CN114164354A - 一种碳化硅颗粒增强铝基复合材料的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种碳化硅颗粒增强铝基复合材料的制备方法，涉及金属基复合材料制备领域。此方法采用将碳化硅颗粒在1100℃保温4h预处理，冷却后进行球磨，将基体材料铝合金在炉内加热至熔化，经过精炼处理、除气处理后在680℃‑700℃加入碳化硅，使用一种新型液态搅拌装置复合搅拌，搅拌完成后升温至720℃‑740℃浇注，得到一种碳化硅颗粒增强铝基复合材料。该方法可有效提高碳化硅颗粒的分布均匀性，得到缺陷少、力学性能好的碳化硅增强铝基复合材料，且制备方法简单、可操作性强，采用此方法可以有效提高碳化硅颗粒增强铝基复合材料的制备工艺水平，提升规模化生产效率、降低生产成本及能耗，在工业生产中具有实用价值。

Description

一种碳化硅颗粒增强铝基复合材料的制备方法

技术领域

本发明涉及金属基复合材料技术领域，具体涉及一种碳化硅颗粒增强铝基复合材料的制备方法。

背景技术

陶瓷颗粒增强铝基复合材料具有密度低、比强度高、比刚度高、耐磨性好，热膨胀系数低、弹性模量高且导热性良好等优点，在军工领域被大量应用于航空、航天、船舶材料，在民用领域常用于车轮制动盘材料等，具有广阔的实际应用前景，是一种极具应用潜力的新型材料。

固态制造法和液态制造法是目前颗粒增强铝基复合材料的主要生产方式，固态制造法就是粉末冶金法固相烧结，液态制造法常见的是搅拌熔铸法、压力铸造法、原位自生成技术等。其中搅拌熔铸法工艺简单、生产成本低、适合大规模生产。在国际上普遍关注的、应用最多的是铝基复合材料，由于铝基材料具有重量轻、比强度高、比刚度高、热膨胀系数低，热稳定性和导热、导电性能良好，优良的耐磨耐腐蚀性能，决定了它作为复合材料的母体是最佳的选择。而且铝的储存量巨大，有较好的成型性及加工性便于加工和处理。因此使用铝基体作为制备和生产复合材料符合当今时代发展方向的趋势。

在液态搅拌法制备复合材料的过程中，由于碳化硅颗粒与铝合金基体润湿性差，这是导致制备出的复合材料中碳化硅颗粒极易团聚的原因，碳化硅颗粒与气体的润湿性好于与铝合金基体，故导致大量的气体吸附容易出现气孔偏多现象，这些因素严重影响复合材料的力学性能。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术中存在的缺陷和不足，解决在制备过程中碳化硅颗粒难加入、易团聚的问题，而提供一种碳化硅颗粒增强铝基复合材料的制备方法，可以使碳化硅与铝基体之间有良好的润湿性，且碳化硅颗粒分布均匀，制备的复合材料力学性能优异。

为实现以上的目的，本发明提供一种碳化硅颗粒增强铝基复合材料，其原料包括粒径在5μm-20μm的工业碳化硅粉、铸造铝合金材料，所述碳化硅粉在所述碳化硅颗粒增强铝基复合材料中的重量百分比为1%-30%。

本发明还提供一种碳化硅颗粒增强铝基复合材料的制备方法，按照以下步骤完成：

（1）选用粒径范围在5μm-20μm的工业碳化硅颗粒，用耐高温容器盛放置于高温箱式炉内，进行高温烘烤处理，设置加热温度为1100℃，保温时间4h-6h，结束后取出空冷至室温，得到经过预处理的碳化硅粉末。

（2）将步骤（1）制得的碳化硅粉末置于行星式球磨机的球罐内，进行球磨，球磨时间30min-60min，球磨后得到无结块、分散均匀的细粉。

（3）将步骤（2）球磨后的碳化硅粉末置于高温箱式炉内预热，温度为350℃-450℃保温。

（4）将铸造铝合金放入坩埚并在电阻炉上加热至760℃-790℃熔化。在720℃-760℃，向铝液中加入0.4%-0.8%铝磷变质剂进行变质处理。所述的铝合金为铸造铝合金，其中铝硅系合金最为常用，基体成分均按照国标（GB/T）及美标（ASTM）的相关规定执行但不仅限于此。

（5）在750℃-790℃，采用喷粉精炼机处理铝合金熔体，精炼剂加入量1%-3%，精炼时间15min-30min。

（6）在760℃-780℃，采用铝液旋转喷吹除气机处理熔体，时间20min-40min。

（7）降温至680℃-700℃保温，静置15min-30min。

（8）将液态搅拌装置吊装至电阻炉上方，搅拌叶片部位用燃气火焰喷枪预热至500℃-600℃。

（9）铝液温度控制在670℃-690℃保温，将搅拌叶片伸入熔体开始搅拌，搅拌速度在700r/min-900r/min。

（10）将步骤（3）预热好的碳化硅粉末加入自动加粉机内，保持匀速进料，加粉时间为15min-30min。

（11）加粉完成后，提高搅拌速度达3000r/min-5000r/min，搅拌时间5min-15min。

（12）升温至720℃-740℃，通入氩气除气，除气时间10min-20min，扒渣，静置10min-15min。

（13）将混有碳化硅颗粒的铝合金液浇注到金属模具中，凝固后去掉模具，得到碳化硅增强铝基合金复合材料。

综上所述，由于采用以上技术方案，本发明的有益效果为：本发明提供了一种碳化硅增强铝基复合材料的制备方法，是当前液态熔铸法制备碳化硅颗粒增强铝基复合材料领域一种技术突破，具有工艺简单、操作方便、设备要求低、生产成本低、克服了传统液态搅拌法中存在的碳化硅颗粒难加入、易团聚的问题，容易实现大规模工业化生产。

优选的，步骤（3）制备的复合材料碳化硅重量百分比范围在1%-30%，5μm-10μm粒径的碳化硅选取1%-15%，或14μm-20μm粒径的碳化硅选取1%-30%。

进一步的，所述液态搅拌装置，包括一个托盘，托盘上方通过电机支架安装有伺服电机，托盘上还安装有多个吊钩，托盘下方连接有多个连接板，连接板中部之间水平连接有盖子，连接板底部连接有上下两端开口的筒状罩子，罩子侧壁上开有多个孔；伺服电机的传动轴向下穿过托盘和盖子，传动轴位于罩子内的部分安装有多组叶片；

叶片自上而下两两成对，每个叶片截面形状为直角梯形，其中叶片斜边角度为45°；成对的上下两级叶片反向相对装配，互为镜像。

本发明与现有技术相比，有以下优点：

1、本发明通过对5μm-20μm工业碳化硅粉末高温焙烧的方法，对碳化硅颗粒的表面进行氧化处理，可以在碳化硅表面生成一层二氧化硅薄层，它能够有效参与熔体内的界面反应并实现反应润湿，从而提高碳化硅与铝基体的润湿性，极大的改善了在液态搅拌过程中碳化硅颗粒难以加入熔体的问题。而且采用高温氧化法是目前碳化硅预处理方法中操作最简便、成本最少、难度最小的一种手段。

2、本发明提供的一个先进性技术是采用一种完全新型的搅拌叶片结构，如附图2所示，它具有如下优点：

a上述叶片结构采用三角切面式结构设计，剪切力极大增强，在熔体搅拌时，液面可形成稳定的漩涡，这是碳化硅实现持续稳定加入熔体的最佳条件，从本质上改善了碳化硅加入困难而导致漂浮现象。传统的搅拌设备由于叶片结构的欠缺与不足，且碳化硅在加入熔体后铝液的粘度变大，特别在较低温度与搅拌速度下，不能产生足够的剪切力形成稳定的漩涡将碳化硅颗粒加入熔体中。

b上述叶片结构具有上下多级、相互剪切的作用，叶片结构采用双级配合的方式，下方正向上方反向保证铝液在湍流态下形成闭合式循坏搅动，可以将加入铝液中呈团聚状态的碳化硅颗粒充分打散，在熔体中达到弥散分布，而多级结构对于整个熔池更加强化了这种效果。

c本发明提供的叶片结构外加罩子，可以保证在高速搅拌过程中熔池液面的稳定，同时起到强化搅拌效果、提高碳化硅颗粒分布均匀性，防止偏析现象的作用。

3、本发明提供的制备工艺参数为优选的范围，低速搅拌时铝液温度在670℃-690℃，搅拌速度在700r/min-900r/min，时间15min-30min，能有效提高碳化硅的润湿性，高速搅拌速度在3000r/min-5000r/min，时间5min-10min。该方法可以使碳化硅颗粒的分布均匀性明显提高，能够制备出颗粒分布均匀，组织良好的碳化硅增强铝基复合材料。

附图说明

为了更加清楚的说明本发明的技术方案，下面将对需要使用附图做简要的介绍。

附图1为液态搅拌装置及设备示意图，1、氩气管，2、热电偶，3、自动加粉机，4、电阻炉，5、液态搅拌装置，6、铝合金液。

附图2为新型液态搅拌装置示意图。

51-伺服电机，52-电机支架，53-吊钩，54-托盘，55-盖子，56-传动轴，57-罩子，58-叶片，59-连接板。

附图3为新型液态搅拌装置叶片结构示意图。

附图4为使用本发明方法制备的复合材料金相显微组织图，其中a为实施例1金相显微组织，b为实施例3金相显微组织。

具体实施方式

实施例1：

本实施例制备碳化硅质量分数为10%的SiCp/A357复合材料，具体步骤为：

（1）设计制备复合材料重量为200Kg，在电子秤上称取粒径14μm的工业α-SiC颗粒20kg放置于不锈钢坩埚内。

（2）将不锈钢坩埚放置于箱式保温炉炉膛中心，设定好加热温度曲线及加热速率，首先在500℃保温30min，打开炉盖用工具铲将上下翻动，关闭炉盖升温至900℃保温30min，之后升温至1100℃保温4h，结束后取出空冷。

（3）将冷却至室温的碳化硅粉末装入行星式球磨机的球罐内进行球磨，球磨时间为40min。

（4）结束后取出置于保温炉内预热，温度400℃。

（5）称取180kgA357铝合金作为基体合金，放置于坩埚底部升温760℃加热熔化，在740℃完全熔化后在铝液中加入1kg铝磷变质剂做变质处理；升温至780℃，用喷粉精炼机处理铝合金熔体，精炼剂加入量为2.5kg，精炼时间15min；在760℃，采用铝液旋转喷吹除气机处理熔体，除气时间40min，降温至680℃保温静置15min。

（6）将液态搅拌装置吊装至电阻炉上方，用天然气火焰喷枪对叶片部位依次预热温度达500℃，之后缓慢下降至坩埚熔体内。

（7）搅拌叶片共四级上下间距均为200mm，叶片角度45°，叶片直径520mm，搅拌叶片距离坩埚底部300mm，铝液温度在670℃保温，开始搅拌速度为720r/min。

（8）将步骤（4）预热好的碳化硅粉末加入自动加粉机内，保持匀速进料约500g/min，加粉时间15-20min。完成后，将搅拌器盖盖好，提高搅拌速度4000r/min搅拌10min。

（9）升温至720℃-740℃，通入氩气进行除气，除气时间10min-20min，扒渣，静置10min-15min。

（10）将混有碳化硅颗粒的铝合金液浇注到预热温度为200℃的金属模具中，凝固后去掉模具，得到碳化硅增强铝基合金复合材料。

（11）将铸锭从中心部位取样加工为标准拉伸试棒，随后进行T6热处理，热处理工艺为535℃7h水冷+178℃6h时效，完成时效后取样品进行金相显微组织观察及力学性能分析。

测试结果为：金相显微组织观察显示，碳化硅颗粒分布均匀、无团聚现象，气孔率低，组织缺陷少；力学性能较好，复合材料经热处理后力学性能平均值为：抗拉强度370MPa，延伸率4.6%，屈服强度305MPa，弹性模量85Gpa。

实施例2：

本实施例制备碳化硅质量分数为20%的SiCp/A357复合材料，具体步骤为：

（1）设计制备复合材料重量为200Kg，在电子秤上称取粒径14μm的工业α-SiC颗粒40kg放置于不锈钢坩埚内。

（2）将不锈钢坩埚放置于箱式保温炉炉膛中心，设定好加热温度曲线及加热速率，首先在500℃保温30min，打开炉盖用工具铲将上下翻动，关闭炉盖升温至900℃保温30min，之后升温至1100℃保温4h，结束后取出空冷。

（3）将冷却至室温的碳化硅粉末装入行星式球磨机的球罐内进行球磨，球磨时间为50min。

（4）结束后取出置于保温炉内预热，温度400℃。

（5）称取160kgA357铝合金作为基体合金，放置于坩埚底部升温760℃加热熔化，在740℃完全熔化后在铝液中加入1kg铝磷变质剂做变质处理；升温至780℃，用喷粉精炼机处理铝合金熔体，精炼剂加入量为2.5kg，精炼时间15min；在760℃，采用铝液旋转喷吹除气机处理熔体，除气时间20-40min，降温至680℃保温静置15min。

（6）将液态搅拌装置吊装至电阻炉上方，用天然气火焰喷枪对叶片部位依次预热温度达500℃，之后缓慢下降至坩埚熔体内。

（7）搅拌叶片共四级上下间距均为200mm，叶片角度45°，叶片直径520mm，搅拌叶片距离坩埚底部300mm，铝液温度在670℃保温，开始搅拌速度为720r/min。

（8）将步骤（4）预热好的碳化硅粉末加入自动进料机内，保持匀速进料约500g/min，加粉时间15-20min。完成后，将搅拌器盖盖好，提高搅拌速度4000r/min搅拌10min。

（9）升温至720℃-740℃，通入氩气进行除气，除气时间10min-20min，扒渣，静置10min-15min。

（10）将混有碳化硅颗粒的铝合金液浇注到预热温度为200℃的金属模具中，凝固后去掉模具，得到碳化硅增强铝基合金复合材料。

（11）将铸锭从中心部位取样加工为标准拉伸试棒，随后进行T6热处理，热处理工艺为535℃7h水冷+178℃6h时效，完成时效后取样品进行金相显微组织观察及力学性能分析。

测试结果为：金相显微组织观察显示，碳化硅颗粒分布均匀、无团聚现象，气孔率低，组织缺陷少；力学性能较好，复合材料经热处理后力学性能平均值为：抗拉强度391MPa，延伸率2.2%，屈服强度348MPa，弹性模量99Gpa。

实施例3：

本实施例制备碳化硅质量分数为10%的SiCp/ZL114A复合材料，具体步骤为：

（1）设计制备复合材料重量为200Kg，在电子秤上称取粒径14μm的工业α-SiC颗粒20kg放置于不锈钢坩埚内。

（2）将不锈钢坩埚放置于箱式保温炉炉膛中心，设定好加热温度曲线及加热速率，首先在500℃保温30min，打开炉盖用工具铲将上下翻动，关闭炉盖升温至900℃保温30min，之后升温至1100℃保温4h，结束后取出空冷。

（3）将冷却至室温的碳化硅粉末装入行星式球磨机的球罐内进行球磨，球磨时间为40min。

（4）结束后取出置于保温炉内预热，温度400℃。

（5）称取180kgZL114A铝合金作为基体合金，放置于坩埚底部升温760℃加热熔化，在740℃完全熔化后在铝液中加入1kg铝磷变质剂做变质处理；升温至780℃，用喷粉精炼机处理铝合金熔体，精炼剂加入量为2.5kg，精炼时间15min；在760℃，采用铝液旋转喷吹除气机处理熔体，除气时间20-40min，降温至680℃保温静置15min。

（6）将新型液态搅拌装置吊装至电阻炉上方，用天然气火焰喷枪对叶片部位依次预热温度达500℃，之后缓慢下降至坩埚熔体内。

（7）搅拌叶片共四级上下间距均为200mm，叶片角度45°，叶片直径520mm，搅拌叶片距离坩埚底部300mm，铝液温度在670℃保温，开始搅拌速度为720r/min。

（8）将步骤（4）预热好的碳化硅粉末加入自动进料机内，保持匀速进料约500g/min，加粉时间15-20min。完成后，将搅拌器盖盖好，提高搅拌速度4000r/min搅拌10min。

（9）升温至720℃-740℃，通入氩气进行除气，除气时间10min-20min，扒渣，静置10min-15min。

（10）将混有碳化硅颗粒的铝合金液浇注到预热温度为200℃的金属模具中，凝固后去掉模具，得到碳化硅增强铝基合金复合材料。

（11）将铸锭从中心部位取样加工为标准拉伸试棒，随后进行T6热处理，热处理工艺为535℃7h水冷+178℃6h时效，完成时效后取样品进行金相显微组织观察及力学性能分析。

测试结果为：金相显微组织观察显示，碳化硅颗粒分布均匀、无团聚现象，气孔率低，组织缺陷少；力学性能较好，复合材料经热处理后力学性能平均值为：抗拉强度373MPa，延伸率3.7%，屈服强度322MPa，弹性模量86Gpa。

实施例4：

本实施例制备碳化硅质量分数为20%的SiCp/ZL114A复合材料，具体步骤为：

（1）设计制备复合材料重量为200Kg，在电子秤上称取粒径14μm的工业α-SiC颗粒40kg放置于不锈钢坩埚内。

（2）将不锈钢坩埚放置于箱式保温炉炉膛中心，设定好加热温度曲线及加热速率，首先在500℃保温30min，打开炉盖用工具铲将上下翻动，关闭炉盖升温至900℃保温30min，之后升温至1100℃保温3h，结束后取出空冷。

（3）将冷却至室温的碳化硅粉末装入行星式球磨机的球罐内进行球磨，球磨时间为50min。

（4）结束后取出置于保温炉内预热，温度400℃。

（5）称取160kgZL114A铝合金作为基体合金，放置于坩埚底部升温760℃加热熔化，在740℃完全熔化后在铝液中加入1kg铝磷变质剂做变质处理；升温至780℃，用喷粉精炼机处理铝合金熔体，精炼剂加入量为2.5kg，精炼时间15min；在760℃，采用铝液旋转喷吹除气机处理熔体，除气时间20-40min，降温至680℃保温静置15min。

（6）将液态搅拌装置吊装至电阻炉上方，用天然气火焰喷枪对叶片部位依次预热温度达500℃，之后缓慢下降至坩埚熔体内。

（7）搅拌叶片共四级上下间距均为200mm，叶片角度45°，叶片直径520mm，搅拌叶片距离坩埚底部300mm，铝液温度在670℃保温，开始搅拌速度为720r/min。

（8）将步骤（4）预热好的碳化硅粉末加入自动进料机内，保持匀速进料约500g/min，加粉时间15-20min。完成后，将搅拌器盖盖好，提高搅拌速度4000r/min搅拌10min。

（9）升温至720℃-740℃，通入氩气进行除气，除气时间10min-20min，扒渣，静置10min-15min。

（10）将混有碳化硅颗粒的铝合金液浇注到预热温度为200℃的金属模具中，凝固后去掉模具，得到碳化硅增强铝基合金复合材料。

（11）将铸锭从中心部位取样加工为标准拉伸试棒，随后进行T6热处理，热处理工艺为535℃7h水冷+178℃6h时效，完成时效后取样品进行金相显微组织观察及力学性能分析。

测试结果为：金相显微组织观察显示，碳化硅颗粒分布均匀、无团聚现象，气孔率低，组织缺陷少；力学性能较好，复合材料经热处理后力学性能平均值为：抗拉强度387MPa，延伸率2.8%，屈服强度356MPa，弹性模量101Gpa。

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由表1可以看出，A357合金基体抗拉强度为325MPa，屈服强度为241MPa，弹性模量为75Gpa，制备出20%SiCp/A357复合材料抗拉强度为391MPa，屈服强度为348MPa，弹性模量为99Gpa，抗拉强度和屈服强度分别提高了20.3%和44.4%，弹性模量提高了24Gpa；ZL114A合金基体抗拉强度为330MPa，屈服强度为264MPa，弹性模量为74Gpa，制备出20%SiCp/ZL114A复合材料抗拉强度为387MPa，屈服强度为356MPa，弹性模量为101Gpa，抗拉强度和屈服强度分别提高了17.3%和34.8%，弹性模量提高了27Gpa。

如图1所示，液态搅拌装置伸入坩埚内，其中叶片伸入液面以下；托盘为镂空结构，自动加粉机可以通过托盘上的口向溶液中加料。

如图2所示，所述液态搅拌装置，包括一个托盘54，托盘54上方通过电机支架52安装有伺服电机51，托盘54上还安装有多个吊钩53，托盘54下方连接有多个连接板59，连接板59中部之间水平连接有盖子55，连接板59底部连接有上下两端开口的筒状罩子57，罩子57侧壁上开有多个孔；伺服电机51的传动轴56向下穿过托盘54和盖子55，传动轴56位于罩子57内的部分安装有多组叶片58。

如图3所示，叶片58自上而下两两成对，每个叶片截面形状为直角梯形（梯形有一条短边很短，相当于将直角三角形其中一角切除很小的一部分），其中叶片斜边角度为45°；成对的上下两级叶片反向相对装配，互为镜像；每个叶片有四个桨叶，每个桨叶纵截面均为直角三角形，叶片的一条直角边与水平面平行，另一条直角边与竖直面平行，斜边与水平面成45度角。这种结构的叶片确保了搅拌质量。

综上分析足以证明，本发明提供的制备方法能够显著提高碳化硅增强铝基复合材料的综合力学性能，且工艺制备工序简单、成本低廉，能够实现规模化工业生产，目前可以达到该领域内的先进水平。

以上所述实施例仅为本发明较佳的实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内做出任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种碳化硅颗粒增强铝基复合材料，其原料包括粒径在5μm-20μm的工业碳化硅粉、铸造铝合金材料，所述碳化硅粉在所述碳化硅颗粒增强铝基复合材料中的重量百分比为1%-30%。

2.根据权利要求1所述的一种碳化硅颗粒增强铝基复合材料，其特征在于，所述5μm-20μm的工业碳化硅粉属于α-SiC，颜色为绿色或黑色。

3.根据权利要求1所述的一种碳化硅颗粒增强铝基复合材料，其特征在于，所述铸造铝合金材料为以铝硅系合金为主的铸造铝合金。

4.一种碳化硅颗粒增强铝基复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）将权利要求1-3任一项所述的碳化硅粉置于高温箱式炉内加热，温度为1100℃保温4h-6h后，取出空冷至室温，得到经过预处理的碳化硅粉末；

（2）将步骤（1）制得的碳化硅粉末置于行星式球磨机的球罐内，进行球磨，球磨时间30min-60min；

（3）将步骤（2）球磨后的碳化硅粉末置于高温箱式炉内预热，温度为350℃-450℃保温；

（4）将权利要求1-3任一项所述的铸造铝合金放入坩埚并在电阻炉上加热至760℃-790℃熔化，在720℃-760℃，向铝液中加入占复合材料总质量0.4%-0.8%的铝磷变质剂进行变质处理；

（5）在750℃-790℃，采用喷粉精炼机处理铝合金熔体，加入占复合材料总质量1%-3%的精炼剂，精炼时间15min-30min；

（6）在760℃-780℃，采用铝液旋转喷吹除气机处理熔体，时间20min-40min；

（7）降温至680℃-700℃保温，静置15min-30min；

（8）将液态搅拌装置吊装至电阻炉上方，搅拌叶片部位用燃气火焰喷枪预热至500℃-600℃；

（9）铝液温度控制在670℃-690℃保温，将搅拌叶片伸入熔体开始搅拌，搅拌速度在700r/min-900r/min；

（10）将步骤（3）预热好的碳化硅粉末加入自动加粉机内，保持匀速进料，加粉时间为15min-30min；

（11）加粉完成后，提高搅拌速度达3000r/min-5000r/min，搅拌时间5min-15min；

（12）升温至720℃-740℃，通入氩气除气，除气时间10min-20min，扒渣，静置10min-15min；

（13）将混有碳化硅颗粒的铝合金液浇注到模具中，凝固后去掉模具，得到碳化硅增强铝基合金复合材料。

5.如权利要求4所述的一种碳化硅颗粒增强铝基复合材料的制备方法，其特征在于，所述液态搅拌装置，包括一个托盘，托盘上方通过电机支架安装有伺服电机，托盘上还安装有多个吊钩，托盘下方连接有多个连接板，连接板中部之间水平连接有盖子，连接板底部连接有上下两端开口的筒状罩子，罩子侧壁上开有多个孔；伺服电机的传动轴向下穿过托盘和盖子，传动轴位于罩子内的部分安装有多组叶片。

6.如权利要求5所述的一种碳化硅颗粒增强铝基复合材料的制备方法，其特征在于，叶片自上而下两两成对，每个叶片截面形状为直角梯形，其中叶片斜边角度为45°；成对的上下两级叶片反向相对装配，互为镜像。

7.如权利要求5或6所述的一种碳化硅颗粒增强铝基复合材料的制备方法，其特征在于，搅拌叶片共四级，相邻叶片上下间距均为200mm，叶片直径520mm。

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