件，雾化芯组件采用如上述的雾化芯组件的装配方法装配而成。

本申请实施例的有益效果：本申请实施例提供的雾化芯组件，由于采用了上述的雾化芯组件的装配方法装配制得，而上述的雾化芯组件的装配方法能够实现机械化，整体一致性高，从而雾化芯组件的合格率更高，质量得以保证。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的雾化芯组件的装配方法的流程示意图；

图2为本发明实施例提供的雾化芯组件的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的雾化芯组件的爆炸图；

图4为芯部结构朝向底座装配时的结构示意图；

图5为芯部结构通过引脚导向装置装配于底座时的结构示意图；

图6为芯部结构安装于底座上的结构示意图；

图7为钢壳朝向底座安装时的结构示意图；

图8为引脚导向装置的爆炸图。

其中，图中各附图标记：

100、雾化芯组件；200、引脚导向装置；201、引导孔；202、导正孔；203、过渡孔；210、第一导向块；220、第二导向块；10、芯部结构；11、发热丝；111、螺旋结构；112、引脚；12、导油棉；20、底座；21、插孔；22、承载槽；30、钢壳；31、滑槽；40、胶水。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

目前市面上使用的雾化芯，包括钢管、发热丝和导油棉等；钢管呈圆筒状，发热丝呈螺旋状，导油棉呈片状，导油棉包覆发热丝的外侧，导油棉的外侧抵接于钢管的内侧。目前装配雾化芯一般采用人工装配制作，从而导致装配效率低下，无法满足市场需求。

由此，本申请实施例提供了一种雾化芯组件的装配方法、雾化芯组件及雾化装置，能够应用于自动化设备中，有效地解决目前采用人工装配制作雾化芯组件导致的效率低下的问题。

请参考图1至图7，第一方面，本申请实施例提供了一种雾化芯组件100的装配方法，该装配方法用于在自动化设备中装配制造雾化芯组件100，雾化芯组件100包括导油棉12、发热丝11、底座20和钢壳30；发热丝11具有螺旋结构111以及设于螺旋结构111两端的引脚112，导油棉12插设于螺旋结构111中；底座20上开设有承载槽22以及插孔21，引脚112穿设于插孔21，导油棉12插设于承载槽22中；钢壳30上开设有滑槽31，钢壳30设置于底座20上，且导油棉12插设于滑槽31中；该装配方法包括如下步骤：

将导油棉12塞入发热丝11的螺旋结构111内，以使螺旋结构111与导油棉12结合形成整体；

在引脚112的一侧依次设置引脚导向装置200和底座20，将引脚112穿设于引脚导向装置200，以使引脚112从引脚导向装置200穿出后可直接插入底座20的插孔21中；

待引脚112插入插孔21一段距离后，移除引脚导向装置200；

继续将引脚112插入插孔21中，直至导油棉12插设于承载槽22内；

将钢壳30套朝向底座20套设，以使导油棉12进入滑槽31；

将导油棉12插设于滑槽31的底部，以使底座20固定于钢壳30上，从而获得雾化芯组件100。

其中，导油棉12和发热丝11是用于实现雾化操作的核心结构，导油棉12采用棉质材料制成，导油棉12能够吸附和传导烟油，发热丝11则用于将导油棉12上的烟油进行加热雾化，发热丝11通过其引脚112与电源相连通来实现导电加热。发热丝11包括螺旋结构111，且螺旋结构111的相对两端朝向于同一方向延伸形成引脚112，将导油棉12塞入螺旋结构111的内部，以使导油棉12与发热丝11的螺旋结构111充分接触，发热丝11在发热时，螺旋结构111能够充分地对导油棉12上的烟油进行雾化，以保证雾化效果。可以理解地，为了便于将导油棉12塞入螺旋结构111中，导油棉12在生产时裁切制成圆柱型结构，以便于将导油棉12沿一端塞入螺旋结构111内。将导油棉12安装在底座20的承载槽22内，以使导油棉12和发热丝11的螺旋结构111装配于底座20上，且导油棉12的轴向方向的两端沿底座20的径向外露于底座20，将钢壳30套设于底座20上时，螺旋结构111以及导油棉12容置于钢壳30与底座20之间，且导油棉12的轴向方向的两端穿设于承载槽22和滑槽31将外露于钢壳30和底座20，以便于雾化芯组件100工作时，导油棉12能够对外侧的烟油进行吸附传导，以使发热丝11能够对烟油进行加热雾化。

上述的装配步骤均利用自动化设备实现，利用自动化设备批量生产发热丝11、导油棉12、钢壳30和底座20，并将导油棉12填装入发热丝11的螺旋结构111内以形成芯部结构10，然后将芯部结构10安装在底座20上，以使芯部结构10的引脚112穿设于底座20的插孔21，再将钢壳30套设于底座20上，以使螺旋结构111以及导油棉12容置于钢壳30与底座20之间，从而获得雾化芯组件100。

本申请实施例提供的雾化芯组件的装配方法，通过在自动化设备中进行应用，批量化生产发热丝11、导油棉12、底座20和钢壳30，然后利用自动化设备将导油棉12塞入发热丝11的螺旋结构111的内部，将引脚112通过引脚导向装置200直接穿设于底座20的插孔21内，以使导油棉12装入承载槽22中，然后将钢壳30套设于底座20上，从而获得雾化芯组件100；相比于目前采用人工装配制作雾化芯组件的方式，本申请实施例的装配方法实现了机械化作业，以便于批量化操作，有效地提高了装配效率；利用引脚导向装置200能够将距离不可控的两个引脚112转化为两引脚112之间距离恒定，从而便于自动化设备同时将两个引脚112穿设于底座20的两个插孔21内；同时，整体性一致，能够避免人工加工产生的差异，从而提高产品的合格率，以满足市场的需求。

请参考图2至图7，在一个实施例中，承载槽22沿轴向开设于底座20的一端。可以理解地，圆柱型结构的导油棉12沿轴向插设于螺旋结构111中，因此导油棉12相对于底座20呈横向设置，为了对导油棉12进行稳定支撑，承载槽22的数量为两个，且两个承载槽22沿轴向对称地开设在底座20的一端。通过在底座20上开设承载槽22，在将导油棉12和发热丝11装配于底座20上时，首先将引脚112穿设于底座20的插孔21，且导油棉12可以沿承载槽22朝向底座20内部移动，以使导油棉12沿轴线的相对两端分别插入于两个承载槽22内。随着引脚112不断向插孔21中插入，当导油棉12的两端抵顶于承载槽22的槽底时，导油棉12和发热丝11完成装配于底座20上。

请参考图2至图7，在一个实施例中，滑槽31沿轴向开设于钢壳30朝向底座20的一端。可以理解地，导油棉12沿轴向的相对两端分别插设于两个承载槽22中，因此，滑槽31的数量也为两个，且滑槽31的位置相对于承载槽22的位置进行设置，以使钢壳30套设在底座20时，两个滑槽31和两个承载槽22能够分别重合。在将芯部结构10安装在底座20上后，将钢壳30套设在底座20上，钢壳30将底座20套设于内的过程中，导油棉12沿轴向的相对两端沿滑槽31的延伸方向插入滑槽31中，直至导油棉12抵顶于滑槽31的底部时，钢壳30完全套设在底座20上；此时，滑槽31的内侧底面和承载槽22的内侧底面均抵顶在导油棉12上，螺旋结构111和导油棉12的中部将容置于钢壳30和底座20之间，且导油棉12沿轴向的相对两端均外露于钢壳30和底座20，以吸附传导烟油至螺旋结构111处进行加热雾化。

请参考图2至图7，在一个实施例中，在导油棉12插设于承载槽22内之后，装配方法还包括：固定引脚112，将引脚112通过胶水40固定在插孔21中。导油棉12和螺旋结构111装配与底座20上，且引脚112穿设于底座20的插孔21，由于引脚112与插孔21的内侧壁之间具有间隙，引脚112在插孔21内发生抖动，导致影响产品的质量。因此，在插孔21内注入胶水40，将引脚112固定在插孔21中，避免引脚112的抖动，以提高产品的质量。

请参考图2至图8，在一个实施例中，引脚导向装置200朝向导油棉12的一侧表面开设有用于导入引脚112的两个引导孔201，引脚导向装置200背向导油棉12的一侧表面开设有与引导孔201相对应连通的两个导正孔202，引导孔201的孔径大于导正孔202的孔径，且两个导正孔202之间的距离与两个插孔21之间的距离相同。由于螺旋结构111上形成的两个引脚112之间的距离无法确定，当将芯部结构10装配在底座20上时，引脚112难以同时插入底座20的两个插孔21中，从而导致装配难度大。在装配芯部结构10的步骤中采用引脚导向装置200，可以将两个引脚112进行限位导正，以使两引脚112之间的距离导正为预设值，该预设值与两个插孔21之间的距离相等，以便于利用自动化设备来装配引脚112和底座20。

请参考图2至图8，在一个实施例中，引脚导向装置200包括第一导向块210和第二导向块220，第一导向块210和第二导向块220相抵接以形成引导孔201和导正孔202。其中，第一导向块210上开设有两个第一导向槽，第二导向块220上对应开设有两个第二导向槽，当第一导向块210和第二导向块220装配形成一体时，第一导向槽和第二导向槽共同组合形成相连通的导正孔202和引导孔201。其中，第一导向块210和第二导向块220可通过机械设备操作相抵接或相分离，以形成导正孔202和引导孔201，或者从引脚112上移出引脚导向装置200。

请参考图2至图8，在一个实施例中，在将引脚112穿设于引脚导向装置200的步骤中：将引脚112插入引导孔201中，引脚112依次穿设引导孔201和导正孔202，且从导正孔202穿出；然后将引脚112插入底座20的插孔21中。由于引导孔201的孔径较大，引脚112能够直接深入到对应的引导孔201中，并通入孔径较小的导正孔202中，利用导正孔202来矫正两个引脚112之间的距离，以使引脚112从导正孔202穿出后可以直接插入底座20的插孔21中，以便于自动化设备的装配操作。

请参考图2至图8，在一个实施例中，引脚导向装置200上还开设有过渡孔203，过渡孔203开设于引导孔201和导正孔202之间且将引导孔201和导正孔202进行连通，过渡孔203的孔径沿连通引导孔201的一端朝向连通导正孔202的一端逐步递减。利用过渡孔203来引导引脚112从引导孔201进入导正孔202中，实现对引脚112的矫正。

在一个实施例中，引导孔201的孔径沿朝向导正孔202的方向逐步递减。利用引导孔201的孔径逐步递减的结构，当引脚112进入引导孔201后，引脚112根据引导孔201自身的结构进入导正孔202中，以实现对引脚112的矫正。

请参考图1至图8，第二方面，本申请实施例还提供了一种雾化芯组件100，雾化芯组件100采用如上述的雾化芯组件的装配方法装配而成。本申请实施例提供的雾化芯组件100，由于采用了上述的雾化芯组件的装配方法装配制得，而上述的雾化芯组件的装配方法能够实现机械化，整体一致性高，从而雾化芯组件100的合格率更高，质量得以保证。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种雾化芯组件的装配方法，其特征在于，所述装配方法用于在自动化设备中装配制造雾化芯组件，所述雾化芯组件包括导油棉、发热丝、底座和钢壳；所述发热丝具有螺旋结构以及设于所述螺旋结构两端的引脚，所述导油棉插设于所述螺旋结构中；所述底座上开设有承载槽以及插孔，所述引脚穿设于所述插孔，所述导油棉插设于所述承载槽中；所述钢壳上开设有滑槽，所述钢壳设置于所述底座上，且所述导油棉插设于所述滑槽中；所述装配方法包括如下步骤：

将所述导油棉塞入所述发热丝的螺旋结构内，以使所述螺旋结构与所述导油棉结合形成整体；

在所述引脚的一侧依次设置引脚导向装置和所述底座，所述引脚导向装置朝向所述导油棉的一侧表面开设有用于导入所述引脚的两个引导孔，所述引脚导向装置背向所述导油棉的一侧表面开设有与所述引导孔相对应连通的两个导正孔，所述引导孔的孔径大于所述导正孔的孔径，且两个所述导正孔之间的距离与两个所述插孔之间的距离相同；所述引脚导向装置包括第一导向块和第二导向块，所述第一导向块和所述第二导向块相抵接以形成所述引导孔和所述导正孔；将所述引脚插入所述引导孔中，所述引脚依次穿设所述引导孔和所述导正孔，且从所述导正孔穿出；然后将所述引脚插入所述底座的插孔中；

待所述引脚插入所述插孔一段距离后，移除所述引脚导向装置；

继续将所述引脚插入所述插孔中，直至所述导油棉插设于所述承载槽内；

将所述钢壳朝向所述底座套设，以使所述导油棉进入所述滑槽；

将所述导油棉插设于所述滑槽的底部，以使所述底座固定于所述钢壳上，从而获得所述雾化芯组件。

2.根据权利要求1所述的雾化芯组件的装配方法，其特征在于：所述承载槽沿轴向开设于所述底座的一端。

3.根据权利要求2所述的雾化芯组件的装配方法，其特征在于：所述滑槽沿轴向开设于所述钢壳朝向所述底座的一端。

4.根据权利要求1所述的雾化芯组件的装配方法，其特征在于，在所述导油棉插设于所述承载槽内之后，所述装配方法还包括：

固定所述引脚，将所述引脚通过胶水固定在所述插孔中。

5.根据权利要求1所述的雾化芯组件的装配方法，其特征在于：所述引脚导向装置上还开设有过渡孔，所述过渡孔开设于所述引导孔和所述导正孔之间且将所述引导孔和所述导正孔进行连通，所述过渡孔的孔径沿连通所述引导孔的一端朝向连通所述导正孔的一端逐步递减。

6.根据权利要求1所述的雾化芯组件的装配方法，其特征在于：所述引导孔的孔径沿朝向所述导正孔的方向逐步递减。

7.一种雾化芯组件，其特征在于：所述雾化芯组件采用如权利要求1至6任一项所述的雾化芯组件的装配方法装配而成。