CN114163113B - 凹模、成型模具、玻璃成型系统及玻璃成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种凹模、成型模具、玻璃成型系统及玻璃成型方法，主体包括至少两个分体，分体上设有用于与待成型物料接触的贴合面，不同分体依次排布，相邻的两个分体可相对转动，使主体具有可相互切换的抬升物料状态及物料成型状态，当主体处于物料成型状态时，所有的分体的贴合面配合形成内凹成型面，位于内凹成型面的底部的分体为承托部，当主体由抬升物料状态切换至物料成型状态时，至少部分分体转动，当主体处于抬升物料状态时，主体用于顶起待成型物料，所有的分体的贴合面中最高点与承托部之间的高度差小于内凹成型面中最高点与承托部之间的高度差。能够将待成型物料尽快从放置处抬起使待成型物料整体脱离放置处，防止出现接触痕迹。

Description

凹模、成型模具、玻璃成型系统及玻璃成型方法

技术领域

本发明涉及模具技术领域，特别是涉及一种凹模、成型模具、玻璃成型系统及玻璃成型方法。

背景技术

目前常见的汽车用钢化玻璃的生产方法是水平钢化法，压制凹模向上运动将玻璃板托起并一起向上运动，与处在水平传输辊道上方的压制凸模相互挤压，完成玻璃板最终形状的压制。对于深弯玻璃来说，由于压制凹模在向上运动的过程中，玻璃板的四个角部先与压制凹模贴合，而当玻璃板的尺寸、拱高都较大时，如深弯玻璃，因为此时玻璃板的温度一般在650℃～700℃处于软化状态，其中央区域由于自身重力作用而下垂，就会造成玻璃板中央区域不能及时脱离水平传输辊道，使得玻璃板与水平传输辊道接触时间过长，当接触时间超过一定时间后，玻璃板上就会产生辊道痕迹，造成光学变形，影响玻璃板的光学质量。

发明内容

基于此，本发明在于克服现有技术存在的问题，提供一种可减少痕迹产生的凹模、成型模具、玻璃成型系统及玻璃成型方法。

其技术方案如下：

一种凹模，包括主体，所述主体包括至少两个分体，所述分体上设有用于与待成型物料接触的贴合面，不同所述分体依次排布，相邻的两个分体可相对转动，使所述主体具有可相互切换的抬升物料状态及物料成型状态，当所述主体处于所述物料成型状态时，所有的所述分体的贴合面配合形成内凹成型面，位于所述内凹成型面的底部的所述分体为承托部，当所述主体由所述抬升物料状态切换至所述物料成型状态时，至少部分所述分体转动，当所述主体处于所述抬升物料状态时，所述主体用于顶起待成型物料，所有的所述分体的贴合面中最高点与所述承托部之间的高度差小于所述内凹成型面中最高点与所述承托部之间的高度差。

上述凹模，主体处于抬升物料状态时可顶起待成型物料，将待成型物料从放置处抬起，随后主体通过至少转动部分分体，可由抬升物料状态切换为物料成型状态，使所有的分体的贴合面配合形成内凹成型面，此时内凹成型面能够用于与凸模配合对待成型物料进行压合成型，当主体处于抬升物料状态并顶起待成型物料时，待成型物料会与所有分体的贴合面中的最高点接触，若待成型物料易形变，待成型物料中的部分可能会在重力作用下下垂，而此时主体中所有分体的贴合面中最高点与承托部之间的高度差小于内凹成型面中最高点与承托部之间的高度差，则相比于主体不能切换状态、只具有内凹成型面的情况，处于抬升物料状态下的主体由于最高点与承托部之间的高度差较小，承托部可更快承托可能下垂的部分，因此能够将待成型物料尽快从放置处抬起使待成型物料整体脱离放置处，防止待成型物料与放置处的接触时间过长导致待成型物料出现接触痕迹，可提高待成型物料挤压后的成型效果，减少残次品的出现。

在其中一个实施例中，所述分体为三个，三个所述分体分别为第一分体、第二分体及第三分体，所述第二分体固定设置，所述第一分体及所述第三分体设于所述第二分体的两侧，所述第一分体及所述第三分体可相对所述第二分体转动，当所述主体处于所述物料成型状态时，所述第一分体、所述第三分体分别与所述第二分体呈夹角设置，所述第一分体、所述第二分体及所述第三分体的贴合面配合形成所述内凹成型面，所述第二分体为所述承托部，当所述主体由所述抬升物料状态切换至所述物料成型状态时，所述第一分体、所述第三分体朝相互靠近的方向转动，当所述主体处于所述抬升物料状态时，所述第一分体和/或所述第三分体的贴合面的最高点与所述第二分体之间的距离小于所述内凹成型面中最高点与所述第二分体之间的距离。

在其中一个实施例中，当所述主体处于所述抬升物料状态时，所述第二分体的贴合面的最高点与所述第一分体和/或所述第三分体的贴合面上的最高点平齐；或所述第二分体的贴合面的最高点高于所述第一分体和/或所述第三分体的贴合面上的最高点。

在其中一个实施例中，上述凹模还包括架体、第一驱动件及第二驱动件，所述第一分体、所述第二分体及所述第三分体均设于所述架体上，所述第二分体与所述架体连接，所述第一分体、所述第三分体分别与所述第二分体的两端铰接，所述第一驱动件用于控制所述第一分体相对所述第二分体的转动角度，所述第二驱动件用于控制所述第三分体相对所述第二分体的转动角度。

在其中一个实施例中，所述第一分体与所述第二分体之间设有第一转轴，所述第一转轴与所述第一分体连接，所述第一转轴与所述第二分体可转动配合，所述第一分体上设有第一连接件，所述第一驱动件包括第一推杆，所述第一推杆与所述第一连接件远离所述第一转轴的一端可转动连接，所述第一推杆用于推动所述第一连接件；和/或所述第三分体与所述第二分体之间设有第二转轴，所述第二转轴与所述第三分体连接，所述第二转轴与所述第二分体可转动配合，所述第三分体上设有第二连接件，所述第二驱动件包括第二推杆，所述第二推杆与所述第二连接件远离所述第二转轴的一端可转动连接，所述第二推杆用于推动所述第二连接件。

在其中一个实施例中，所述架体上设有第一让位口，所述第二分体设于所述第一让位口内，当所述主体处于所述抬升物料状态时，所述第一分体及所述第三分体部分转入所述第一让位口内。

在其中一个实施例中，所述第二分体包括间隔设置的第一分模及第二分模，所述第一分体及所述第三分体均为开口朝向所述第二分体方向设置的U型分模，当所述主体处于所述物料成型状态时，所述第一分体及所述第三分体的两端分别与所述第一分模、所述第二分模对接围成第二让位口。

在其中一个实施例中，相邻的两个所述分体的其中一个上设置有可转动的第一限位件，另一个上设有第二限位件，所述第一限位件滑动穿设所述第二限位件，所述第一限位件上设有第一阻挡部及第二阻挡部，所述第一阻挡部及所述第二阻挡部沿所述第一限位件的长度方向间隔设置，所述第一阻挡部与所述第二阻挡部设于所述第二限位件的两侧。

一种成型模具，包括凸模及上述任一项所述的凹模，所述凸模与所述内凹成型面匹配，所述主体用于带动待成型物料沿靠近或远离所述凸模的方向移动，当所述主体带动待成型物料靠近所述凸模时，所述主体由所述抬升物料状态切换为所述物料成型状态。

上述成型模具，主体在带动待成型物料靠近凸模时，主体先处于抬升物料状态，此时主体顶起待成型物料将待成型物料从放置处抬起，随后主体通过至少转动部分分体，可由抬升物料状态切换为物料成型状态，使所有的分体的贴合面配合形成内凹成型面，此时内凹成型面能够用于与凸模配合对待成型物料进行压合成型，当主体处于抬升物料状态并顶起待成型物料时，待成型物料会与所有分体的贴合面中的最高点接触，若待成型物料易形变，待成型物料中的部分可能会在重力作用下下垂，而此时主体中所有分体的贴合面中最高点与承托部之间的高度差小于内凹成型面中最高点与承托部之间的高度差，则相比于主体不能切换状态、只具有内凹成型面的情况，处于抬升物料状态下的主体由于最高点与承托部之间的高度差较小，可更快承托可能下垂的部分，因此能够将待成型物料尽快从放置处抬起使待成型物料整体脱离放置处，防止待成型物料与放置处的接触时间过长导致待成型物料出现接触痕迹，可提高待成型物料挤压后的成型效果，减少残次品的出现。

一种玻璃成型系统，包括辊道及如上述的成型模具，所述辊道用于将玻璃输送至所述主体处，当所述主体处于所述抬升物料状态时，所述主体用于顶起玻璃脱离所述辊道，当所述主体处于所述物料成型状态时，所述主体的内凹成型面用于与所述凸模挤压玻璃。

上述玻璃成型系统，辊道将玻璃输送至主体处，主体处于抬升物料状态并顶起玻璃，使玻璃脱离辊道，随后主体通过至少转动部分分体，可由抬升物料状态切换为物料成型状态，使所有的分体的贴合面配合形成内凹成型面，此时内凹成型面能够与凸模配合对玻璃进行压合成型，当主体处于抬升物料状态并顶起玻璃时，玻璃会与所有分体的贴合面中的最高点接触，由于玻璃在成型前处于高温状态，易变性，玻璃中的部分可能会在重力作用下下垂，而此时主体中所有分体的贴合面中最高点与承托部之间的高度差小于内凹成型面中最高点与承托部之间的高度差，则相比于主体不能切换状态、只具有内凹成型面的情况，处于抬升物料状态下的主体由于最高点与承托部之间的高度差较小，可更快承托玻璃可能下垂的部分，因此能够将玻璃尽快从放置处抬起使玻璃整体脱离辊道，防止玻璃与辊道的接触时间过长导致玻璃受压出现接触痕迹，防止玻璃出现光学变形，可提高玻璃挤压后的成型效果，减少残次品的出现。

一种玻璃成型方法，应用如上述的凹模，包括如下步骤：

辊道将玻璃输送至所述主体处；

所述主体处于抬升物料状态，至少所述第二分体的贴合面顶起所述玻璃脱离所述辊道；

所述主体与凸模靠近，所述凸模与所述第二分体挤压所述玻璃；

所述主体由所述抬升物料状态切换为所述物料成型状态，所述第一分体及所述第三分体沿相互靠近的方向转动，使所述第一分体、所述第二分体及所述第三分体的贴合面形成所述内凹成型面，所述凸模与所述内凹成型面挤压所述玻璃。

上述玻璃成型方法，主体将玻璃顶起并脱离辊道的过程中，主体处于抬升物料状态，此时相比于物料成型状态，第一分体与第三分体朝相互远离的方向转动，主体展开使至少第二分体的贴合面与玻璃接触，可防止玻璃脱离辊道的过程中，玻璃中部下垂导致与辊道接触时间过长出现痕迹及光学变形，可提高玻璃成型后的效果，减少残次品出现，同时主体在顶起玻璃并靠近凸模时，凸模先与第二分体挤压玻璃，随后第一分体及第三分体相对第二分体转动并相互靠近，使主体由抬升物料状态切换为物料成型状态，此时第一分体、第二分体及第三分体的贴合面可配合形成内凹成型面，并与凸模配合对玻璃整体进行挤压成型，此时玻璃的挤压成型为分段压制，可提高成型效果，不易出现褶皱等缺陷。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用于来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例所述的凹模的俯视图；

图2为本发明实施例所述的主体处于抬升物料状态时的侧视图；

图3为本发明实施例所述的主体处于物料成型状态时各分体的结构示意图；

图4为本发明实施例所述的主体处于抬升物料状态时各分体的结构示意图；

图5为本发明实施例所述的凹模的仰视图；

图6为图5中C处的放大示意图。

附图标记说明：

100、分体；100a、承托部；101、贴合面；102、内凹成型面；103、第二让位口；110、第一分体；120、第二分体；121、第一分模；122、第二分模；130、第三分体；200、架体；201、第一让位口；210、第一驱动件；211、第一推杆；220、第二驱动件；221、第二推杆；310、第一转轴；320、第一连接件；330、第二转轴；340、第二连接件；350、第一连杆；360、第二连杆；410、第一限位件；411、第一阻挡部；412、第二阻挡部；420、第二限位件；10、待成型物料。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

如图1至图4所示，一实施例公开了一种凹模，包括主体，主体包括至少两个分体100，分体100上设有用于与待成型物料10接触的贴合面101，不同分体100依次排布，相邻的两个分体100可相对转动，使主体具有可相互切换的抬升物料状态及物料成型状态，当主体处于物料成型状态时，所有的分体100的贴合面101配合形成内凹成型面102，位于内凹成型面102的底部的分体100为承托部100a，当主体由抬升物料状态切换至物料成型状态时，至少部分分体100转动，当主体处于抬升物料状态时，主体用于顶起待成型物料10，所有的分体100的贴合面101中最高点与承托部100a之间的高度差小于内凹成型面102中最高点与承托部100a之间的高度差。

上述凹模，主体处于抬升物料状态时可顶起待成型物料10，将待成型物料10从放置处抬起，随后主体通过至少转动部分分体100，可由抬升物料状态切换为物料成型状态，使所有的分体100的贴合面101配合形成内凹成型面102，此时内凹成型面102能够用于与凸模配合对待成型物料10进行压合成型，当主体处于抬升物料状态并顶起待成型物料10时，待成型物料10会与所有分体100的贴合面101中的最高点接触，若待成型物料10易形变，待成型物料10中的部分可能会在重力作用下下垂，而此时主体中所有分体100的贴合面101中最高点与承托部100a之间的高度差小于内凹成型面102中最高点与承托部100a之间的高度差，则相比于主体不能切换状态、只具有内凹成型面102的情况，处于抬升物料状态下的主体由于最高点与承托部100a之间的高度差较小，承托部100a可更快承托可能下垂的部分，因此能够将待成型物料10尽快从放置处抬起使待成型物料10整体脱离放置处，防止待成型物料10与放置处的接触时间过长导致待成型物料10出现接触痕迹，可提高待成型物料10挤压后的成型效果，减少残次品的出现。

其中，内凹成型面102中最高点与承托部100a之间的高度差为图3中的A距离，所有的分体100的贴合面101中最高点与承托部100a之间的高度差为图4中的B距离。

实际上，如图2及图4所示，当所有分体100中位于外侧的分体100向外转动时，待成型物料10一般会与分体100的贴合面101的中部接触。

其中，待成型物料10与所有分体100的贴合面101中最高点接触，主体顶起待成型物料10的过程中，随着所有分体100的贴合面101中的最高点高过放置处并带动待成型物料10抬升时，待成型物料10的部分会在重力作用下下垂，则在待成型物料10其他部分逐渐脱离放置处时，下垂的部分可能仍贴合在放置处，直至主体继续上升使所有分体100的贴合面101中承托部100a高过放置处时，所有分体100的贴合面101中承托部100a可承托待成型物料10下垂的部分使其脱离放置处，因此在主体上升的速度一定的情况下，所有分体100的贴合面101中的最高点与承托部100a之间的距离会决定待成型物料10与放置处的接触时间，则上述凹模通过状态切换，在顶起待成型物料10时通过缩短所有分体100的贴合面101中的最高点与承托部100a之间的距离，可减少待成型物料10与放置处的接触时间，可防止出现接触痕迹的出现，提高成品率，减少残次品的出现。

可选地，待成型物料10可为玻璃、金属板等，在高温、尺寸较大等情况下受重力影响容易出现局部下垂的情况。

可选地，承托部100a可为一个分体100；或至少两个分体100的组合；或分体100的一部分。

可选地，贴合面101上设有钢化玻璃纤维布，可耐高温，同时可减少待成型物料10表面的痕迹或损伤。

可选地，主体由物料成型状态切换至抬升物料状态时，也可通过分体100的转动实现。

在其中一个实施例中，如图1至图4所示，分体100为三个，三个分体100分别为第一分体110、第二分体120及第三分体130，第二分体120固定设置，第一分体110及第三分体130设于第二分体120的两侧，第一分体110及第三分体130可相对第二分体120转动，当主体处于物料成型状态时，第一分体110、第三分体130分别与第二分体120呈夹角设置，第一分体110、第二分体120及第三分体130的贴合面101配合形成内凹成型面102，第二分体120为承托部100a，当主体由抬升物料状态切换至物料成型状态时，第一分体110、第三分体130朝相互靠近的方向转动，当主体处于抬升物料状态时，第一分体110和/或第三分体130的贴合面101的最高点与第二分体120之间的距离小于内凹成型面102中最高点与第二分体120之间的距离。主体处于抬升物料状态时可顶起待成型物料10脱离放置处，随后主体切换状态，第一分体110、第三分体130相互靠近并相对第二分体120转动，使主体切换为物料成型状态，第一分体110、第二分体120及第三分体130的贴合面101配合形成内凹成型面102，用于与凸模配合对待成型物料10进行压合，则主体处于抬升物料状态时第一分体110和/或第三分体130的贴合面101的最高点与第二分体120之间的距离小于内凹成型面102中最高点与第二分体120之间的距离，可使待成型物料10整体尽快脱离放置处，防止出现痕迹影响其性能。

在其他实施例中，分体100的数量也可为两个或多于三个，其中当分体100为两个时，两个分体100相互靠近可围成内凹成型面102，此时承托部100a为两个分体100相互靠近的一端，当主体切换至抬升物料状态时，两个分体100相互远离，此时承托部100a的高度变化较小，但两个分体100的贴合面101的最高点会下降，使得所有的分体100的贴合面101中最高点与承托部100a之间的高度差小于内凹成型面102中最高点与承托部100a之间的高度差，在顶起待成型物料10时，若待成型物料10的中部出现下垂，则承托部100a可托住下垂部分上升并脱离放置处。同理，当分体100多于三个时，位于中间的一个或两个分体100可作为承托部100a，通过对主体的状态切换，利用所有的分体100的贴合面101中最高点与承托部100a之间的高度差小于内凹成型面102中最高点与承托部100a之间的高度差，使待成型物料10整体尽快脱离放置处。

在其中一个实施例中，如图1至图4所示，当主体处于抬升物料状态时，第二分体120的贴合面101的最高点与第一分体110和/或第三分体130的贴合面101上的最高点平齐；或第二分体120的贴合面101的最高点高于第一分体110和/或第三分体130的贴合面101上的最高点。此时当主体顶起待成型物料10时，第二分体120的贴合面101会先与待成型物料10相应的部分接触，使待成型物料10的中部快速脱离放置处，防止待成型物料10中部下垂并与放置处长时间接触。

在其中一个实施例中，如图1、图2及图5所示，上述凹模还包括架体200、第一驱动件210及第二驱动件220，第一分体110、第二分体120及第三分体130均设于架体200上，第二分体120与架体200连接，第一分体110、第三分体130分别与第二分体120的两端铰接，第一驱动件210用于控制第一分体110相对第二分体120的转动角度，第二驱动件220用于控制第三分体130相对第二分体120的转动角度。可通过第一驱动件210及第二驱动件220分别控制第一分体110及第三分体130的转动角度，实现主体状态的自动切换。

在其中一个实施例中，如图5及图6所示，第一分体110与第二分体120之间设有第一转轴310，第一转轴310与第一分体110连接，第一转轴310与第二分体120可转动配合，第一分体110上设有第一连接件320，第一驱动件210包括第一推杆211，第一推杆211与第一连接件320远离第一转轴310的一端可转动连接，第一推杆211用于推动第一连接件320；和/或第三分体130与第二分体120之间设有第二转轴330，第二转轴330与第三分体130连接，第二转轴330与第二分体120可转动配合，第三分体130上设有第二连接件340，第二驱动件220包括第二推杆221，第二推杆221与第二连接件340远离第二转轴330的一端可转动连接，第二推杆221用于推动第二连接件340。第一推杆211可推动第一连接件320，使第一连接件320带动第一转轴310及第一分体110相对第二分体120转动，进而控制第一分体110相对第二分体120的转动角度，同理，第二推杆221可控制第三分体130相对第二分体120的转动角度。

具体地，如图5及图6所示，第一推杆211上设有与第一连接件320可转动连接的第一连杆350，第二推杆221上设有与第二连接件340可转动连接的第二连杆360。

可选地，第一驱动件210、第二驱动件220可为气缸、液压缸或电缸等能够使第一推杆211及第二推杆221伸缩的驱动件。

在其中一个实施例中，如图2所示，架体200上设有第一让位口201，第二分体120设于第一让位口201内，当主体处于抬升物料状态时，第一分体110及第三分体130部分转入第一让位口201内。第一让位口201可提高第一分体110及第三分体130的可转动角度，使主体处于抬升物料状态时，第一分体110、第二分体120及第三分体130能够尽量处于相近的水平高度内，此时可提供对待成型物料10的整体承托，使待成型物料10整体尽快离开放置处。

在其中一个实施例中，如图1所示，第二分体120包括间隔设置的第一分模121及第二分模122，第一分体110及第三分体130均为开口朝向第二分体120方向设置的U型分模，当主体处于物料成型状态时，第一分体110及第三分体130的两端分别与第一分模121、第二分模122对接围成第二让位口103。此时第一分体110、第二分体120及第三分体130与待成型物料10的边缘处接触，放置处位于第二让位口103的范围内，主体在顶起物料时，随着待成型物料10上升会脱离放置处，方便待成型物料10的定位。

在其中一个实施例中，如图5及图6所示，相邻的两个分体100的其中一个上设置有可转动的第一限位件410，另一个上设有第二限位件420，第一限位件410滑动穿设第二限位件420，第一限位件410上设有第一阻挡部411及第二阻挡部412，第一阻挡部411及第二阻挡部412沿第一限位件410的长度方向间隔设置，第一阻挡部411与第二阻挡部412设于第二限位件420的两侧。第一限位件410与第二限位件420会相对滑动，而第二限位件420被限位于第一阻挡部411与第二阻挡部412之间，可对第一限位件410相对第二限位件420滑动的距离进行限制，当相邻的两个分体100相对转动，使第二限位件420移动至第一阻挡部411或第二阻挡部412时，相邻的两个分体100无法继续沿原方向转动，因此实现了对相邻的两个分体100之间可相对转动角度范围的限制。

可选地，如图5及图6所示，第一阻挡部411及第二阻挡部412分别与第一限位件410螺纹配合。通过相对第一限位件410转动第一阻挡件及第二阻挡件，可调整第二限位件420相对第一限位件410能够移动的行程，因此可调整相邻的两个分体100之间相对转动的最大角度范围。

具体地，第一限位件410与第二限位件420为间隙配合，当相邻的两个分体100转动时，即使第一限位件410可转动设于其中一个分体100上，第一限位件410与第二限位件420也无法一直保持同轴的状态，因此第一限位件410与第二限位件420之间的间隙配合可保证第一限位件410与第二限位件420能够相对滑动，不会卡住。

可选地，分体100的贴合面101均为内凹弧面。此时通过分体100的依次排布能够形成弧形的内凹成型面102，使待成型物料10能被压合为弧形件。

一实施例公开了一种成型模具，包括凸模及上述任一实施例的凹模，凸模与内凹成型面102匹配，主体用于带动待成型物料10沿靠近或远离凸模的方向移动，当主体带动待成型物料10靠近凸模时，主体由抬升物料状态切换为物料成型状态。

上述成型模具，主体在带动待成型物料10靠近凸模时，主体先处于抬升物料状态，此时主体顶起待成型物料10将待成型物料10从放置处抬起，随后主体通过至少转动部分分体100，可由抬升物料状态切换为物料成型状态，使所有的分体100的贴合面101配合形成内凹成型面102，此时内凹成型面102能够用于与凸模配合对待成型物料10进行压合成型，当主体处于抬升物料状态并顶起待成型物料10时，待成型物料10会与所有分体100的贴合面101中的最高点接触，若待成型物料10易形变，待成型物料10中的部分可能会在重力作用下下垂，而此时主体中所有分体100的贴合面101中最高点与承托部100a之间的高度差小于内凹成型面102中最高点与承托部100a之间的高度差，则相比于主体不能切换状态、只具有内凹成型面102的情况，处于抬升物料状态下的主体由于最高点与承托部100a之间的高度差较小，可更快承托可能下垂的部分，因此能够将待成型物料10尽快从放置处抬起使待成型物料10整体脱离放置处，防止待成型物料10与放置处的接触时间过长导致待成型物料10出现接触痕迹，可提高待成型物料10挤压后的成型效果，减少残次品的出现。

可选地，凸模可固定设置，凹模上升并带动待成型物料10与凸模接触用于压合成型；或凸模可相对凹模移动，通过凸模与凹模的相对靠近实现对待成型物料10的压合成型。

一实施例公开了一种玻璃成型系统，包括辊道及如上述的成型模具，辊道用于将玻璃输送至主体处，当主体处于抬升物料状态时，主体用于顶起玻璃脱离辊道，当主体处于物料成型状态时，主体的内凹成型面102用于与凸模挤压玻璃。

上述玻璃成型系统，辊道将玻璃输送至主体处，主体处于抬升物料状态并顶起玻璃，使玻璃脱离辊道，随后主体通过至少转动部分分体100，可由抬升物料状态切换为物料成型状态，使所有的分体100的贴合面101配合形成内凹成型面102，此时内凹成型面102能够与凸模配合对玻璃进行压合成型，当主体处于抬升物料状态并顶起玻璃时，玻璃会与所有分体100的贴合面101中的最高点接触，由于玻璃在成型前处于高温状态，易变性，玻璃中的部分可能会在重力作用下下垂，而此时主体中所有分体100的贴合面101中最高点与承托部100a之间的高度差小于内凹成型面102中最高点与承托部100a之间的高度差，则相比于主体不能切换状态、只具有内凹成型面102的情况，处于抬升物料状态下的主体由于最高点与承托部100a之间的高度差较小，可更快承托玻璃可能下垂的部分，因此能够将玻璃尽快从放置处抬起使玻璃整体脱离辊道，防止玻璃与辊道的接触时间过长导致玻璃受压出现接触痕迹，防止玻璃出现光学变形，可提高玻璃挤压后的成型效果，减少残次品的出现。

可选地，辊道包括多个间隔设置的辊轮，相邻的两个辊轮之间的距离可调，可将玻璃放置于辊道的第一端，通过辊轮的转动带动玻璃移动至辊道的第二端，主体位于辊道的第二端，在初始时，处于抬升物料状态的主体整体位于辊轮的下方，与玻璃接触的辊轮位于第二让位口103内，随着主体的上升可顶起玻璃，使玻璃脱离辊道。

一实施例公开了一种玻璃成型方法，应用如上述的凹模，包括如下步骤：

辊道将玻璃输送至主体处；

主体处于抬升物料状态，至少第二分体120的贴合面101顶起玻璃脱离辊道；

主体与凸模靠近，凸模与第二分体120挤压玻璃；

主体由抬升物料状态切换为物料成型状态，第一分体110及第三分体130沿相互靠近的方向转动，使第一分体110、第二分体120及第三分体130的贴合面101形成内凹成型面102，凸模与内凹成型面102挤压玻璃。

上述玻璃成型方法，主体将玻璃顶起并脱离辊道的过程中，主体处于抬升物料状态，此时相比于物料成型状态，第一分体110与第三分体130朝相互远离的方向转动，主体展开使至少第二分体120的贴合面101与玻璃接触，可防止玻璃脱离辊道的过程中，玻璃中部下垂导致与辊道接触时间过长出现痕迹及光学变形，可提高玻璃成型后的效果，减少残次品出现，同时主体在顶起玻璃并靠近凸模时，凸模先与第二分体120挤压玻璃，随后第一分体110及第三分体130相对第二分体120转动并相互靠近，使主体由抬升物料状态切换为物料成型状态，此时第一分体110、第二分体120及第三分体130的贴合面101可配合形成内凹成型面102，并与凸模配合对玻璃整体进行挤压成型，此时玻璃的挤压成型为分段压制，可提高成型效果，不易出现褶皱等缺陷。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

Claims (11)

1.一种凹模，其特征在于，包括主体，所述主体包括至少两个分体，所述分体上设有用于与待成型物料接触的贴合面，不同所述分体依次排布，相邻的两个分体可相对转动，使所述主体具有可相互切换的抬升物料状态及物料成型状态，当所述主体处于所述物料成型状态时，所有的所述分体的贴合面配合形成内凹成型面，位于所述内凹成型面的底部的所述分体为承托部，当所述主体由所述抬升物料状态切换至所述物料成型状态时，至少部分所述分体转动，当所述主体处于所述抬升物料状态时，所述主体的所有所述分体用于相对放置处抬升待成型物料而顶起待成型物料，所述待成型物料与所有所述分体的贴合面中的最高点接触，所有的所述分体的贴合面中最高点与所述承托部之间的高度差小于所述内凹成型面中最高点与所述承托部之间的高度差，使所述承托部承托所述待成型物料的下垂的部分以使下垂的部分与放置处相分离。

2.根据权利要求1所述的凹模，其特征在于，所述分体为三个，三个所述分体分别为第一分体、第二分体及第三分体，所述第二分体固定设置，所述第一分体及所述第三分体设于所述第二分体的两侧，所述第一分体及所述第三分体可相对所述第二分体转动，当所述主体处于所述物料成型状态时，所述第一分体、所述第三分体分别与所述第二分体呈夹角设置，所述第一分体、所述第二分体及所述第三分体的贴合面配合形成所述内凹成型面，所述第二分体为所述承托部，当所述主体由所述抬升物料状态切换至所述物料成型状态时，所述第一分体、所述第三分体朝相互靠近的方向转动，当所述主体处于所述抬升物料状态时，所述第一分体和/或所述第三分体的贴合面的最高点与所述第二分体之间的距离小于所述内凹成型面中最高点与所述第二分体之间的距离。

3.根据权利要求2所述的凹模，其特征在于，当所述主体处于所述抬升物料状态时，所述第二分体的贴合面的最高点与所述第一分体和/或所述第三分体的贴合面上的最高点平齐；或所述第二分体的贴合面的最高点高于所述第一分体和/或所述第三分体的贴合面上的最高点。

4.根据权利要求2所述的凹模，其特征在于，还包括架体、第一驱动件及第二驱动件，所述第一分体、所述第二分体及所述第三分体均设于所述架体上，所述第二分体与所述架体连接，所述第一分体、所述第三分体分别与所述第二分体的两端铰接，所述第一驱动件用于控制所述第一分体相对所述第二分体的转动角度，所述第二驱动件用于控制所述第三分体相对所述第二分体的转动角度。

5.根据权利要求4所述的凹模，其特征在于，所述第一分体与所述第二分体之间设有第一转轴，所述第一转轴与所述第一分体连接，所述第一转轴与所述第二分体可转动配合，所述第一分体上设有第一连接件，所述第一驱动件包括第一推杆，所述第一推杆与所述第一连接件远离所述第一转轴的一端可转动连接，所述第一推杆用于推动所述第一连接件；和/或所述第三分体与所述第二分体之间设有第二转轴，所述第二转轴与所述第三分体连接，所述第二转轴与所述第二分体可转动配合，所述第三分体上设有第二连接件，所述第二驱动件包括第二推杆，所述第二推杆与所述第二连接件远离所述第二转轴的一端可转动连接，所述第二推杆用于推动所述第二连接件。

6.根据权利要求4所述的凹模，其特征在于，所述架体上设有第一让位口，所述第二分体设于所述第一让位口内，当所述主体处于所述抬升物料状态时，所述第一分体及所述第三分体部分转入所述第一让位口内。

7.根据权利要求2所述的凹模，其特征在于，所述第二分体包括间隔设置的第一分模及第二分模，所述第一分体及所述第三分体均为开口朝向所述第二分体方向设置的U型分模，当所述主体处于所述物料成型状态时，所述第一分体及所述第三分体的两端分别与所述第一分模、所述第二分模对接围成第二让位口。

8.根据权利要求1所述的凹模，其特征在于，相邻的两个所述分体的其中一个上设置有可转动的第一限位件，另一个上设有第二限位件，所述第一限位件滑动穿设所述第二限位件，所述第一限位件上设有第一阻挡部及第二阻挡部，所述第一阻挡部及所述第二阻挡部沿所述第一限位件的长度方向间隔设置，所述第一阻挡部与所述第二阻挡部设于所述第二限位件的两侧。

9.一种成型模具，其特征在于，包括凸模及如权利要求1-8任一项所述的凹模，所述凸模与所述内凹成型面匹配，所述主体用于带动待成型物料沿靠近或远离所述凸模的方向移动，当所述主体带动待成型物料靠近所述凸模时，所述主体由所述抬升物料状态切换为所述物料成型状态。

10.一种玻璃成型系统，其特征在于，包括辊道及如权利要求9所述的成型模具，所述辊道用于将玻璃输送至所述主体处，当所述主体处于所述抬升物料状态时，所述主体用于顶起玻璃脱离所述辊道，当所述主体处于所述物料成型状态时，所述主体的内凹成型面用于与所述凸模挤压玻璃。

11.一种玻璃成型方法，其特征在于，应用如权利要求2-7任一项所述的凹模，包括如下步骤：

辊道将玻璃输送至所述主体处；

所述主体处于抬升物料状态，至少所述第二分体的贴合面顶起所述玻璃脱离所述辊道；

所述主体与凸模靠近，所述凸模与所述第二分体挤压所述玻璃；

所述主体由所述抬升物料状态切换为所述物料成型状态，所述第一分体及所述第三分体沿相互靠近的方向转动，使所述第一分体、所述第二分体及所述第三分体的贴合面形成所述内凹成型面，所述凸模与所述内凹成型面挤压所述玻璃。

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