CN114161926A - 一种汽车油箱的加固装置及大中型燃油车辆油箱 - Google Patents

Abstract

本发明属于汽车油箱制造技术领域，公开了一种汽车油箱的加固装置及大中型燃油车辆油箱。汽车油箱的加固装置，包括油箱主体，所述油箱主体内部贯通安装有第一加固装置和/或第二加固装置；所述第一加固装置的末端与油箱主体两侧的油箱封堵板焊接安装；所述第一加固装置的中部贯穿设置有至少一个油箱挡油板；通过相互连接的第一加固装置、油箱挡油板、油箱封堵板以及第二加固装置将车速不稳定时对油箱主体内部的燃油形成的惯性推力传输分散。解决了油箱挡油板焊接点出现金属疲劳出现裂纹漏油现象，和内部组合件开焊滑动出现磨损产生金属粉末，导致汽车发动机电喷油头堵塞报废的问题。本发明将被受的应力分化，使整体部件的使用寿命增加了几倍。

Description

一种汽车油箱的加固装置及大中型燃油车辆油箱

技术领域

本发明属于汽车油箱制造技术领域，尤其涉及一种汽车油箱的加固装置及大中型燃油车辆油箱。

背景技术

目前，近年来随着车辆升级改进汽车的马力不断加大，续航里程也增加，所以油箱的体积也加大加长，在车辆行驶过程中产生的运动量举止间，油箱内部的燃料会形成油浪，高低起伏，来回拍打，为了调节燃油晃动的速度本领域技术人员就设计挡油板尽可能减缓燃料的晃动速度，防止产生巨大拉力导致油箱变形。当燃油晃动的速度被减下来后，其力量被挡油板吸收了，虽然挡油板的直径内预留有一定数量的孔来减少燃油拍打的阻力，但是挡油板使用时间一长就会出现金属疲劳，出现挡油板外围接触油箱主体的地方脱落或焊接处拉裂箱体，导致脱落磨损出现金属粉末和漏油的现象普遍存在，为了节省开支司机师傅们就找相关技术人员焊补，本领域技术人员对此现象也做了大量改进，隔板冲压拉伸，安装斜拉杆，安装弹簧，脚垫(柴油会分解橡胶使油质变差)，或单一的防止抽油管吸到气体的改进，效果一般，力量没有被成功释放，依然频频出现各种脱落的挡油板和部件在内部失效现象，不但是失效那么简单，金属部件活动出现磨损导致金属粉末出现，现在都是非常先进的国五、国六车发动机点火油头都是高压电喷模式，燃油出现金属粉末就会导致高压电喷油头堵塞，堵塞了一般就报废了，没有修复的价值，换一组就得八九千元，比油箱的价值更高，更严重的是市场维修油箱的人员每年都得出现若干起维修焊补油箱的爆炸事故，一般10台漏油或产生金属粉末的有8台是挡油板拉裂脱落造成的。

为解决上述问题，现有技术专利公告号CN204432377U为一种燃油箱内隔板、专利公告号为CN202294261U的一种燃油箱均是采用箱体压筋与隔板上定位圆弧凹槽压合方式固定内隔板的设计方案。此类装配方案都是采用了过盈配合外加机械限位的组合式定位工作原理。但其技术缺陷在于：对于商用车燃油箱，特别是重载货车，储油量和油箱体积都很大，在车辆上下坡及各种变速行驶复杂工况下燃油会对内隔板产生巨大且非均布性的冲击动载荷；在这种冲击动载荷长期作用下，内隔板与箱体内壁结合处容易产生疲劳磨损，进而出现内隔板定位松动、倾斜甚至脱离等不良现象。

现有技术CN105416041B的一种车用燃油箱是在箱体侧壁设置定位槽、利用第一挡板和第二挡板安装在定位槽内向时使用横向挡板焊接实现预防抽到气体的储油空间，这是主要功能和目的；但其技术缺陷在于长期使用横向挡板与第一挡板和第二挡板之间依然会出现定位松动脱落磨损失去其功能，因为挡油板的中心力量没有成功转移释放疏导出去共同消化。

现有技术CN110667374A一种带有内隔板支架装置的商用车燃油箱及安装方法，设有支撑且支撑上设有连接结构，利用连接结构上的缓冲件(弹簧垫片或橡胶垫)消除内隔板和支撑刚性连接出现过约束的现象，使整个装配体具有较好的变形顺应性。连接结构是另一种情况利用滑套、连接件、弹簧、转动杆、齿轮、齿条、螺钉以及密封套接的第一壳体和第二壳体，利用螺钉与连接件上的螺纹孔配合，将缩短与连接件之间的距离，同时弹簧作用其滑套并带动齿条前移，在齿条前移过程中齿轮发生转动，进而带动转动杆转动将其卡接部卡在第二壳体的安装槽内，实现支撑与内隔板连接，当内隔板收到冲击力时，弹簧将对其进行缓冲，保证其良好的变形顺应性。但其技术缺陷在于只是解决某一点受力问题，现有技术CN110667374A的X支架就是油箱主体和挡油板交汇处和下一个对点交汇处进行拉支本身此处焊接良好无需重复加固，对于油箱主体的挡油板的中心作用力仍很大。

通过上述分析，现有技术存在的问题及缺陷为：

(1)现有技术不能实现某一点受力，整体消化，让挡油板自然形成的鼓面应力从中心被接纳转移分散，使其边缘和整体受力减小。

(2)油箱挡油板焊接点出现金属疲劳出现裂纹漏油现象，和内部组合件开焊滑动出现磨损产生金属粉末，从而导致汽车发动机电喷油头堵塞报废。

(3)现有技术CN105416041B安装有局部大横板在中间，其目的是防止油少时因为晃动抽到空气，但没有贯通，而且该专利不能消除汽车油箱内部的燃油形成的惯性推力。

发明内容

为克服相关技术中存在的问题，本发明公开实施例提供了一种汽车油箱的加固装置及大中型燃油车辆油箱。具体涉及轻、重卡、工程机械车辆的油箱，及油箱内部结构应力的同步分化技术方法。所述技术方案如下：

本发明提供了一种汽车油箱的加固装置，包括油箱主体，所述油箱主体的两端部分别密封固装有油箱封堵板，所述油箱主体内部安装有至少一个油箱挡油板，所述油箱挡油板的边缘与所述油箱主体的内壁固定安装；

所述油箱主体内部安装有对油箱主体进行加固的支撑件，所述支撑件的一端固装油箱挡油板上，另一端固装油箱主体内壁或油箱封堵板。

在一个实施例中，所述支撑件采用第一加固装置对油箱主体加固，所述第一加固装置贯穿油箱挡油板后与油箱封堵板固装；或，

所述第一加固装置的两端固装在油箱挡油板之间。

在一个实施例中，所述支撑件采用第二加固装置对油箱主体加固，所述第二加固装置的一端固装所述油箱主体内壁，另一端固装在所述油箱挡油板上；或，

所述第二加固装置的一端固装在油箱封堵板的内壁上，另一端固装在油箱挡油板上。

在一个实施例中，所述支撑件采用第一加固装置和第二加固装置对油箱主体加固，所述第一加固装置贯通油箱挡油板安装在油箱主体两侧的油箱封堵板内壁上；

所述第二加固装置固定安装在油箱封堵板及油箱挡油板之间。

在一个实施例中，所述支撑件采用第一加固装置和第二加固装置对油箱主体加固，所述第一加固装置贯通油箱挡油板固装在油箱主体两侧的油箱封堵板内壁上；

所述第二加固装置一端固装在油箱封堵板与油箱主体的交汇处，另一端固装在第一加固装置与油箱挡油板的交汇处。

在一个实施例中，所述支撑件采用第一加固装置和第二加固装置对油箱主体加固；

所述第一加固装置安装在多个油箱挡油板之间，所述第二加固装置一端固定安装在油箱封堵板与油箱主体的交汇处，另一端固定安装在第一加固装置与油箱挡油板的交汇处。

在一个实施例中，所述第一加固装置采用局部间断、错位安装、倾斜或弯折方式避开抽油管油浮标，再与油箱主体外侧的油箱封堵板紧固焊接安装；

所述第一加固装置与水平面夹角为0°-45°；

所述第一加固装置采用金属扁管、金属圆管、多孔金属筒、椭圆金属筒、金属棍、金属片、三角金属槽、H型金属槽、C型金属槽、金属方管或翅片管中的一种。

在一个实施例中，所述第二加固装置设置有单个或多个；

单个第二加固装置制成360°的锥形筒状加固结构；或，

多个第二加固装置焊接在油箱挡油板的直径内与油箱主体的内壁上。

在一个实施例中，所述第二加固装置所在平面与所述第一加固装置所在平面的夹角为：0°-90°；

所述横梁第二加固装置所在平面与油箱封堵板所在平面的夹角为：0°-90°；

所述第二加固装置形状采用金属扁管、金属圆管、金属锥形筒、金属锥形桶、金属圆筒、金属棍、金属片、三角金属槽、H型金属槽、C型金属槽、椭圆金属筒、金属方管、拉伸圆凸管或金属槽中的一种。

本发明的另一目的在于提供一种大中型燃油车辆油箱，所述大中型燃油车辆油箱安装有所述的汽车油箱的加固装置。

结合上述的所有技术方案，本发明所具备的优点及积极效果为：

本发明用可以有效的避免了油箱内部件出现脱落和边缘裂纹漏油的现象。本领域确实出现不少改进和各种拉撑都是以挡油板和油箱主体连接处拉支撑为焦点，但是仍存在一些技术缺陷，本发明创新的以油箱挡油板直径内产生的应力为主，例如：一面大鼓被敲击时产生的受力，从而产生应力向边缘扩散化，敲击的时间和敲击的数量足够以后边缘会产生疲劳性的裂纹，然后进行修补。本发明油箱内的挡油板也类似其原理，本发明的创新就是在油箱内部和挡油板直径内合适的位置加以贯穿横梁直通油箱两头(两头内部设置焊接防御冲撞减震模式)，形成整体贯通防御，某一个点受力整体消化，让挡油板自然形成的鼓面应力从中心被接纳转移分散，使其边缘和整体寿命大大增加。本发明的发明人从事焊接维修有10多年，从实际出发的，经不断维修历程，创新的提出了本发明的技术方案，使油箱整体部件的使用寿命增加了几倍。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

图1是本发明实施例提供的汽车油箱的加固装置结构示意图。

图2是本发明实施例提供的第一加固装置水平安装在油箱主体内的结构示意图。

图3是本发明实施例提供的第一加固装置倾斜安装在油箱主体内的结构示意图。

图4是本发明实施例提供的第二加固装置与油箱挡油板固定安装的结构示意图。

图5是本发明实施例提供的安装两个以上油箱挡油板时，第二加固装置与油箱挡油板固定安装的结构示意图。

图6是本发明实施例提供的第一加固装置水平安装在油箱挡油板之间，第二加固装置安装在油箱封堵板与油箱挡油板之间时的结构示意图。

图7是本发明实施例提供的第一加固装置水平安装在多个油箱挡油板之间，第二加固装置安装在油箱封堵板与油箱挡油板之间时的结构示意图。

图8是本发明实施例提供的第一加固装置贯穿安装在油箱封堵板之间，第二加固装置安装在油箱封堵板与油箱挡油板之间时的结构示意图。

图9是本发明实施例提供的第一加固装置贯穿安装在油箱封堵板之间，多个第二加固装置安装在油箱封堵板与油箱挡油板之间时的结构示意图。

图10是本发明实施例提供的两个油箱挡油板与第一加固装置的安装结构示意图。

图11是本发明实施例提供的两个以上油箱挡油板与第一加固装置的安装结构示意图。

图12是本发明实施例提供的第二加固装置采用金属锥形筒时的安装结构示意图。

图13是本发明实施例提供的设置有一个油箱挡油板时，第二加固装置的安装结构示意图。

图14是本发明实施例提供的设置有一个油箱挡油板时，第二加固装置采用金属锥形筒时的安装结构示意图。

图15是本发明实施例提供的汽车油箱的加固装置的制作方法流程图。

图16是本发明实施例提供的现有技术普通油箱经多次油波浪的强大冲击力后的失效效果图。

图17是本发明实施例提供的本发明汽车油箱的加固装置产品中油箱挡油板的效果图。

图中：1、油箱主体；2、油箱封堵板；3、加油口；4、油箱挡油板；5、第一加固装置；6、第二加固装置；7、放油阀。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

本发明用于解决油箱挡油板焊接点出现金属疲劳出现裂纹漏油现象，和内部组合件开焊滑动出现磨损产生金属粉末，从而导致汽车发动机电喷油头堵塞报废的问题。本发明创新具体涉及一种油箱内部带有横梁加固的装置，以及安装方法，通过制作的过程中设置贯通串联的横梁加固连接方法，实现了将受力点分散化，通过多点同步受力的优异功能，来共同抵消第一个组件接触油波浪的强大冲击力，将被受的应力分化，使整体部件的使用寿命增加了几倍。其综合原理理念：接受应力后，多点同步、力量分化、共同防御、消除应力、提升质量。

本发明提供一种汽车油箱的加固装置，包括油箱主体1，所述油箱主体1内部安装有对油箱主体1进行加固的支撑件，支撑件包括横向安装的第一加固装置5和倾斜安装的第二加固装置6。

如图1-图3所示，在油箱主体1内部只安装有第一加固装置5时，所述第一加固装置5贯穿油箱挡油板4后与两侧的油箱封堵板2固定安装，第一加固装置5水平安装在油箱主体1内部，或者第一加固装置5倾斜安装在油箱主体1内部。通过相互连接的第一加固装置5、油箱挡油板4和油箱封堵板2将汽车车速不稳定时，对油箱主体1内部的燃油形成的惯性推力传输分散；并且在油箱主体1储存两种以上不同标号油品的需求，所述油箱主体1内部设置有多个油箱封堵板2。

如图4-图5所示，在油箱主体内部1只安装有第二加固装置6时，所述第二加固装置6的一端固定在油箱主体1内壁上，第二加固装置的另一端固定安装在油箱挡油板4上；或者，第二加固装置6的一端固定在油箱封堵板2的内壁上，第二加固装置6的另一端固定安装在油箱挡油板4上；通过相互连接的第二加固装置6、油箱挡油板4和油箱封堵板2将汽车车速不稳定时，对油箱主体1内部的燃油形成的惯性推力传输分散。

如图6-图7所示，在油箱主体1内部同时安装有第一加固装置5和第二加固装置6时，所述第一加固装置5安装在多个油箱挡油板4之间，最两侧的油箱挡油板4与油箱封堵板2内壁之间安装第二加固装置6，所述第二加固装置6一端固定安装在油箱封堵板2与油箱主体1的交汇处，另一端固定安装在第一加固装置5与油箱挡油板4的交汇处。通过相互连接的第一加固装置5、油箱挡油板4、油箱封堵板2以及第二加固装置6将汽车车速不稳定或转弯、刹车时汽车油箱内部的燃油形成的惯性推力自动传输分化到连接的每个接触点上，实现多点同步、消除惯性推力。

如图8-图9所示，在油箱主体1内部同时安装有第一加固装置5和第二加固装置6时，所述第一加固装置5贯通安装在油箱主体1两侧的油箱封堵板2内壁上；所述第二加固装置6固定安装在油箱封堵板2及油箱挡油板4之间；或者，第二加固装置6一端固定安装在油箱封堵板2与油箱主体1的交汇处，另一端固定安装在第一加固装置5与油箱挡油板4的交汇处。根据油箱主体1内储存两种以上不同标号的油品设置有多层油箱封堵板2。所述第一加固装置5的中部贯穿有至少一个或多个油箱挡油板4；通过相互连接的第一加固装置5、油箱挡油板4、油箱封堵板2以及第二加固装置6将汽车车速不稳定或转弯、刹车时汽车油箱内部的燃油形成的惯性推力自动传输分化到连接的每个接触点上，实现多点同步、消除惯性推力。

在油箱主体1内部添加部件阻碍所述第一加固装置5直线贯通时，所述第一加固装置5采用局部间断或错位或倾斜或打弯方式避开抽油管油浮标，再与油箱主体1外侧的油箱封堵板2紧固焊接安装，所述第一加固装置6在油箱主体1内部设置有单个或多个即可。在油箱主体1内部添加部件阻碍所述第一加固装置5直线贯通不大时，所述第一加固装置5采用倾斜方式避开阻碍与外侧油箱封堵板2固定焊接安装，所述第一加固装置6在油箱主体1内部设置有单个或多个即可。

所述第一加固装置5直线贯通在油箱主体1内部，第一加固装置5的两侧与油箱封堵板2固定焊接安装，根据油箱储存两种以上不同标号的油品进行密封贯穿加固多层油箱封堵板2，根据各种多层油箱的受力情况第一加固装置为单个或多个。

所述第二加固装置6固定连接在所述油箱挡油板4直径范围内，辅助消除汽车油箱内部的燃油形成的惯性推力。

所述第一加固装置5所在平面与油箱主体1直径内支点所在平面夹角为0°-45°。

所述第一加固装置5直线贯通在油箱主体1内部，第一加固装置5的两侧与油箱封堵板2固定焊接安装，根据油箱储存两种以上不同标号的油品进行密封贯穿加固多层油箱封堵板2，根据各种多层油箱的受力情况第一加固装置5为单个或多个。

在油箱内部添加部件(抽油管油浮标)阻碍所述第一加固装置5直线贯通时，所述第一加固装置5采用局部间断或错位或倾斜或打弯方式避开抽油管油浮标，再与油箱主体1外侧的油箱封堵板2紧固焊接安装。

在油箱内部添加部件(抽油管油浮标)阻碍所述第一加固装置5直线贯通时，所述第一加固装置5采用倾斜方式避开阻碍与外侧油箱封堵板2固定焊接安装。

所述第一加固装置5采用金属管、金属棍、金属片、三角金属槽、H型金属槽、C型金属、槽以及方型型材中的一种。

所述第二加固装置6所在平面与第一加固装置5所在平面的夹角为：0°-90°。

所述第二加固装置6所在平面与油箱封堵板2直径内支点所在平面夹角为0°-90°。

所述第二加固装置6设置有单个或多个，多个第二加固装置6围绕油箱挡油板4所在的直径内固定设置，所述第二加固装置(6)采用单根金属组合模式安装，或整体设计成喇叭模式用金属板拉伸筒(桶)或卷筒或锥形筒结构做成整个大件套装进行安装。

所述第二加固装置(6)形状采用金属扁管、金属圆管、金属锥形筒、金属锥形桶、金属圆筒、金属桶、金属棍、金属片、三角金属槽、H型金属槽、C型金属槽、椭圆金属筒、金属方管、拉伸圆凸、金属槽等各种金属的一种。

下面结合具体实施例及附图1-图17对本发明的技术方案作进一步描述。

实施例1

本发明一种汽车油箱的加固装置的燃油惯性推力消除方法，包括：通过相互连接的横梁加固结构5、油箱挡油板4以及油箱封堵板2将汽车车速不稳定或转弯、刹车时汽车油箱内部的燃油形成的惯性推力自动传输分化到连接的每个接触点上，进行多点同步消除。

所述横梁加固结构采用第一加固装置5和第二加固装置6组合模式，或采用斜向第一加固装置5模式，贯通在油箱主体1内部。

所述第一加固装置5通过螺丝紧固或焊接的方式贯通油箱主体1内部，所述第一加固装置5上贯穿多个油箱挡油板4，所述多个油箱挡油板4通过螺丝紧固或焊接的方式固定在所述第一加固装置5上。

所述第二加固装置6通过螺丝紧固或焊接横斜状态连接所述油箱挡油板4与横加固梁装置5；所述第二加固装置6的倾斜角度满足0°-45°的倾斜设置范围。

在图1和图3中，倾斜的第一加固装置5的两端通过螺丝紧固或焊接的方式连接在油箱主体1内部的两端，并贯穿多个油箱挡油板4。

在图2中，所述第一加固装置5采用水平安装方式贯穿多个油箱挡油板4，若抽油管油浮标阻碍第一加固装置5直线贯通，横向加固装置5采用局部间断或错位、倾斜等贯通避开抽油管油浮标，再与油箱主体1两头的油箱封堵板2连接。

所述第一加固装置5采用倾斜贯通方式贯穿多个油箱挡油板4，若抽油管油浮标阻碍第一加固装置5直接贯通，所述第一加固装置则采用间断错位或打弯贯通避开抽油管油浮标，再与油箱主体1两头的油箱封堵板2连接。

所述第一加固装置5的倾斜角度满足0°-45°。

所述油箱封堵板2通过螺丝紧固或焊接在油箱主体1两头；所述油箱封堵板2在中心点冲压拉伸多道漩涡，并在第一加固装置5和旋涡交汇处覆盖焊接。

所述第二加固装置6为单个或多个，多个第二加固装置6围绕油箱挡油板4直径内布置；所述第二加固装置6形状包括金属类的管和棍、片、三角、H、C、方、槽各种型材金属中的一种；所述第一加固装置5为一个，或根据油箱体积大小设置多个；所述第一加固装置5形状包括金属类的管和棍、片、三角、H、C、方、槽金属型材的一种。

实施例2：

基于实施例1，本发明提供一种汽车油箱的加固装置的燃油惯性推力消除方法包括：通过相互连接的第一加固装置5、油箱挡油板4、油箱封堵板2以及第二加固装置6将汽车车速不稳定或转弯、刹车时汽车油箱内部的燃油形成的惯性推力自动传输分化到连接的每个接触点上，实现多点同步消除惯性推力。

所述油箱挡油板4与油箱主体1之间通过螺丝紧固或焊接第二加固装置6，用于辅助消除横向加固装置5同步分化的应力过载预防损坏油箱封堵板2。

所述油箱封堵板2在中心点冲压拉伸多道漩涡，并在横梁和旋涡交汇处焊接然后进行覆盖板(以打补丁模式)加以补充加固焊接，对冲撞进行缓冲减震。盖板采用圆形或者方形金属板。

实施例3：

在本发明中，实施上述实施例2的汽车油箱的加固装置的燃油惯性推力消除方法的汽车油箱的加固装置，油箱主体1内的油箱挡油板4受力后的鼓面效应被贯穿加固形成应力分化的状态，所述油箱主体1内部设置有第一加固装置5以及第二加固装置6。

所述第一加固装置5可沿横梁设计机构连接多个油箱挡油板4和油箱外部两头的油箱封堵板2，当汽车车速不稳定或转弯、刹车时油箱内部的几百升燃油会形成巨大的惯性推力油浪，当内部油箱挡油板4受力的同时第一加固装置5会自动的将力量分化到连接的每个接触点，从而达到多点同步、消除应力。其中，连接包括螺丝紧固或焊接。

所述第二加固装置6设立于油箱挡油板4的一侧相连于油箱主体1，主要辅助于第一加固装置5，避免同步分化的应力过载，同时也有效的保护了油箱封堵板2的损坏。

所述第二加固装置6可以设一个，或根据油箱体积大小可以增加数量，其横梁贯通或间接贯通的连接处用金属焊接或螺丝紧固；所述第一加固装置5贯穿多个油箱挡油板4中心。设置多个第一加固装置5时，多个第二加固装置6围绕油箱挡油板4直径内均匀布置，第二加固装置6的形态设计成单根金属、或用金属板拉伸或卷筒模式做成喇叭形状或锥形圆筒一头焊接油箱挡油板4和第一加固装置5的交汇方向，一头焊接在油箱主体1和油箱封堵板2交汇的方向，用一个大整体的大锥形筒套进去，进行全方位无断点的有力加固，根据情况可稀疏打过油孔。其形状可以是：金属类的管和棍、片、三角、H、C、方、槽、锥形方筒、锥形桶、圆筒、圆桶等各种型材。

其中为了不要影响燃油浮标的位置可以选择错位贯通或间断、打弯贯通。所述第一加固装置5与油箱主体1两头的油箱封堵板2进行焊接或螺丝紧固时，若抽油管油浮标阻碍第一加固装置5直线贯通油箱，将第一加固装置5间断、错位、打弯、倾斜贯通避开抽油管油浮标后，再与油箱主体1两头的油箱封堵板2进行焊接，自动的将惯性推力传输分化到连接的每个接触点上，实现多点同步消除惯性推力。

所述第二加固装置6焊接或螺丝紧固在油箱主体1和油箱挡油板4的位置，其形状可以是：金属类的管和棍、片、三角、H、C、方、槽等各种型材即可，作用为横向贯通的辅助模式，可根据设计实际情况添加数量或不添加。

实施例4：

如图15所示，汽车油箱的加固装置的制作方法包括：

S101，将油箱主体1的板材进行成型卷弯成各种桶状，进行预焊接。然后冲压相应预留孔。

S102，将油箱封堵板2拉伸成型，在中心点冲压拉伸多道漩涡形状，用于防冲撞设置的减震，并预留横梁的相应冲孔。

S103，将油箱挡油板4进行冲压拉伸成型，设置相应的横梁预留孔。

S104，将第一加固装置5进行激光设备切割预留的限位坐标，方便安装。

S105，将油箱主体1进行全面焊接。

S106，将油箱挡油板4安装在油箱内部和油箱主体1进行焊接。

S107，将第一加固装置5进行穿插到位，优先和油箱内部的油箱挡油板4、第二加固装置6进行焊接。

S108，将油箱封堵板2进行缩口，并且将油箱主体1两端进行扩口整形，把油箱封堵板2进行预焊接。校正后放在全自动焊机上进行全面封堵焊接。

S109，将第一加固装置5的两端进行焊接，焊接完成后在第一加固装置5和油箱封堵板2交汇焊接好的地方进行二次加固，就是预先预留好的旋涡处进行覆盖减震板进行加固焊接，使此处更加牢固，第一层出现问题，第二层也不会出现问题，更加耐用。

S110，焊接各个加油口3以及放油阀7，加油口3包括加热口以及油浮标口；进行试压检测捡漏。清洗焊口处的污泽，安装贴标识，激光打印零部件号，以及生产日期，然后包装入库。

下面结合实验效果对本发明的技术方案作进一步描述。

本发明采用了一种横梁贯通模式的油箱，实现了将受力点分散化，通过多点同步受力的优异功能，来共同抵消第一个组件接触油波浪的强大冲击力，将被受的应力分化，使整体部件的使用寿命增加了几倍。其综合原理理念：接受应力后，多点同步、力量分化、共同防御、消除应力、提升质量。同时又为国家上千万辆大车提供了有力可靠的可选择性创新产品，为广大用户节省开支，为国家节能环保贡献一份力量。

本发明产品的实施例比现有普通产品具有结构可靠、无惧油浪，经久耐用，从结构上提供有力的支撑使主体部件拥有超强的使用寿命。现有技术普通油箱经多次油波浪的强大冲击力后的失效效果如图16所示。油箱挡油板4脱落,维修拆卸打开重新焊接，不然产生金属粉末，参到燃油里堵塞油头。本发明产品中油箱挡油板4的效果如图17所示。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的公开后，将容易想到本公开的其它实施方案。本申请旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由所附的权利要求指出。

应当理解的是，本公开并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的范围应由所附的权利要求来限制。

Claims (10)

1.一种汽车油箱的加固装置，包括油箱主体(1)，所述油箱主体(1)的两端部分别密封固装有油箱封堵板(2)，其特征在于，所述油箱主体(1)内部安装有至少一个油箱挡油板(4)，所述油箱挡油板(4)的边缘与所述油箱主体(1)的内壁固定安装；

所述油箱主体(1)内部安装有对油箱主体(1)进行加固的支撑件，所述支撑件的一端固装油箱挡油板(4)上，另一端固装油箱主体(1)内壁或油箱封堵板(2)。

2.根据权利要求1所述的汽车油箱的加固装置，其特征在于，所述支撑件采用第一加固装置(5)对油箱主体(1)加固，所述第一加固装置(5)贯穿油箱挡油板(4)后与油箱封堵板(2)固装；或，

所述第一加固装置(5)的两端固装在油箱挡油板(4)之间。

3.根据权利要求1所述的汽车油箱的加固装置，其特征在于，所述支撑件采用第二加固装置(6)对油箱主体(1)加固，所述第二加固装置(6)的一端固装所述油箱主体(1)内壁，另一端固装在所述油箱挡油板(4)上；或，

所述第二加固装置(6)的一端固装在油箱封堵板(2)的内壁上，另一端固装在油箱挡油板(4)上。

4.根据权利要求1所述的汽车油箱的加固装置，其特征在于，所述支撑件采用第一加固装置(5)和第二加固装置(6)对油箱主体(1)加固，所述第一加固装置(5)贯通油箱挡油板(4)安装在油箱主体(1)两侧的油箱封堵板(2)内壁上；

所述第二加固装置(6)固定安装在油箱封堵板(2)及油箱挡油板(4)之间。

5.根据权利要求1所述的汽车油箱的加固装置，其特征在于，所述支撑件采用第一加固装置(5)和第二加固装置(6)对油箱主体(1)加固，所述第一加固装置(5)贯通油箱挡油板(4)固装在油箱主体(1)两侧的油箱封堵板(2)内壁上；

所述第二加固装置(6)一端固装在油箱封堵板(2)与油箱主体(1)的交汇处，另一端固装在第一加固装置(5)与油箱挡油板(4)的交汇处。

6.根据权利要求1所述的汽车油箱的加固装置，其特征在于，所述支撑件采用第一加固装置(5)和第二加固装置(6)对油箱主体(1)加固；

所述第一加固装置(5)安装在多个油箱挡油板(4)之间，所述第二加固装置(6)一端固定安装在油箱封堵板(2)与油箱主体(1)的交汇处，另一端固定安装在第一加固装置(5)与油箱挡油板(4)的交汇处。

7.根据权利要求2所述的汽车油箱的加固装置，其特征在于，所述第一加固装置(5)采用局部间断、错位安装、倾斜或弯折方式避开抽油管油浮标，再与油箱主体(1)外侧的油箱封堵板(2)紧固焊接安装；

所述第一加固装置(5)与水平面夹角为0°-45°；

所述第一加固装置(5)采用金属扁管、金属圆管、多孔金属筒、椭圆金属筒、金属棍、金属片、三角金属槽、H型金属槽、C型金属槽、金属方管或翅片管中的一种。

8.根据权利要求3所述的汽车油箱的加固装置，其特征在于，所述第二加固装置(6)设置有单个或多个；

单个第二加固装置(6)制成360°的锥形筒状加固结构；或，

多个第二加固装置(6)焊接在油箱挡油板(4)的直径内与油箱主体(1)的内壁上。

9.根据权利要求4所述的汽车油箱的加固装置，其特征在于，所述第二加固装置(6)所在平面与所述第一加固装置(5)所在平面的夹角为：0°-90°；

所述横梁第二加固装置(6)所在平面与油箱封堵板(2)所在平面的夹角为：0°-90°；

所述第二加固装置(6)形状采用金属扁管、金属圆管、金属锥形筒、金属锥形桶、金属圆筒、金属棍、金属片、三角金属槽、H型金属槽、C型金属槽、椭圆金属筒、金属方管、拉伸圆凸管或金属槽中的一种。

10.一种大中型燃油车辆油箱，其特征在于，所述大中型燃油车辆油箱安装有如权利要求1-9任意一项所述的汽车油箱的加固装置。

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