CN114126850A - 用于制造轮胎胎坯的方法和装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于制造轮胎胎坯(1)的方法，其中轮胎胎坯的制造以SOT(sidewall over tread)结构和至少一层的高翻卷实现。此外，本发明还涉及一种在轮胎成型机意义上的用于制造轮胎胎坯的装置，利用该装置能够实现具有SOT结构和至少一层的高翻卷的轮胎胎坯的制造。按照本发明，轮胎成型机在一个有利的实施形式中具有新式构造的侧壁配置器(40)。

Description

用于制造轮胎胎坯的方法和装置
技术领域
本发明涉及一种用于制造轮胎胎坯的方法，其中借助于轮胎成型机在至少一个轮胎成型鼓上由多个层制造轮胎胎坯。
此外，本发明涉及一种在用于由多个层制造轮胎胎坯的轮胎成型机的意义上的用于制造轮胎胎坯的装置。
背景技术
这样的轮胎成型机通常具有至少一个轮胎成型鼓和所谓的配置器，利用配置器可将轮胎胎坯的不同层施加到轮胎成型鼓上，从而由它们可制造轮胎胎坯。
相应的轮胎成型机例如由文献DE 10 2018 003 301.6已知。
轮胎胎坯通常由多个层构成，这些层部分地绕两个环形的芯被翻卷且在一个随后的方法步骤中与单独制造的带束层组件和胎面连接。此外，轮胎胎坯具有侧壁，其作为单独的部件与其余轮胎胎坯连接。根据轮胎胎坯的胎面是超过侧壁还是轮胎胎坯的侧壁超过胎面，轮胎被分为TOS(tread over sidewall胎面超过侧壁)结构或SOT(sidewall overtread侧壁超过胎面)结构。
此外可能的是，节省材料地通过以下方式强化轮胎的侧壁，使得至少一层绕芯翻卷且在侧壁区域中被双重放置，而不是将完整的第二层引入轮胎胎坯中。这样的轮胎称为具有至少一层的高翻卷(high turn up或C-ply)的轮胎。
按照现有技术尚不可能实现SOT轮胎胎坯与至少一个实施为高翻卷的层的组合的全自动化制造。相反，为此在相应的轮胎胎坯的制造中还需要大规模的手动干预。
发明内容
因此，本发明的任务在于，提出在轮胎成型机的意义上的用于制造轮胎胎坯的装置，利用该装置能实现制造具有至少一个实施为高翻卷的层的SOT轮胎胎坯。
按照本发明，该任务通过具有按照权利要求1的特征的用于制造轮胎的装置解决。
本发明的另一任务在于，提出一种用于制造轮胎胎坯的方法，利用该方法能实现制造具有至少一个实施为高翻卷的层的SOT轮胎胎坯。
按照本发明，该任务通过具有按照权利要求5的特征的用于制造轮胎胎坯的方法解决。
在下文中公开的在轮胎成型机的意义上的用于制造轮胎的装置的特征不仅单个地而且在所有可实现的组合中是本发明的部分。
本发明的用于制造轮胎的装置构成为轮胎成型机，其具有至少一个轮胎成型鼓、层配置器和侧壁配置器。
在本发明的一个实施形式中，轮胎成型鼓具有中间件和两个沿轴向方向设置在中间件旁边的半鼓，这些半鼓连同中间件设置在共同的鼓轴上。
在本发明的一个优选实施形式中，各半鼓关于中间件可以在鼓轴上沿轴向方向移动，从而各半鼓可以直接定位在中间件旁边或者与中间件有间隔地定位。
在本发明的一个实施形式中，轮胎成型鼓的中间件可以沿径向方向扩张，从而中间件的周长和直径是可调设的。
此外，在本发明的一个优选实施形式中，轮胎成型鼓的中间件的宽度是可调设的。
在本发明的一个实施形式中，轮胎成型鼓的中间件分成两部分，其中中间件的各模块相互间沿鼓轴的轴向方向是可移动的。
在本发明的一个特别优选的实施形式中，中间件的各模块具有手指状构成的外形，其中中间件的模块的手指状件相互配合地设置。
在本发明的一个优选的实施形式中，轮胎成型鼓具有芯夹紧装置，利用芯夹紧装置可将轮胎胎坯的芯夹紧固定在轮胎成型鼓上。
在本发明的一个优选的实施形式中，轮胎成型鼓的芯夹紧装置为此具有径向可移出的肩部，利用该肩部可从内部夹紧所述芯。
在本发明的另一实施形式中，轮胎成型机在轮胎成型鼓的区域中具有至少一个翻卷装置，利用翻卷装置可绕芯翻卷轮胎胎坯的层和/或可将其压紧到轮胎胎坯的其余的层上。
在本发明的一个优选实施形式中，轮胎成型机具有两个翻卷装置，利用这些翻卷装置可将层在轮胎胎坯的两侧同时翻卷或压紧。
在本发明的一个实施形式中，翻卷装置构成为可扩张或可膨胀的风箱件。
在本发明的另一实施形式中，翻卷装置具有翻卷指状件和/或滚轮。
在本发明的一个优选实施形式中，翻卷装置设置在轮胎成型鼓的半鼓的区域中。
在本发明的另一实施形式中，轮胎成型机在轮胎成型鼓的区域中具有充气装置，用于从内部给轮胎胎坯充气。
在一个实施形式中，轮胎成型鼓可借助于驱动装置旋转。
在本发明的另一实施形式中，轮胎成型鼓可以与鼓轴一起至少沿鼓轴的轴向方向在轮胎成型机的区域中移动，从而轮胎成型鼓可定位在轮胎成型机的不同机构的工作区域中。
这样的机构例如是层配置器。利用该层配置器可将轮胎胎坯的不同的层移交到轮胎成型鼓上。
在本发明的另一实施形式中，轮胎成型机具有芯放置装置。借助于芯放置装置可放置轮胎胎坯的环形构成的芯。
在本发明的一个实施形式中，芯放置装置设置在轮胎成型机的另一机构的区域中，该另一机构在下文中称为轮胎成型环。
因此，在本发明的一个实施形式中，芯可放置在轮胎成型环的工作区域中。
在本发明的另一实施形式中，在轮胎成型环的工作区域中，轮胎胎坯的带束层组件和胎面可与构成在轮胎成型鼓上的其余轮胎胎坯的各层连接。
在本发明的一个实施形式中，该装置具有压紧装置，用于将带束层组件和胎面压紧到其余轮胎胎坯上。在本发明的一个优选实施形式中，用于带束层组件和胎面的压紧装置设置在轮胎成型环的工作区域中。
在本发明的一个实施形式中，带束层组件可单独在带束层鼓上制造，带束层组件以及胎面的不同材料层可借助于至少一个胎面配置器移交到带束层鼓上。
在本发明的一个优选实施形式中，带束层鼓可从胎面配置器的工作区域移动到轮胎成型环的工作区域中。
在本发明的一个优选实施形式中，该装置具有侧壁配置器，利用侧壁配置器可将用于轮胎胎坯的侧壁的材料移交到轮胎成型鼓上。
在本发明的一个特别有利的实施形式中，侧壁配置器分为两部分，从而可以将用于轮胎胎坯的两个侧壁的材料同时移交给轮胎成型鼓。
在本发明的又一优选的实施形式中，侧壁配置器在此如此构成，使得利用该侧壁配置器可将用于各自一个侧壁的材料移交给轮胎成型鼓的各自一个半鼓，其中各半鼓关于轮胎成型鼓的中间件间隔开地定位。
在本发明的一个实施形式中，侧壁配置器为此对于每个侧壁具有侧壁配置器模块，其中这些侧壁配置器模块垂直于材料的运输方向、例如平行于鼓轴的纵向延伸方向相互间大约具有与各半鼓相同的间隔，其中各半鼓关于轮胎成型鼓的中间件间隔开地定位。
在一个特别优选的实施形式中，层配置器用作侧壁配置器模块。
在下文中公开的用于制造轮胎胎坯的方法的特征不仅单个地而且在所有可实现的组合中是本发明的部分。
按照本发明用于制造轮胎胎坯的方法包括如下步骤：
1.将轮胎胎坯的第一层(内衬)在中间定位在轮胎成型鼓上
2.将第二层在第一层之上在中间定位在轮胎成型鼓(帘布层)上
3.沿径向方向扩张中间件
4.放置芯
5.夹紧芯
6.绕芯翻卷各层
7.将用于轮胎胎坯的侧壁的材料移交到各自一个半鼓上，其中各半鼓关于轮胎成型鼓的中间件间隔开地定位
8.使半鼓朝中间件移动，从而侧壁材料部分地定位在轮胎胎坯的芯之下
9.压紧所述芯之下的侧壁材料
10.给轮胎胎坯充气(轮胎胎壳)
11.将带束层组件和胎面定位且压紧到其余轮胎胎坯上
12.将侧壁压紧到轮胎胎坯上，从而该侧壁部分地与胎面重叠。
在上述列表中涉及按照本发明用于制造轮胎的方法的方法步骤的非封闭式列举。但是，所列举的方法步骤的实施对于按照一个实施例制造轮胎胎坯是足够的。
另外的方法步骤可以特别是运输轮胎成型鼓至轮胎成型环和/或至层配置器或侧壁配置器、在带束层鼓上制造带束层组件以及运输带束层组件和胎面至轮胎成型环。
在用于制造轮胎的一个按照本发明的方法中，至少一个层(帘布层)以高翻卷(Hochumschlag)实施。为此，相应的层至少如此宽地实现，使得在侧壁材料直接压紧到相同的、位于以高翻卷实施的层(帘布层)之下的层上的情况下，该相应的层在翻卷之后比该侧壁材料更进一步绕位于其下面的轮胎胎坯贴靠。
轮胎胎坯的以高翻卷实现的层(帘布层)在同时实现在轮胎的中间区域中相比于附加的层(帘布层)材料节省的情况下通过以下方式引起轮胎的侧壁的强化，即通过以高翻卷实现的层(帘布层)的翻卷的区域不覆盖轮胎胎坯的整个中间区域。在轮胎的中间区域中通常不需要通过层(帘布层)附加地强化。
在本发明的用于制造轮胎的方法的一个优选实施形式中，使用本发明的用于制造轮胎的装置。
按照本发明，也可以使用其他数量的层来制造轮胎胎坯。优选地，为了制造轮胎胎坯，使用更多层。
附图说明
在下面的附图中示例性示出SOT结构的、具有层的高翻卷的轮胎胎坯的可能的结构形式以及按照本发明用于制造轮胎胎坯的方法的一个实施形式的方法步骤。附图示出：
图1：SOT结构的具有一个层的高翻卷的轮胎的一个变型的截面的部分视图；
图2：SOT结构的具有一个层的高翻卷的轮胎的另一变型的截面的部分视图；
图3：SOT结构的具有一个层的高翻卷的轮胎的另一变型的截面的部分视图；
图4：第一层(内衬)在轮胎成型鼓上定位的示意图和轮胎成型鼓的透视图；
图5：第二层(帘布层)在轮胎成型鼓上定位的示意图和轮胎成型鼓的侧视图；
图6：具有侧壁材料的外端部的描绘的位置的图5的视图；
图7：在芯放置装置的区域中轮胎成型鼓的一部分的示意图；
图8：在芯放置的情况下在一个方法步骤中轮胎成型鼓的一部分的示意图以及轮胎成型鼓的侧视图；
图9：在芯放置的情况下在另一方法步骤中轮胎成型鼓的一部分的示意图；
图10：在芯夹紧的情况下轮胎成型鼓的一部分的示意图；
图11：在层翻卷的情况下轮胎成型鼓的一部分的示意图；
图12：在层翻卷之后轮胎成型鼓的一部分的示意图；
图13：在由按照本发明的轮胎成型机的两个侧壁配置器移交侧壁材料的情况下轮胎成型鼓的一部分的示意图；
图14：在将侧壁材料移交到轮胎成型鼓上之后轮胎成型鼓的一部分的示意图以及轮胎成型鼓的侧视图；
图15：在制造轮胎胎坯的情况下轮胎成型鼓的一部分的示意图；
图16：在连接带束层组件与其余轮胎胎坯之前轮胎成型鼓的一部分的示意图；
图17：在连接带束层组件与其余轮胎胎坯的情况下轮胎成型鼓的一部分的示意图；
图18：在将侧壁压紧到其余轮胎胎坯上的情况下轮胎成型鼓的一部分的示意图；
图19：在将侧壁压紧到其余轮胎胎坯上之后轮胎成型鼓的一部分的示意图；以及
图20：在完成轮胎胎坯之后在移交至卸货装置之前轮胎成型鼓的一部分的示意图。
具体实施方式
在图1中示出SOT结构的轮胎胎坯(100)的一个变型的截面的部分视图，其具有一个层的高翻卷。轮胎胎坯(100)在内部具有称为内衬(101)的第一层，在该第一层上施加帘布层(Body Ply)(102a)作为具有高翻卷部或上翻卷部(Hochumschlag)的第二层。具有高翻卷的帘布层(102a)在此绕芯(103)翻卷，其中具有高翻卷的帘布层(102a)的翻卷区域穿过轮胎胎坯(101)的整个侧壁区域延伸直至轮胎胎坯(100)的中间区域。在那里，具有高翻卷的帘布层(102a)相对于轮胎胎坯(100)的虚线示出的对称轴具有间隔地结束。
通过该间隔限定相比于应用另一完整的帘布层(102)以便在侧壁区域中强化轮胎而节省的材料的量。此外，轮胎胎坯(100)具有侧壁(104)、带束层组件(105)以及胎面(106)，其中带束层组件通过多个设置在具有高翻卷的帘布层(102a)之上的层产生。侧壁(104)的材料在轮胎胎坯(100)的示出的SOT结构中与胎面(106)的材料重叠。
图2示出SOT结构的轮胎胎坯(100)的另一变型的截面的部分视图，其具有一个层的高翻卷。相比于在图1中示出的变型，该轮胎胎坯(100)具有附加的层，该附加的层通过没有高翻卷的帘布层(102)实现。
在图3中示出SOT结构的轮胎胎坯(100)的另一变型的截面的部分视图，其具有一个层的高翻卷，其中轮胎胎坯(100)相比于图1具有附加的、通过帘布层实现的层，该附加的层向下按压到位于其下的层上。
图4示出以内衬(101)作为第一层在轮胎成型鼓(10)上定位的形式的按照本发明用于制造轮胎胎坯(100)的方法的一个方法步骤的示意图并且在其下示出轮胎成型鼓(10)的透视图。轮胎成型鼓(10)具有中间件(12)和两个设置在中间件(12)旁边的半鼓(11)且支承在鼓轴(13)上。轮胎成型鼓(10)的径向对称轴虚线地描绘。内衬(101)可借助于未示出的胎体层配置器(Lagenserver)(20)在中间施加在轮胎成型鼓(10)上。
在图5中示出作为第二层的帘布层(102)在轮胎成型鼓(10)上定位的示意图和轮胎成型鼓(10)的侧视图。帘布层(102)可借助于胎体层配置器(20)在中间施加在具有已经摆放的内衬(101)的轮胎成型鼓(10)上。
图6示出图5的视图，其中示出侧壁材料(104)的外端部(104a)的位置，以便阐明各层的放置尺寸。帘布层(102)的材料突出超过侧壁材料(104)的外端部(104a)的位置，从而可实现具有高翻卷的帘布层(102a)。
在图7中示出在芯放置装置(30)的区域中轮胎成型鼓(10)的一部分的示意图。在该方法步骤中，准备放置芯(103)。在本发明示出的实施例中，芯放置装置(30)设置在轮胎成型环(50)的区域中，从而使得轮胎成型鼓(10)首先从胎体层配置器(20)的区域运输到轮胎成型环(50)的区域中，这通过在轮胎成型鼓(10)的示意图之下的箭头阐明。芯(103)由芯放置装置(30)保持。
图8示出结合芯(103)的放置的按照本发明用于制造轮胎胎坯的方法的另一方法步骤。轮胎成型鼓(10)此外设置在轮胎成型环(50)和芯放置装置(30)的区域中，并且中间件(12)沿径向方向扩张。芯此外由芯放置装置(30)保持。
在图9中示出结合芯(103)的放置的按照本发明用于制造轮胎胎坯的方法的后续方法步骤。芯(103)借助于芯放置装置(30)由外部移近摆放在轮胎成型鼓(10)的中间件(12)上的层(101、102a)。
图10示出在图9中示出的方法步骤之后紧接着的借助于径向可移出的芯夹紧装置(14)夹紧之前定位的芯(103)，该芯夹紧装置设置在半鼓(11)的区域中。
在图11中示出在芯放置之后实现的层翻卷方法步骤。各层(101、102)借助于构成为风箱件的翻卷装置(15)(这些翻卷装置各自设置在半鼓(11)的区域中)绕芯(103)被翻卷和按压。为此，将风箱件(15)由内部充气，从而该风箱件(15)膨胀。芯放置装置(30)在此用于使构成为风箱件的翻卷装置(15)成形。为此，芯放置装置(30)可各自由外部移近正在膨胀或已经膨胀的风箱件，从而给风箱件施加朝轮胎成型鼓(10)的中间件(12)的方向作用的力。
图12示出在上述层翻转之后部分完成的轮胎胎坯(100)。内衬(101)和帘布层(102a)绕芯(103)被翻卷和按压。芯放置装置(30)从轮胎成型鼓(10)远离地移回，且翻卷装置(15)在示出的实施例中通过风箱件的排气被复位。轮胎成型鼓(10)随着被这样制造的轮胎胎坯(100)被运输至侧壁配置器(40)。
在图13中示出在由按照本发明的轮胎成型机的两件式侧壁配置器(40)移交侧壁材料的情况下轮胎成型鼓(10)的一部分的示意图。侧壁配置器模块(41)如此相互间隔，使得轮胎胎坯(100)的每个侧壁(104)的侧壁材料可借助于各自一个侧壁配置器模块(41)施加到半鼓(11)上，其中半鼓(11)在鼓轴(13)上移动到与轮胎成型鼓(10)的中间件(12)间隔开的位置上。
图14示出在图13中示出的在由按照本发明的轮胎成型机的两件式侧壁配置器(40)移交侧壁材料的情况下轮胎成型鼓(10)的一部分的示意图并且在其下示出轮胎成型鼓(10)的侧视图。半鼓(11)在鼓轴(13)上移动到与轮胎成型鼓(10)的中间件(12)间隔开的位置上，且芯夹紧装置(14)是移入的。轮胎成型鼓(10)的中间件(12)此外沿径向方向扩张。
在图15中示出在按照本发明用于制造轮胎胎坯(100)的方法的另一方法步骤中轮胎成型鼓(10)的一部分的示意图。轮胎成型鼓(10)被运输至轮胎成型环(50)的工作区域中。覆盖有侧壁(104)的半鼓(11)朝虚线示出的鼓中间的方向被移动，从而侧壁(104)的材料在端部区域(104a)中位于保持在轮胎成型鼓(10)的中间件(12)上的其余轮胎胎坯(100)的芯(103)下面。紧接着，将侧壁(104)的定位在芯(103)下面的端部区域借助于芯夹紧装置(14)通过该芯夹紧装置的移出在芯(103)下面压到轮胎胎坯(100)上。
图16示出在按照本发明用于制造轮胎胎坯(100)的方法的另一方法步骤中轮胎成型鼓(10)的一部分的示意图。轮胎成型鼓(10)仍然定位在轮胎成型环(50)的工作区域中。中间件(12)的模块(12a)沿轴向方向被移动到一起，从而减小中间件(12)的宽度，且半鼓(11)以相同的程度朝虚线示出的鼓中间的方向被移动，从而侧壁(104)相对于轮胎胎坯(100)的芯(103)的位置不变。轮胎成型鼓(10)的该位置称为塑造或成形(Shaping)位置。轮胎胎坯(100)被从内部充气，从而轮胎胎坯(100)的中间从轮胎成型鼓(10)的中间件(12)提高。带束层组件(105)连同胎面(106)共同地被定位在轮胎胎坯(100)的中间件上。
在图17中示出按照本发明用于制造轮胎胎坯(100)的方法的紧接着在图16中示出的方法步骤的方法步骤。带束层组件(105)和胎面(107)的组合借助于压紧装置(51)压到其余轮胎胎坯(100)上。
图18示出轮胎胎坯(100)，其具有带束层组件(105)和胎面(106)的被压紧的组合。此外，将侧壁(104)借助于翻卷装置(15)压紧到其余轮胎胎坯(100)上。为此，在轮胎成型机的示出的实施形式中将翻卷装置(15)的风箱件从内部充气且由此膨胀，从而将侧壁(104)从半鼓(11)提升且侧向地压紧到其余轮胎胎坯(100)上。为了将轮胎胎坯(100)固定在轮胎成型鼓(10)上，芯夹紧装置(14)是激活的。
在图19中示出在完成压紧侧壁(104)之后轮胎成型鼓(10)上的轮胎胎坯(100)。翻卷装置(15)通过风箱件的排气被移回，而轮胎胎坯(100)继续被从内部充气。芯夹紧装置(14)仍然是激活的。
图20示出在轮胎成型鼓(10)上的完成的轮胎胎坯(100)。该轮胎成型鼓被运输到卸货装置(60)的区域中。为了对于卸货装置(100)释放轮胎胎坯(100)，将轮胎成型鼓(10)的中间件(12)的模块(12a)进一步移动到一起，从而中间件(12)的宽度进一步减小。芯夹紧装置(14)被移入，且轮胎胎坯(100)被排气。

Claims (7)

1.一种用于制造轮胎胎坯(1)的装置，其构成为轮胎成型机，具有：至少一个轮胎成型鼓(10)、层配置器(20)、芯放置装置(30)和至少一个翻卷装置(15)，该翻卷装置用于绕轮胎胎坯(100)的芯(103)翻卷至少一层和/或用于将轮胎胎坯(100)的层压紧到其余轮胎胎坯(100)上，其中轮胎成型鼓(10)设置在鼓轴(13)上且具有中间件(12)和两个关于中间件(12)沿鼓轴(13)的轴向方向相对于该中间件(12)可移动的半鼓(11)，其特征在于，该装置具有侧壁配置器(40)，利用该侧壁配置器能够将轮胎胎坯(100)的两个侧壁(104)的材料同时地移交或者放置到轮胎成型鼓(10)的半鼓(11)上。
2.根据权利要求1所述的用于制造轮胎胎坯(1)的装置，其特征在于，侧壁配置器(40)具有两个侧壁配置器模块(41)，利用所述侧壁配置器模块能够分别将侧壁(104)的材料移交到轮胎成型鼓(10)的半鼓(11)上。
3.根据权利要求2所述的用于制造轮胎胎坯(1)的装置，其特征在于，所述侧壁配置器模块(41)相互间有间隔地设置，从而在所述侧壁配置器模块(41)之间在侧壁配置器(40)的区域中设置有自由空间。
4.根据权利要求2和3中至少任一项所述的用于制造轮胎胎坯(1)的装置，其特征在于，每个侧壁配置器模块(41)具有用于侧壁材料的运输装置。
5.一种用于制造轮胎胎坯(100)的方法，其中借助于用于制造轮胎(1)的装置制造轮胎胎坯(100)，其特征在于，所述轮胎胎坯(100)的至少一个层实施有高翻卷部，并且所述轮胎胎坯(100)的侧壁(104)在压紧到该轮胎胎坯(100)上之后与压紧在其余轮胎胎坯(100)上的胎面(106)重叠，从而制造SOT结构的轮胎胎坯(100)。
6.根据权利要求5所述的用于制造轮胎胎坯(100)的方法，其特征在于，在一个方法步骤中将内衬(101)作为轮胎胎坯(100)的第一层在中间定位在轮胎成型鼓(10)上；并且在另一方法步骤中利用胎体帘布(102)将第二层在第一层之上在中间定位在轮胎成型鼓(10)上；并且在另一方法步骤中沿径向方向扩张轮胎成型鼓(10)的中间件(12)；并且在另一方法步骤中借助于芯放置装置(30)放置轮胎胎坯(100)的两个芯(103)；并且在一个方法步骤中将所放置的芯(103)借助于芯夹紧装置(14)夹紧；并且在一个方法步骤中将层(101、102)借助于至少一个翻卷装置(15)绕所述芯(103)翻卷，并且在一个方法步骤中将用于轮胎胎坯(100)的侧壁(104)的材料借助于侧壁配置器(40)在每个半鼓(11)上实现，其中这些半鼓(11)关于轮胎成型鼓(10)的中间件(12)间隔开地定位；并且在一个方法步骤中使半鼓(11)朝中间件(12)移动，从而使得侧壁(104)的材料在各端部区域(104b)中定位在轮胎胎坯(100)的芯(103)之下；并且在一个方法步骤中将芯(103)下方的侧壁(104)的材料借助于芯夹紧装置(14)压紧到轮胎胎坯(100)上；并且在一个方法步骤中给所述轮胎胎坯充气；并且在一个方法步骤中定位带束层组件(105)和胎面(106)且借助于压紧装置(51)压紧到其余轮胎胎坯(100)上；并且在一个方法步骤中将侧壁(104)借助于翻卷装置(15)压紧到轮胎胎坯(100)上，从而使得该侧壁与胎面(106)部分地重叠。
7.根据权利要求5和6中至少任一项所述的用于制造轮胎胎坯(100)的方法，其特征在于，使用根据权利要求1至4至少之一所述的用于制造轮胎胎坯(1)的装置。
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