CN114165377B - 共轨系统以及限压阀 - Google Patents

Abstract

本申请提供共轨系统以及限压阀。其中，共轨系统(100)包括：第一高压油泵(11)、第二高压油泵(12)；分配块(2)，包括汇集入口(21)以及汇集出口(22)，所述第一高压油泵(11)、第二高压油泵(12)分别与所述分配块(2)的汇集入口(21)连通，且所述第一高压油泵(11)与所述分配块(2)之间、所述第二高压油泵(12)与所述分配块(2)之间具有单向阀；第一管路(31)、第二管路(32)，位于所述分配块(2)的下游，且分别与所述分配块(2)的汇集出口(22)连通，所述第一管路(31)、第二管路(32)的油路在分配块(2)内部相互连通，所述第一管路(31)、第二管路(32)分别对应设置有多个稳压块(5)和多个喷油器(4)。

Description

共轨系统以及限压阀

技术领域

本发明涉及燃油喷射技术领域，具体涉及共轨系统以及限压阀。

背景技术

高压共轨系统是柴油机的核心部件，起到了柴油机动力心脏的作用，它很大程度上摆脱了传统机械式燃油系统喷油特性受发动机转速和喷油压力波动大的难题，提高了柴油机燃油喷射压力，改善了喷雾雾化状况，实现了柴油机燃油喷射全工况范围内喷油量与喷油正时全工况柔性可控，对于优化柴油机组织缸内燃烧、降低排放和燃油消耗率具有积极的作用。

然而，发明人发现，由于高压共轨系统结构复杂，尚存在可靠性不足、燃油压力波动难控制等问题，面对日益严峻的挑战，提高高压共轨系统可靠性及稳定性是当前亟需解决的技术难题。

发明内容

本发明的目的是提供一种共轨系统。

本发明的另一目的是提供一种限压阀。

根据本发明一方面的一种共轨系统，包括：第一高压油泵、第二高压油泵；分配块，包括汇集入口以及汇集出口，所述第一高压油泵、第二高压油泵分别与所述分配块的汇集入口连通，且所述第一高压油泵与所述分配块之间、所述第二高压油泵与所述分配块之间具有单向阀；第一管路、第二管路，位于所述分配块的下游，且分别与所述分配块的汇集出口连通，所述第一管路、第二管路的油路在分配块内部相互连通，所述第一管路、第二管路分别对应设置有多个喷油器。

本申请实施例的技术方案中，通过设置第一高压油泵、第二高压油泵、分配块及在高压油泵与分配块之间的单向阀，实现了共轨系统的冗余结构以及油泵、油路故障的自我隔离，提高了柴油机工作和供油的可靠性。

在所述的共轨系统的一个或多个具体实施例中，所述多个喷油器具有蓄压腔，所述共轨系统还包括多个稳压模块，所述多个稳压模块的每个稳压模块与所述多个喷油器的蓄压腔对应设置，所述稳压模块位于所述喷油器的上游，分布式稳压块在传统共轨管结构基础上进行优化，利用高压共轨系统容积匹配设计，将轨容积分成若干蓄压腔，从而削弱了各缸喷油产生压力波动的相互干扰，这种系统结构简单，安装、维护方便，并起到多级稳压的作用，提高系统压力稳定性及系统可靠性。

在所述的共轨系统的一个或多个具体实施例中，所述稳压模块包括第一安装座、第二安装座、第三安装座，所述第一安装座用于与所述第一管路或者第二管路安装连接，所述第二安装座位于所述第一安装座内提供的第一安装空间，并提供第二安装空间供传感器安装连接，所述第三安装座位于所述第二安装空间，并提供连通至传感器的采集油路，所述采集油路贯穿所述第三安装座位。

在所述的共轨系统的一个或多个具体实施例中，所述稳压模块还包括套管，套设于所述第一管路或第二管路，所述套管与所述第一管路或第二管路之间设置有密封件，所述套管与所述第一安装座连接，且两者之间设置有密封件。

在所述的共轨系统的一个或多个具体实施例中，所述第二安装座包括第一部以及第二部，所述第一部与所述第一安装空间的内壁面密封，所述第二部与所述第一安装空间的内壁具有间隙。

在所述的共轨系统的一个或多个具体实施例中，所述稳压模块还包括球面密封环，所述球面密封环内开设有油道，与所述采集油路连通，所述第三安装座的一端具有第一安装凹槽，所述球面密封环的一部分被容置于所述第一安装凹槽；所述第一管路或者第二管路具有第二安装凹槽，所述球面密封环的另一部分被容置于所述第二安装凹槽。

在所述的共轨系统的一个或多个具体实施例中，所述共轨系统还包括限压阀，所述限压阀安装在稳压块上。

在所述的共轨系统的一个或多个具体实施例中，所述限压阀包括壳体以及阀组件，所述壳体提供容置腔室，以容置所述阀组件，所述阀组件包括阀座、阀芯、自对中滑块以及弹性件，所述阀芯对应连通所述稳压模块的泄油出口，所述自对中滑块的一侧连接所述阀座，另一侧连接所述阀芯，所述阀座相对于连接所述自对中滑块的另一侧连接有弹性件。

在所述的共轨系统的一个或多个具体实施例中，所述限压阀还包括阀体，所述阀体位于所述壳体的上游侧，封闭所述容置腔室，所述阀体具有阀体腔室以及与所述阀体腔室连通且位于其上游的节流孔，所述节流孔连通所述稳压模块的泄油出口，所述阀体腔室容置部分的所述阀芯。

根据本发明另一方面的一种限压阀，包括：阀组件，包括阀座、阀芯、自对中滑块以及弹性件，所述阀芯用于对应连通限压阀的外界，所述自对中滑块的一侧连接所述阀座，另一侧连接所述阀芯，所述阀座相对于连接所述自对中滑块的另一侧连接有弹性件；以及壳体，提供容置腔室，以容置所述阀组件。

本申请实施例的技术方案中，限压阀的阀座与阀芯通过自对中滑块连接，降低了弹性力不对中对阀芯、阀座导向的影响，降低了阀芯、阀座的磨损，保证了限压阀的使用寿命以及限压功能的可靠性。

附图说明

本发明上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施方式的描述而变得更加明显，在附图中相同的附图标记始终表示相同的特征，需要注意的是，这些附图均仅作为示例，其并非是按照等比例的条件绘制的，并且不应该以此作为对本发明实际要求的保护范围构成限制，其中：

图1为一实施方式的共轨系统的结构示意图。

图2为一实施方式的稳压模块的结构示意图。

图3为一实施方式的稳压模块的部分结构示意图。

图4为一实施方式的第一管路或第二管路的结构示意图。

图5A为一实施方式的限压阀的结构示意图。

图5B为一实施方式的限压阀的部分结构示意图。

附图标记：

100-共轨系统；

11-第一高压油泵，12-第二高压油泵；

2-分配块，21-汇集入口，22-汇集出口；

31-第一管路，311-第一管路的分支；

32-第二管路，321-第二管路的分支；

301-第二安装凹槽，3011-锥面；

302-高压油路，303-密封面，304-低压油路；

4-喷油器，41-蓄压腔；

5-稳压模块；

51-第一安装座，511-第一安装空间，5111-第一安装空间的内壁；52-第二安装座，521-第二安装空间，5201-第一部，5202-第二部；53-第三安装座，55-采集油路，5301-第一安装凹槽；

54-传感器；

56-套管；

57-密封件；

58-球面密封环，581-油道；

6-限压阀；

60-壳体，601-容置腔室，602-泄油孔；

61-阀组件；

611-阀座，6111-阀座油孔；

612-阀芯，6120-密封面，6121-第一侧，6122-第二侧；

613-自对中滑块，6131-与阀芯的连接面，6132-与阀座的连接面；614-弹性件，615-弹性件垫片；

62-阀体；

621-阀体腔室，6211-阀体腔室的内壁，6212-油槽；

622-节流孔；

7-单向阀；

8-柴油滤清器；

9-油箱。

具体实施方式

现在将详细地参考本发明的各个实施方案，这些实施方案的实例被显示在附图中并描述如下。尽管本发明将与示例性实施方案相结合进行描述，但是应当意识到，本说明书并非旨在将本发明限制为那些示例性实施方案。相反，本发明旨在不但覆盖这些示例性实施方案，而且覆盖可以被包括在由所附权利要求所限定的本发明的精神和范围之内的各种选择形式、修改形式、等效形式及其它实施方案。

在随后的描述中，“左”、“右”、“中部”、“轴向”、“径向”、“内”、“外”或者其他方位术语指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

同时，本申请使用了特定词语来描述本申请的实施例。如“一些实施例”意指与本申请至少一个实施例相关的某一特征、结构或特点。因此，应强调并注意的是，本说明书中在不同位置两次或多次提及的“一些实施例”并不一定是指同一实施例。此外，本申请的一些实施例的某些特征、结构或特点可以进行适当的组合。

另外，本申请中所指的“上游”及“下游”为参照高压燃油流向的相对位置，即高压燃油从上游流向下游。

目前，随着对柴油机排放以及经济性的要求日益提高，需要进一步改善柴油机的性能。

本申请的发明人经过深入研究发现，对于高压共轨系统的柴油机而言，高压共轨系统结构复杂，存在可靠性不足、燃油压力波动难控制等问题，是导致柴油机的喷油特性不够稳定，进而影柴油机的排放性、及可靠性提升的主要因素。

基于以上考虑，发明人经过深入研究，设计了一种共轨系统，通过设置第一高压油泵、第二高压油泵、分配块及在高压油泵与分配块之间的单向阀，实现了共轨系统的冗余结构以及油泵、油路故障的自我隔离，提高了柴油机工作和供油的可靠性。

另外，分布式稳压模块在传统共轨管结构基础上进行优化，利用高压共轨系统容积匹配设计，将轨容积分成若干蓄压腔，从而削弱了各缸喷油产生压力波动的相互干扰，这种系统结构简单，安装、维护方便，并起到多级稳压的作用，提高系统压力稳定性及系统可靠性。

另外，发明人经过深入研究，设计了一种限压阀，限压阀的阀座与阀芯通过自对中滑块连接，降低了弹性力不对中对阀芯、阀座导向的影响，降低了阀芯、阀座的磨损，保证了限压阀的使用寿命以及限压功能的可靠性。

虽然本申请实施例公开的共轨系统适用于船用柴油机以达到增加柴油机可靠性的效果，但不以此为限，例如可以适用于其他的应用场合，例如重型车辆、铁路列车，也可以适用于其他的内燃机，例如混合燃料的发动机，例如甲醇-柴油发动机等等，只要是发动机可以应用本申请实施例公开的共轨系统即可。

参考图1所示，在一些实施例中，共轨系统100的具体结构可以是，包括：第一高压油泵11、第二高压油泵12、分配块2、第一管路31、第二管路32、喷油器4。分配块2包括汇集入口21以及汇集出口22，第一高压油泵11、第二高压油泵12分别与分配块2的汇集入口21连通，且第一高压油泵11与分配块2之间、第二高压油泵12与分配块2之间具有单向阀7。第一管路31、第二管路32位于分配块2的下游，且分别与分配块2的汇集出口22连通，第一管路31、第二管路32的油路在分配块2内部相互连通，第一管路31、第二管路32分别对应设置有多个喷油器4。

第一高压油泵11、第二高压油泵12分别与分配块2的汇集入口21连通，例如可以是第一高压油泵11与第二高压油泵12为并联连接，使共轨系统为冗余式，如图1所示，任一高压油泵都能为两列喷油器4提供柴油机正常工作需要的高压燃油。在第一高压油泵11与第二高压油泵12无故障的情况下，两个高压油泵经过单向阀7同时向分配块2供油，分配块2把两路燃油汇集后分别供入第一管路31、第二管路32及与第一管路31、第二管路32连接的多个喷油器4，第一管路31、第二管路32为高压油管。当第一高压油泵11或第二高压油泵12出现故障不能正常工作时，出现故障的高压油泵将停止工作，无故障的高压油泵继续供油，故障的高压油泵的那一列单向阀7关闭，将故障的高压油泵从正常的系统油路中自我隔离开，实现油路的物理隔离，从而保证系统在存在部分油泵故障条件下供油条件下正常工作。

并且，通过分配块2的汇集入口21以及汇集出口22的结构，相比于不经过分配块而单个油泵直接对应连接单个管路的方案，例如第一高压油泵11直接连接第一管路31、第二高压油泵12直接连接第一管路32的方案，若某个高压油泵的油路发生故障，剩余的一个高压油泵只能对应一个管路及其对应的喷油器运行，柴油机的某些缸工作，而某些缸不能工作，不利于柴油机的平衡，因此以上实施例介绍的方案不仅保证系统在存在部分油泵故障条件下供油条件下正常工作，提高了系统的可靠性，在此基础上，还使得故障条件下的柴油机运行更近接近正常状态。

单向阀7可实现燃油的反向阻隔，其设置具有一定的灵活性，可以布置在第一高压油泵11和第二高压油泵12的高压油出口或分配块2的汇集入口21或两个位置都布置。当单向阀7集成于高压油泵的高压油出口，在高压油泵故障的条件下，可有效阻隔高压燃油回流至故障泵，实现油泵故障自我隔离；当单向阀7集成于分配块2的汇集入口21时，可以对高压油泵到分配块2之间的高压油管异常泄漏进行故障自我隔离，如此进一步扩大了隔离范围；当在高压油泵的高压油出口和分配块2的汇集入口同时集成单向阀7的情况下，如图1所示，也可实现系统双重冗余保护功能，大大提高了系统面对故障的应急能力和系统工作的可靠性。

如图1所示，在一些实施例中，共轨系统100还包括燃油滤清器8、油箱9，燃油从油箱9经过燃油滤清器8过滤掉杂质，清洁的燃油进入第一高压油泵11与第二高压油泵12，经第一高压油泵11与第二高压油泵12加压后变为高压燃油输送至分配块2再流入第一管路31、第二管路32。

继续参考图1所示，在一些实施例中，共轨系统100的具体结构可以是，多个喷油器4具有蓄压腔41，共轨系统100还包括多个稳压模块5，多个稳压模块5的每个稳压模块5与多个喷油器4的蓄压腔41对应设置，稳压模块5位于喷油器4的上游。

如图1所示的实施例中，第一管路31、第二管路32上分别均布有4个稳压模块5，每个稳压模块5的下游布置有1个喷油器4，每组稳压模块5与喷油器4之间均设置有1个蓄压腔41。油箱9分别与第一高压油泵11、第二高压油泵12连通，第一高压油泵11、第二高压油泵12与两列稳压模块5通过分配块2分别用第一管路31、第二管路32连接，分配块2把从第一高压油泵11、第二高压油泵12流出的两路燃油汇集后分别供入两列稳压模块5，第一管路31、第二管路32为高压油管，每列上的多个稳压模块5分别通过第一管路31、第二管路32串联，且每个稳压模块5通过第一管路的分支311或第二管路的分支321与相应的喷油器4连接，实现高压油泵向各缸喷油器供给高压燃油。

多个稳压模块5分布于共轨系统，在传统共轨管结构基础上进行优化，利用高压共轨系统容积匹配设计，将轨容积分成若干蓄压腔41，减少各模块之间因喷油造成压力波动的相互干扰，起到系统多级稳压的作用，提高系统压力稳定性及系统可靠性，同时相对于集中式结构的轨体积很大，加工成本高，且不易于维护更换，本实施例的分布式稳压模块和蓄压腔设置结构简单，便于安装、维护。

参考图2结合图3所示，在一些实施例中，稳压模块5的具体结构可以是，包括第一安装座51、第二安装座52、第三安装座53，第一安装座51用于与第一管路31或者第二管路32安装连接，第二安装座52位于第一安装座51内提供的第一安装空间511，并提供第二安装空间521供传感器54安装连接，第三安装座53位于第二安装空间521，并提供连通至传感器54的采集油路55，采集油路55贯穿第三安装座位53。如图2、图3所示的实施例中，传感器54为燃油压力传感器，采集油路55与第一管路31或第二管路32上开设的高压油路302连通，使稳压模块5内储存的高压燃油通过采集油路55与传感器54直接接触。便于传感器54感知稳压模块5内的燃油压力变化以进行轨压实时测量。本实施例于稳压模块中巧妙集成了燃油压力传感器，使得共轨系统结构紧凑，且可以精确感测第一管路31和/或第二管路32内的燃油压力波动。

参考图2所示，在一些实施例中，稳压模块5的具体结构还可以是，包括套管56，套设于第一管路31或第二管路32，套管56与第一管路31或第二管路32之间设置有密封件57，套管56与第一安装座51连接，且两者之间设置有密封件57。套管的设置达到双层密封效果，可有效提高密封的可靠性。

在一些实施例中，如图2、图3所示，第一安装座51具有支撑架5101，支撑架5101沿径向向外凸出，压紧套管56，支撑架5101与套管56之间靠密封件57密封，第一安装座51、套管56和第一管路31或第二管路32构成多重的密封结构，具有良好的密封性。

参考图1结合图2、图3所示，在一些实施例中，第二安装座52的具体结构可以是，包括第一部5201以及第二部5202，第一部5201与第一安装空间511的内壁5111面密封，第二部5202与第一安装空间511的内壁5111具有间隙G。间隙G用于收集第一管路31或第二管路32内泄漏出的高压燃油，所收集的泄漏高压燃油通过第一部5202与第一安装空间511的内壁5111之间的缝隙与低压油路303连通流回油箱9，实现高压燃油的泄漏收集，并且第一部5201与第一安装空间511的内壁5111面密封，如此可以防止燃油泄漏，还实现泄漏燃油的回收。

参考图2结合图3、图4所示，在一些实施例中，稳压模块5的具体结构可以是，还包括球面密封环58，球面密封环58内开设有油道581，与采集油路55连通。第三安装座53的一端具有第一安装凹槽5301，球面密封环58的一部分被容置于第一安装凹槽5301，第三安装座53的另一端连接传感器54。第一管路31或者第二管路32具有第二安装凹槽301，球面密封环58的另一部分被容置于第二安装凹槽301。如图2至图4所示的实施例中，第二安装槽301与高压油路302的连接处具有锥面3011，球面密封环58的另一部分与锥面3011配合进行密封，球面密封环的一部分嵌入第一安装凹槽5301。球面密封环58中间加工的油道581用于连通采集油路55与第一管路31或第二管路32的高压油路302，使传感器54下表面直接与第一管路31或第二管路32内的高压燃油接触对轨内压力进行准确监测。

如图2所示的实施例中，在第一安装座31内，沿轴向自下而上依次安装球面密封环58、第三安装座53、第二安装座52、传感器54，第二安装座52为传感器螺帽，第三安装座53落座于传感器螺帽内，上方放置传感器54，传感器54与传感器螺帽靠螺纹连接。

参考图1结合图5A所示，在一些实施例中，共轨系统100的具体结构可以是，还包括限压阀6，限压阀6安装在稳压模块5上。当系统出现异常，轨内燃油压力过高时，限压阀6打开泄压进行系统压力保护。

参考图1结合图5A、图5B所示，在一些实施例中，限压阀6的具体结构可以是，包括壳体60以及阀组件61，壳体60提供容置腔室601，以容置阀组件61。阀组件61包括阀座611、阀芯612、自对中滑块613以及弹性件614，阀芯612对应连通稳压模块5的泄油出口，自对中滑块613的一侧连接阀座611，另一侧连接阀芯612，阀座611相对于连接自对中滑块613的另一侧连接有弹性件614。在一些实施例中，限压阀6的具体结构还可以是，包括阀体62，阀体62位于壳体60的轴向的前侧，封闭容置腔室601，阀体62具有阀体腔室621以及与阀体腔室621连通且位于其轴向的前侧的节流孔622，节流孔622连通稳压模块5的泄油出口，阀体腔室621容置部分的阀芯612。可以理解到，图5A、图5B所示的轴向，与图2、图3所示的轴向是不同的含义，图5A、图5B的轴向指的是限压阀6自身的轴线方向，而图2、图3的轴向指的是第一安装座51、第二安装座52、第三安装座53的轴线方向。

如图5A、图5B所示的实施例中，阀组件61在壳体60内从轴向的前侧至轴向的后侧，阀芯612、自对中滑块613、阀座611、弹性件614依次连接，壳体60的轴向的前侧与阀体62通过螺纹连接固定，壳体60的轴向的后侧开有泄油孔602，以使燃油泄出。阀座611开设有阀座油孔6111，便于燃油通过。阀芯612具有第一侧6121和第二侧6122，第一侧6121与阀体腔室的内壁6211具有间隙H，构成油槽6212，第二侧6122与阀体腔室的内壁6211紧密贴合构成密封面6120起到密封的作用。限压阀6还包括弹性件垫片615，弹性件垫片615将弹性件615压紧于壳体60与阀座611之间，并间接将阀芯611压紧于容置腔室601密封。当系统压力异常升高，阀芯612克服弹性件614的弹力与阀体62密封面6120分离，限压阀6开启泄压，当泄压结束后，弹性件614推动阀座611带动阀芯612复位密封节流孔622。

节流孔622起到限压阀6开启后稳压的作用，系统超压限压阀6开启后，在节流孔36的作用下，系统压力与弹性件614的力维持平衡，仍可以维持系统部分压力保持系统功能正常，避免了系统超压开启后停机失去动力的问题，提高了整个共轨系统的可靠性。

自对中滑块613，此处指的是使得阀芯612与阀座611的相对移动处于既定的移动方向的结构件，既定的移动方向，例如图5A中所示的轴向。参考图5B所示，自对中滑块613的具体结构可以是，包括：自对中滑块613与阀芯612的连接面6131为弧面，自对中滑块613与阀座611的连接面6132为平面。通过自对中滑块613的滑动对中，降低了弹性件614力不对中对阀芯612与阀体62导向的影响，减小了摩擦，同时自对中滑块613保证了阀芯612受力指向圆弧圆心，起到自对中作用，提高了每次限压阀6开复位后弹性件614对阀芯612密封面6120作用力的稳定性，从而有效提高了限压阀6重复开启的稳定性及可靠性。如此结构的自对中滑块613，其结构简单，易于加工，并且在稳压模块5中结构紧凑，占用的空间小，有利于结构的小型化。具体地，连接面6131的弧面可以是，如图5B所示的，阀芯612与自对中滑块613连接的端部具有向轴向的后侧突出的圆弧面，则自对中滑块613与阀芯612的连接端为相匹配的向轴向的后侧凹的圆弧面；或者，也可以是自对中滑块613与阀芯612的连接端为向轴向的前侧突出的圆弧面，则阀芯612与自对中滑块613连接的端部具有相匹配的向轴向的前侧凹的圆弧面。

采用以上实施例的有益效果在于，可以保证共轨系统以及柴油机的可靠性，尤其是长时间运行后的可靠性。

其原理在于，发明人在长期实践中发现，当柴油机长时间工作后，例如经过几千小时的测试后，其发生开启压力异常的次数提高。

发明人经过深入的研究分析，发明人发现，是由于限压阀的开启压力随着运行时间增大导致的，而进一步拆解发现，限压阀的阀芯612与阀体62的磨损严重，导致摩擦力增大，而使得开启阀芯612的压力相比于初始设计时增大，即开启限压阀6的压力增大，导致一些本应是压力异常的情况无法及时泄压，而导致阀芯612与阀体62磨损严重的原因在于，阀座611与阀芯612是直接连接或者一体成形的，而弹性件614推动阀座611以及阀芯612的回复力存在偏斜的情况，例如弹性件614为弹簧时，拆解发现阀芯612与阀体62因弹簧偏斜产生的了磨损。因此，采用实施例介绍的自对中滑块613，阀座611与阀芯612通过自对中滑块连接，降低了弹性力不对中对阀芯、阀座导向的影响，降低了阀芯、阀座的磨损，保证了限压阀的使用寿命以及限压功能的可靠性，保证了共轨系统以及柴油机的可靠性，尤其是长时间运行后的可靠性。

限压阀6为系统提供超压保护，同时限压阀6采用自对中结构，降低了复位弹性力不对中对阀芯、阀座导向的影响，起到自对中作用，提高了限压阀重复开启的可靠性，此外该限压阀在系统超压开启后可以实现部分压力保持功能，可以避免动力系统因发动机停机而失去动力。其具体工作过程如下：

发动机开始运行后，当稳压模块5内燃油压力高于正常压力时，阀芯612所受的弹性件614的压力低于阀芯612轴向的前侧所受的燃油的抬升力，在上下压力差的作用下阀芯612会推动阀座611和自对中滑块613克服弹性件614的压力向轴向的后侧运动，当阀芯612上的油槽与壳体的容置腔室610连通时，系统内的高压燃油沿着阀芯612上的油槽进入容置腔室610中，进入弹性件614周围。系统内燃油泄压后，弹性件614的压紧力大于阀芯612所受的燃油抬升力，阀座611、阀芯612、自对中滑块613会共同向轴向的前侧运动至阀芯612压紧密封阀体腔室621，系统停止向限压阀6内泄油。在阀芯612开启泄油后，通过壳体60顶部的泄油孔602喷出至低压油路304，流回油箱9。限压阀6将系统内压力限制在一定范围内，保证了共轨系统的安全性，而且压力范围灵活可调，可根据不同需求适应不同系统轨压；自对中滑块613的球面设计可以保证阀芯612运动的方向性，防止阀芯612与阀体腔室的内壁6211异常碰磨造成开启压力变高。

本发明虽然以较佳实施方式公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施方式所作的任何修改、等同变化及修饰，均落入本发明权利要求所界定的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种共轨系统(100)，其特征在于，包括：

第一高压油泵(11)、第二高压油泵(12)；

分配块(2)，包括汇集入口(21)以及汇集出口(22)，所述第一高压油泵(11)、第二高压油泵(12)分别与所述分配块(2)的汇集入口(21)连通，且所述第一高压油泵(11)与所述分配块(2)之间、所述第二高压油泵(12)与所述分配块(2)之间具有单向阀；

第一管路(31)、第二管路(32)，位于所述分配块(2)的下游，且分别与所述分配块(2)的汇集出口(22)连通，所述第一管路(31)、第二管路(32)的油路在分配块(2)内部相互连通，所述第一管路(31)、第二管路(32)分别对应设置有多个喷油器(4)，所述多个喷油器(4)具有蓄压腔(41)；

多个稳压模块(5)，所述多个稳压模块(5)的每个稳压模块(5)与所述多个喷油器(4)的蓄压腔(41)对应设置，所述稳压模块(5)位于所述喷油器(4)的上游；所述稳压模块(5)包括第一安装座(51)、第二安装座(52)、第三安装座(53)，所述第一安装座(51)用于与所述第一管路(31)或者第二管路(32)安装连接，所述第二安装座(52)位于所述第一安装座(51)内提供的第一安装空间(511)，并提供第二安装空间(521)供传感器(54)安装连接，所述第三安装座(53)位于所述第二安装空间(521)，并提供连通至传感器(54)的采集油路(55)，所述采集油路(55)贯穿所述第三安装座(53)。

2.如权利要求1所述的共轨系统(100)，其特征在于，所述稳压模块(5)还包括套管(56)，套设于所述第一管路(31)或第二管路(32)，所述套管与所述第一管路(31)或第二管路(32)之间设置有密封件(57)，所述套管(56)与所述第一安装座(51)连接，且两者之间设置有密封件(57)。

3.如权利要求1所述的共轨系统(100)，其特征在于，所述第二安装座(52)包括第一部(5201)以及第二部(5202)，所述第一部(5201)与所述第一安装空间(511)的内壁(5111)面密封，所述第二部(5202)与所述第一安装空间(511)的内壁(5111)具有间隙。

4.如权利要求3所述的共轨系统(100)，其特征在于，所述稳压模块(5)还包括球面密封环(58)，所述球面密封环(58)内开设有油道(581)，与所述采集油路(55)连通，所述第三安装座(53)的一端具有第一安装凹槽(5301)，所述球面密封环(58)的一部分被容置于所述第一安装凹槽(5301)；所述第一管路(31)或者第二管路(32)具有第二安装凹槽(301)，所述球面密封环(58)的另一部分被容置于所述第二安装凹槽(301)。

5.如权利要求1所述的共轨系统(100)，其特征在于，所述共轨系统(100)还包括限压阀(6)，所述限压阀(6)安装在稳压模块(5)上，所述限压阀(6)位于所述稳压模块(5)的下游。

6.如权利要求5所述的共轨系统(100)，其特征在于，所述限压阀(6)包括壳体(60)以及阀组件(61)，所述壳体(60)提供容置腔室(601)，以容置所述阀组件(61)，所述阀组件(61)包括阀座(611)、阀芯(612)、自对中滑块(613)以及弹性件(614)，所述阀芯(612)对应连通所述稳压模块(5)的泄油出口，所述自对中滑块(613)的一侧连接所述阀座(611)，另一侧连接所述阀芯(612)，所述阀座(611)相对于连接所述自对中滑块(613)的另一侧连接有弹性件(614)。

7.如权利要求6所述的共轨系统(100)，其特征在于，所述限压阀(6)还包括阀体(62)，所述阀体(62)位于所述壳体(60)的上游侧，封闭所述容置腔室(601)，所述阀体(62)具有阀体腔室(621)以及与所述阀体腔室(621)连通且位于其上游的节流孔(622)，所述节流孔(622)连通所述稳压模块(5)的泄油出口，所述阀体腔室(621)容置部分的所述阀芯(612)。

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