CN114125646A - 一种tws耳机扬声器自动生产设备以及生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种TWS耳机扬声器自动生产方法，包括：步骤一、将膜片、华司、磁石按照从第二开口向着第一开口的方向依次装配到外壳内，得到第一产品；步骤二、将音圈采用人工的方式固定在膜片上，得到第二产品；步骤三、将PCB板、金属片依次装配到T铁上，得到中间产品；步骤四、将中间产品装配到第二产品上，得到第三产品；步骤五、将第三产品中音圈的引线通过焊锡焊到PCB的焊点上，得到第四产品；步骤六、对外壳上的第一缺口进行涂胶，得到第五产品；步骤七、将第五产品进行充磁，得到第六产品。该设备能够实现对扬声器的大部分结构的自动装配。

Description

一种TWS耳机扬声器自动生产设备以及生产方法

技术领域

本发明涉及耳机扬声器制造领域，尤其涉及一种TWS耳机扬声器自动生产设备以及生产方法。

背景技术

TWS耳机的扬声器很小，在生产时如果采用全人工的方式，由于零件很小，人工操作相对较为困难，并且效率低，满足不了大规模的生产。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种TWS耳机扬声器自动生产设备以及生产方法，能够实现扬声器的大部分结构的自动化生产，大大提高了生产效率。

为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：一种TWS耳机扬声器自动生产方法，所述扬声器包括呈筒状的外壳，其一端形成有第一开口，另一端形成有第二开口，所述第一开口、第二开口的轴线与外壳的轴线共线，第二开口的直径小于第一开口的直径，所述扬声器还包括沿着从第二开口向着第一开口的方向依次排列的膜片、音圈、华司、磁石、T铁、PCB板、金属片，其特征在于，所述生产方法包括：

步骤一、将膜片、华司、磁石按照从第二开口向着第一开口的方向依次装配到外壳内，得到第一产品；

步骤二、将音圈采用人工的方式固定在膜片上，得到第二产品；

步骤三、将PCB板、金属片依次装配到T铁上，得到中间产品；

步骤四、将中间产品装配到第二产品上，得到第三产品；

步骤五、将第三产品中音圈的引线通过焊锡焊到PCB的焊点上，得到第四产品；

步骤六、对外壳上的第一缺口进行涂胶，得到第五产品；

步骤七、将第五产品进行充磁，得到第六产品。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明能够实现T铁、PCB板、金属片的大部分工序的自动装配并与已经完成装配的第一产品进行装配，在装配过程中能够自动实现多次涂胶、加热、加压、工件的转移等。

附图说明

图1-3是本发明的扬声器的结构图；

图4是第一治具的结构图；

图5-6是第一治具和第二治具配合的结构图；

图7是整个扬声器的安装设备图；

图8是第二部分的结构图；

图9是涂中心胶模块的结构图；

图10是第一治具固定机构的结构图；

图11-32是装配T铁、PCB板以及金属片以及与第二产品装配的结构图；

图33是加热模块、挂线架、焊线机构、拨线架的结构图；

图34是电焊机构的结构图；

图35和36是焊锡机构的结构图；

图37是涂缺口胶、充磁机构的结构图；

图38是治具旋转固定机构的结构图。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。

如图1-3所示，所述扬声器包括外壳001，所述外壳001呈筒状，其一端形成有第一开口0011，另一端形成有第二开口0012，所述第一开口0011、第二开口0012的轴线与外壳001的轴线共线，第二开口0012的直径小于第一开口0011的直径。所述扬声器还包括沿着从第二开口0012向着第一开口0011的方向依次排列的膜片002、音圈005、华司003、磁石004、T铁006、PCB板007、金属片008，膜片002的直径、华司003的直径、T铁006的直径、PCB板007的直径等于或者略小于所述外壳001的内壁的直径。音圈005的下端通过中心胶009固定在所述膜片002的上表面。华司003与磁石004之间通过第一胶010粘合到一起，在所述华司003的圆周上等角度地设置有多个第二缺口0031，所述第二缺口0031上下贯穿，这样第一胶010能够流到第二缺口0031内，将华司003通过第一胶010与外壳001的内壁粘合。磁石004的上表面与T铁006的下表面采用第二胶011粘合，同样第二胶011同时将磁石004和T铁004粘合到外壳001的内壁上，PCB板007的下表面与T铁006的上表面采用第三胶012粘合，金属片008的下表面通过第四胶013粘合到PCB板007的上表面。所述华司003和磁石004均呈环形，音圈005的引线穿过华司003和磁石004。在所述T铁006的圆周上设置有一第三缺口0061，俯视观察时，所述第三缺口0061与磁石004的中空部分部分重合，这样可以使所述引线穿过第三缺口0061。在所述PCB板007上设置有两相对的切面0072，在每个切面0072处设置有第四缺口0071，所述第四缺口0071用于供所述引线穿过，引线穿过所述第四缺口0071后与对应的焊点0073电连接，这样通过PCB板007即可控制音圈005的通电进而能够发出声音。在所述外壳001上且靠近第一开口0011的一端上形成有第一缺口0013，通过第一缺口0013，便于对所述引线进行相应的操作。在磁石004的上表面且对应T铁004上的第三缺口0061处涂有定点胶0014，用于将所述引线固定在磁石004上。

如图7所示，根据装配的过程，可以将一种TWS耳机扬声器自动生产装置分成几个部分，第一部分用于实现外壳001、膜片002、华司033以及磁石004的组装，形成第一产品，第二部分用于将音圈005固定到第二产品上，形成第二产品，第三部分用于将T铁006、PCB板007、金属片008装配到第二产品上，形成第三产品，第四部分用于将音圈005的引线焊接到PCB板007上，形成第四产品，第五部分用于对第一缺口0013进行点胶进而将第一缺口0013密封，形成第五产品，第六部分用于对第五产品进行充磁，形成第六产品，充磁完成后就实现对扬声器的装配，就可以进行包装。

所述第一部分采用申请号为2021115277464的专利中的装置来完成，不在本发明的保护范围内，此处不再详述。

所述第二部分包括第一机架1、设置在第一机架1上的第一进料轨道104以及用于对进入到第一进料轨道104上的第一治具20上的第一产品涂中心胶的涂中心胶模块100。

所述涂中心胶模块100包括设置在第一机架1上的第一涂胶机构101，所述第一涂胶机构101包括第一涂胶枪102，所述第一涂胶枪102具有两个，每个第一涂胶枪102竖向布置，两个第一涂胶枪102沿着第一进料轨道104的输送方向排列且位于第一进料轨道104的正上方，两个第一涂胶枪102能够在平行于所述第一进料轨道104的输送方向的竖直平面内来回移动，第一涂胶枪102将胶涂在膜片002上，形成所述中心胶009。

所述第一治具20的上表面开设有六个用于放置第一产品的第一工件槽11，六个所述第一工件槽11沿着第一治具20的长度方向等间距的排列，两第一涂胶枪102的距离等于相邻的第一工件槽11的三倍，这样当其中一个第一涂胶机构102对第一个第一工件槽11内的产品进行涂胶，另一个涂胶枪102对第四个第一工件槽11的产品进行涂胶。在对两第一工件槽11内的产品进行涂胶后，两第一涂胶枪102沿着第一进料轨道104的输送方向移动一段距离，再对另外两个第一工件槽11内的产品进行涂胶，直到第一治具20上的所有产品都完成涂胶。

为了能够在涂胶时，第一治具10不随第一进料轨道104移动，在所述第一机架1上设置有第一治具固定机构109，用于对第一治具10进行固定。所述第一治具固定机构109包括两第一压块1091和第一顶块1092，两第一压块1091的两端的一部分延伸到第一治具10的正上方，所述第一顶块1092位于所述第一治具10的正下方且能够上下移动，当第一治具10移动到所述第一顶块1092的正上方时，第一顶块1092向上移动，将第一治具10推抵到两第一压块1091上，进而将第一治具10脱离所述第一进料轨道104并进行固定。优选地，其中一个第一压块1091通过第一安装侧板1093设置在第一进料轨道104上，另一个第一压块1091通过第一安装立板1098固定在所述第一机架1上，并且第一安装侧板1093与第一安装立板1098分别设置在第一进料轨道104的两侧。所述第一顶块1092通过第一顶升气缸1094驱动。

优选地，在第一顶块1092的沿所述输送方向的前后两侧分别设置有第一挡杆1096，所述第一挡杆1096能够上下移动，其中一个挡杆1096用于挡住位于第一顶块1092正上方的第一治具10，以保证第一治具10能够准确到位。另一个挡杆1096用于挡住后一个第一治具10，避免后一个第一治具10对位于第一顶块1092上的第一治具10在上下移动的过程中产生影响。

所述涂中心胶模块100还包括设置在第一机架1上的视觉检测机构103，视觉检测机构103设置在第一进料轨道103的输送路径上，由第一涂胶机构101完成涂胶的第一治具20上的产品经过所述视觉检测机构103，所述视觉检测机构103对涂胶的第一产品进行拍照并对拍照得到的图片进行分析判断涂胶的情况。

所述涂中心胶模块100还包括第二机架2和设置在第二机架2上的第二进料轨道107，所述第二进料轨道107的首端与第一进料轨道103的末端靠近，第一进料轨道103上的第一治具10能够被送入到第二进料轨道107上。在所述第二机架2上还设置有合模台1010，所述第二进料轨道107穿过所述合模台1010，在所述合模台1010上人工完成合模。在合模之前，先将音圈005固定在第二治具20上，在第二治具20每次只能放置六个音圈005，当将第二治具20与第一治具10合模后，音圈005的下端会插入到对应的中心胶009中，当中心胶009干了之后，音圈005就被固定在膜片002上。在完成合模之后，人工重新将合模后的第一治具10和第二治具20放到第二进料轨道107上。

同时，在第二机架2上且对应于第二进料轨道107的输送路径上还设置有第一加热模块105，所述第一加热模块105用于对完成合模后的中心胶009加速固化。所述第一加热模块105可以采用现有技术中的UV加热固化机构。

在音圈005安装好后，需要将音圈005的引线通过所述定点胶0014固定到磁石004上，在涂定点胶0014之前，需要人工先将引线整理到预定的位置。具体地，人工在合模台1010的末端进行整理。在第二进料轨道107的输送路径上且对应整理的位置处设置有两第一挡块106，两第一挡块106在所述输送方向上的距离略大于第一治具10的长度，所述第一挡块106能够上下移动，靠近第一加热模块105的第一挡块106用于对未进行整理引线的第一治具10进行阻挡，另一第一挡块106用于控制第一治具10适时地进入到下一工序。

所述第三部分包括第三机架3、设置在第三机架3上的第三进料轨道202和设置在第三机架3上的第二涂胶机构201，所述第三进料轨道202的首端与第二进料轨道107的末端靠近，用于接收从第二进料轨道107输送的第一治具10、第二治具20以及其上的产品。

所述第二涂胶机构201包括设置在第三机架3上且位于第三进料轨道202一侧的第二涂胶支架2011、沿着所述输送方向可移动地设置在所述第二涂胶支架2011上的第一滑台组件2012、沿着垂直于所述输送方向的水平方向可移动地设置在第一滑台组件2012上的第二滑台组件2013、设置在第二滑台组件2013上的第三滑台组件2014以及设置在第三滑台组件2014上的三个第二涂胶枪2015，所述第三滑台组件2014相对于所述第二滑台组件2013可滑动并且其滑动方向垂直于所述输送方向且倾斜，倾斜方向配置为当第三滑台组件2014向下滑动时所述第二涂胶枪2015靠近所述第三进料轨道202，进而能够插入到外壳001内的对应于T铁006上的第三缺口0061的位置处，从第二涂胶枪2015出来的胶滴在引线和磁石004上。三个所述第二涂胶枪2015沿着所述输送方向等间距的排列，相邻的第二涂胶枪2015的轴线的距离等于相邻的第一工件槽11的轴线的距离的两倍，每个第二涂胶枪2015沿着第三滑台组件2014相对所述第二滑台组件2013的移动方向倾斜。

所述第一滑台组件2012由设置在第二涂胶支架2011上的第一推动气缸20111驱动，第二滑台组件2013由设置在第一滑台组件2012上的第二推动气缸20112驱动，第三滑台组件2014由设置在第二滑台组件2013上的第三推动气缸20113驱动。

进一步，所述第二涂胶机构201还包括用于对第二涂胶枪2015的涂胶嘴进行清洁的清洁机构。所述清洁机构包括设置在所述第二涂胶支架2011上且靠近第三上料轨道31的一侧的清洁安装板20116、可旋转地设置在清洁安装板20116上的三个清洁筒2016，三个所述清洁筒2016的排列方向平行于所述输送方向，并且相邻的清洁筒2016的轴线的距离等于相邻的第二涂胶枪2015的轴线的距离。在所述清洁筒2016的上端开口的内侧设置有清洁海绵2017，所述第二涂胶枪2015的涂胶嘴能够移动到对应的清洁海绵2017上，此时清洁筒2016带动清洁海绵2017旋转以对涂胶嘴进行清洁，并且可以调整涂胶嘴的位置，使涂胶嘴的不同侧抵靠在清洁海绵2017上。

进一步，在每个清洁筒2016的下端设置有第二皮带轮2018，在清洁安装板20116上设置有清洁电机2019，在所述清洁电机2019的输出端上设置有第一皮带轮，所述第一皮带轮通过皮带20110与三个第二皮带轮2018传动连接，通过一个清洁电机2019能够带动三个第二皮带轮2018同步转动。优选地，所述清洁安装板20116可以上下移动，这样能够避免清洁筒2016对第二涂胶枪2015的移动产生影响。具体地，所述清洁安装板20116采用清洁气缸20115驱动。

为了能够在第二涂胶机构201在涂胶时第一治具10和第二治具20能够不随第三进料轨道202移动，在所述第三进料轨道202上设置有第二治具固定机构208。所述第二治具固定机构208包括设置在第三进料轨道202的两侧的两第二安装侧板2081、两第二压块2082、第二顶块2083，两所述第二安装侧板2081设置在第三进料轨道202的不动部分上，且沿着垂直于第三进料轨道202的输送方向观察时，所述第二安装侧板2081呈开口向上的U型，通过所述U型的开口能够对第二涂胶枪2015的移动进行避让。两第二压块2082沿着所述第三进料轨道202的输送方向排列且分别将两第二安装侧板2081的两端连接，两第二压块2082之间的距离不大于第二治具20的长度，所述第二顶块2083能够上下移动且当第二顶块2083向上移动时能够将第一治具10和第二治具20向上移动并抵靠在第二压块2082上以使第一治具10和第二治具20脱离所述第三进料轨道202并压紧在第二压块2082与第二顶块2083之间。所述第二顶块2083采用第二压紧气缸2084驱动。

在第二顶块2083的沿所述输送方向的前后两侧分别设置第二挡杆2085，两第二挡杆2085的作用于第一挡杆1096的作用基本一致。两第二挡杆2085分别由第二挡杆气缸2086驱动。

在所述第三进料轨道202上还设置有第二加热模块207，所述第二加热模块207用于对第二涂胶机构201涂胶后的胶进行固化，其加热原理与所述第一加热模块105相同。在加热完成后，人工从第三进料轨道202上取下第一治具10和第二治具20，并将第一治具10和第二治具20分离，分离后的第一治具10重新放回到第三进料轨道202上，第二治具20放到设置在第三机架3上的第三回流轨道31上，第二治具20通过第三回流轨道31返回到合模台1010的位置处，进行下一次的人工合模。

进一步，在所述第三机架3上且位于第三进料轨道202的一侧还设置有第三涂胶机构34，所述第三涂胶机构34包括三个第三涂胶枪341，三个所述第三涂胶枪341沿着所述第三进料轨道202的输送方向排列并且位于第三进料轨道202的正上方，且相邻的两第三涂胶枪341之间的距离等于相邻的两第一工件槽11的两倍，三个所述第三涂胶枪341能够在平行于所述输送方向的竖直平面内来回移动以能够插入到外壳001内对磁石004的上表面且靠近外壳001的边缘进行涂胶以形成所述第二胶011，涂完胶之后的第二产品等待接收T铁006、PCB板007、金属片008。在第三机架3上且对应于第三涂胶机构34的位置处设置有第三治具固定结构342，用于对第三治具40进行固定。所述第三治具固定结构342与第一治具固定结构109的结构基本相同，此处不再详述。

在将T铁006、PCB板007、金属片008与第二产品进行装配时，需要先将T铁006、PCB板007、金属片008进行装配。为此，在所述第三机架3上还设置有第四进料轨道204以及沿着第四进料轨道204的输送方向依次形成有T铁上料工位、PCB板上料工位以及金属片上料工位，在T铁上料工位处设置有T铁上料模块500，在PCB板上料工位处设置有PCB板上料模块400，在金属片上料工位处设置有金属片上料模块300。

在所述第四进料轨道204上放置有第三治具40，第三治具40上设置有六个第二工件槽，六个第二工件槽沿着第三治具40的长度方向排列并且相邻的第二工件槽的距离等于相邻的第一工件槽的距离。

所述T铁上料模块500用于将T铁006上料到位于第四进料轨道204上的第三治具40上的第二工件槽中。所述T铁上料模块500包括振动盘501、振动导轨502，在所述振动导轨502上设置有两并行的轨道槽5021，两轨道槽5021的一端与所述振动盘501的输出端连通，在所述振动导轨502的另一端设置有移料板5022，在移料板5022的面向振动导轨502的一侧设置有两移料槽5023，两移料槽5023配置为能够分别刚好容纳一个T铁，两移料槽5023的距离配置为能够同时与两轨道槽5021的远离振动盘501的一端对齐以接收从振动盘501送出的T铁006。所述移料板5022能够沿着两轨道槽5021的排列方向在第一移料位置和第二移料位置之间来回移动，在第一移料位置，两移料槽5023与

在移料槽5023中放置有T铁006后，移料板5022移动一段距离，一方面能够避免未进入到移料槽5023中的T铁对移料槽5023中的T铁006在后续的上料中产生影响，另一方面移动板5022也能够在移料槽5023中的T铁006在完成后续上料时阻挡未进入到移料槽5023中的T铁006向前移动。

所述T铁上料模块500还包括设置在第三机架3上的第一移料机构504，所述第一移料机构504包括至少一组第一吸头5041，每组第一吸头5041至少具有两个，每组中的两个系统5041沿着两所述移料槽5023的排列方向排列且两第一吸头5041的距离等于两移料槽5023的距离以使位于同一组内的两第一吸头5041能够将位于两移料槽5023中的T铁006同时吸起。两第一吸头5041的距离等于相邻的两第二工件槽的距离的三倍。

优选地，在所述移料板5022与所述第四进料轨道204之间设置有角度调整机构503，所述角度调整机构503包括设置在第三机架3上的角度调整架5037、设置在角度调整架5037上的角度调整安装板5038以及可旋转地设置在角度调整安装板5038上的两旋转柱5031，两旋转柱5031的距离等于两移料槽5023的距离，在所述旋转柱5031的上端设置有用于放置T铁006的T铁放置槽。当所述移料板5022位于第二移料位置处时，移料槽5023与对应的T铁放置槽的距离等于T铁放置槽与位于第四进料轨道204上的对应的第二工件槽的距离，即沿着第四进料轨道204的输送方向观察时，所述T铁放置槽位于移料槽5023与第二工件槽的中间位置。

具体地，所述第一吸头5041具有两组，两组第一吸头5041的距离等于位于第二移料位置处的移料槽5023与对应的T铁放置槽之间的距离。这样一组第一吸头5041在将移料槽5023中的T铁006移动到T铁放置槽中时，另一组第一吸头5041能够将T铁放置槽中的铁006移动到第二工件槽中，使移料的效率提高了一倍。

具体地，所述第一移料机构504还包括第一直线模组5042，所述第一直线模组5042水平放置且其输出端的移动方向垂直于所述第四进料轨道204的输送方向，两组第一吸头5041可上下移动地设置在第一直线模组5042的输出端上，并且两组第一吸头5041采用两个气缸分别驱动。

进一步，每个旋转柱5031分别采用一个角度调整电机5036驱动，即两个旋转柱5031单独控制。在角度调整安装板5038上对应每一个旋转柱5031的位置处设置有一第一传感器5032，当T铁006在跟随所述旋转柱5031旋转时，能够根据所述第一传感器5032检测到的数据判断T铁006上的第三缺口0061的位置。

进一步，在所述角度调整安装板5038上还设置有定位驱动块5033，在定位驱动块5033朝向旋转柱5031的一侧设置有定位杆5035，所述定位杆5035的远离定位驱动块5033的一端与所述第三缺口0061的形状相吻合，所述定位驱动块5033能够沿着靠近或者远离旋转柱5031的方向来回移动，在需要对第三缺口0061进行定位时，定位驱动块5033带着定位杆5035靠近旋转柱5031以使定位杆5035的一端能够插入到第三缺口0061内。通过此种方式，能够保证第三缺口0061的朝向尽可能地准确。优选地，在所述角度调整安装板5038上还设置有定位驱动气缸5034，所述定位驱动气缸5034的气缸杆与所述定位驱动块5033连接。所述定位驱动块5033的移动方向垂直于所述第四进料轨道204的输送方向。T006首先通过第一吸头5041从移料槽5023移动到T铁放置槽上，旋转柱5031带动放置在T铁放置槽上的T铁006旋转以调整第三缺口0061的朝向，在完成角度的调整后，由第一吸头5041将T铁放置槽上的T铁006移动到位于第四进料轨道204上的第二工件槽中。

为了能够将第三治具40上的第二工件槽上依次放置T铁，在所述第三机架3上且对应于T铁上料工位的位置处还设置有治具移动机构506。所述治具移动机构506包括设置在第三支架3上的第二直线模组5061、设置在第二直线模组5061上的两第四安装侧板5062、第二压板5063以及第四顶块5064，所述第二直线模组5061设置在第三机架3上对应于T铁上料工位的位置处且位于所述第四进料轨道204的正下方，第二直线模组5061的输出端的移动方向平行于第四进料轨道204的输送方向，两第四安装侧板5062分别位于第四进料轨道204的两侧且下端固定在所述第四进料轨道204的输出端上。所述第二压板5063水平布置且固定在两第四安装侧板5062的上侧，所述第二压板5063位于所述第四进料轨道204的正上方，所述第四顶块5064位于所述第四进料轨道204的正下方且能够上下移动，当第四顶块5064向上移动时能够将第四进料轨道204上的第三治具40推抵到第二压板5063的下表面，使第三治具40脱离所述第四进料轨道204并夹持在第四顶块5064与第二压板5063之间。

所述PCB板上料模块400用于对PCB板007进行上料。所述PCB板上料模块可以采用两种上料方式，一种是采用与T铁上料模块500基本一样的结构进行上料；另一种是采用料盘402，在料盘402上设置有多个放置PCB板007的PCB板放置槽405，PCB板007可以采用人工或者其它方式放入到PCB板放置槽405中。

所述料盘402通过料盘安装架403支撑在第三机架3上，所述料盘安装架403的顶端设置有料盘驱动结构404，所述料盘驱动结构404能够驱动所述料盘402沿着平行于所述第四进料轨道204的输送方向的方向来回移动。此种方式下，第一吸头只需要一组，一组两个第一吸头，两个第一吸头将料盘402上的PCB板007依次放置到第三治具40上的T铁006的上表面上。

同样，在PCB板上料工位也需要治具移动机构。

在第三机架3上且位于T铁上料工位与PCB板上料工位之间设置有第四涂胶模块401，所述第四涂胶模块401用于在T铁006的上表面喷涂第三胶012以使PCB板007与T铁006粘合。所述第四涂胶模块401的结构与第三涂胶模块34的结构基本一致，此处不再详述。

所述金属片上料模块300用于对金属片008进行上料。所述金属片上料模块300与T铁上料模块500的结构基本一致。在第三机架3上且位于金属片上料工位与PCB板上料工位之间设置有第五涂胶模块301，所述第五涂胶模块301与第三涂胶模块34的结构已基本一致，此处不再详述。

在所述第三机架3上还设置有第四回流轨道33，所述第四回流轨道33的输送方向与所述第四进料轨道204的输送方向相反，第四进料轨道204的输送方向与第三进料轨道202的输送方向相反，这样能够第三进料轨道202、第四进料轨道204以及第四回流轨道33并排设置，进而能够缩短整个设备的长度。

在所述第三机架3上还设置有第一压紧机构206，所述第一压紧机构206用于将T铁006、PCB板007以及金属片008在完成装配后压紧。所述第一压紧机构206包括两第三安装侧板2061、第一压板2062以及第三顶块2064，两所述第三安装侧板2061分别设置在第四进料轨道204的两侧，第一压板2062固定在两第三安装侧板2061的顶部且位于所述第四进料轨道204的正上方，所述第三顶块2064位于两第三安装侧板2061之间且位于所述第四进料轨道204的正下方，所述第三顶块2064能够上下移动，当所述第三顶块2064向上移动时，能够将位于其上方的第三治具40推抵到第一压板2062。

在第一压板2062的下表面设置有六个第一压杆2063，六个第一压杆2063沿着所述第四进料轨道204的输送方向的排列且相邻的第一压杆2063的距离等于相邻的第二工件槽的距离，并且第一压杆2063至少下端的直径小于第二工件槽的直径以保证第一压杆2063的下端能够插入到所述第二工件槽中将T铁006、PCB板007以及金属片008压紧。优选地，在对应于第三顶块2064的位置处设置有档杆，通过档杆能够实现对第三治具40的定位。

在第四进料轨道204和第四回流轨道33的两端分别设置有第一治具转移机构203和第二治具转移机构510，第一治具转移机构203用于将第四进料轨道204上完成T铁006、PCB板007以及金属片008装配的第三治具40移动到第四回流轨道33上。第二治具转移机构510用于将第四回流轨道33上的第三治具401移动到第四进料轨道204上。

所述第一治具转移机构203和第二治具转移机构510的结构相同，所述第一治具转移机构203包括第一滑台2031和设置在第一滑台2031的输出端上的第一治具夹爪2032，所述第一滑台2031的输出端沿着垂直于所述第四进料轨道204的输送方向来回移动并且能够带动第一治具夹爪2032移动到所述第四进料轨道204和第四回流轨道33的正上方。所述第一治具夹爪2032通过第一夹爪升降气缸2034设置在所述第一滑台2031的输出端上，使得所述第一治具夹爪2032能够在垂直于所述第四进料轨道204的竖直平面内来回移动。所述第一滑台2031的输出端采用第一伸缩气缸2033驱动。

在所述第四回流轨道33上设置有第三加热模块302，用于加速第二胶和第三胶的固化。所述第三加热模块302也采用现有技术中的UV固化。

当第三治具40在第四回流轨道33的带动移动到第四回流轨道33的末端时，第二治具转移机构510将第三治具40从第四回流轨道33移动到第四进料轨道204上。在所述第三机架3上且位于第二治具转移机构510与T铁上料模块500之间设置有产品转移机构505，所述产品转移机构505用于将位于第四进料轨道204上的第三治具40上的T铁006、PCB板007以及金属片008装配后的产品移动到位于第三进料轨道202上的第一治具10上并与完成涂胶的第二产品完成装配，得到所述第三产品。

所述产品转移机构505包括设置在第三机架3上的第二直线模组50512、设置在第二直线模组50512的输出端上的第三直线模组5053、设置在第三直线模组5053的输出端上的两组吸管5051以及中转组件51，所述第二直线模组50512的输出端能够沿着垂直于所述第四进料轨道204的输送方向移动，所述第三直线模组5053的输出端能够竖向移动，两组所述吸管5051沿着所述第二直线模组50512的输出端的移动方向排列，所述中转组件51设置在所述第三机架3上且位于第四进料轨道204与第三进料轨道202之间，其中一组吸管5051将第四进料轨道204上的第三治具40中的产品移动到中转组件51上，另一组吸管5051将中转组件51上的产品移动到第三进料轨道202的第一治具10上的第二产品上。

每一组吸管5051具有三个，每组中的三个吸管5051沿着第三进料轨道202的输送方向排列，且相邻的吸管5051的距离等于相邻的第一工件槽11的距离的两倍。在所述第三直线模组5053的输出端上两第一安装板50511，两第一安装板50511分别用于安装两组吸管5051，每个第一安装板50511所在的平面为平行于所述第三进料轨道202的输送方向的竖向平面，在每个所述第一安装板50511上设置有三个竖向延伸的第一滑轨5057，每个所述吸管5051通过一第一安装块5052可上下滑动地安装在对应的第一滑轨5057上，在所述第一安装块5052上的正上方设置有与所述第一滑轨5057滑动配合的第一滑块5054，在所述第一滑块5054上竖向设置有第一推杆5055，所述第一推杆5055贯穿所述第一滑块5054，所述第一推杆5055相对所述第一滑块5054能够上下移动并且所述第一推杆5055的下端向上不可穿过所述第一滑块5054，所述第一安装块5052与所述第一滑块5054之间采用第一拉簧5056连接，当所述第一滑块5054向上移动时，所述第一拉簧5056能够带动所述第一安装块5052向上移动。在所述第一推杆5055上套有第一复位弹簧5059，所述第一复位弹簧5059的下端抵靠在所述第一滑块5054上，上端固定在第一推杆5055上，并且所述第一复位弹簧5059始终处于被压缩的状态。在所述第一安装板50511上对应每一个吸管5051的位置处设置有一第一吸料气缸5058，所述第一吸料气缸5058的气缸杆与所述第一推杆5055连接，通过第一吸料气缸5058的伸缩能够实现对吸管5051的上下驱动，并且在第一滑块5054向下运动到与所述第一安装块5052发生碰撞时，所述第一拉簧5056和第一复位弹簧5059起到缓冲的作用。

所述中转组件51包括设置在第三机架3上的中转架5101、设置在中转架5101上的中转放置板5102，在所述中转放置板5102上设置有三个支撑柱5107，在每个支撑柱5107的上端面设置有中转槽5103，三个所述中转槽5103的排列方向与每组吸管5051的排列方向相同，且相邻的中转槽5103的距离等于每组吸管5051中相邻吸管5051的距离，俯视观察时，两组吸管5051和中转槽5103在第二直线模组50512的输出端的移动方向上一一对齐，其中一组吸管5051将第三治具中的产品从第三治具40移动到中转槽5103，另一组吸管5051将所述产品从中转槽5103移动到所述第一治具10上并与第二产品完成装配。所述中转组件52还包括对应于每一个中转槽5103的第二传感器，用于判断T铁006上的第三缺口0061的朝向是否正确。

具体地，在中转放置板5102上且位于每个支撑柱5107的正下方设置有盲孔，在每个盲孔内设置有可上下移动的顶升杆5105，在每个顶升杆5105的上端设置有磁铁5106，通过磁铁5106能够保证位于中转槽5103的产品的稳定性，并且当需要将中转槽5103内的产品移走时，所述顶升杆5105向下移动，减小磁铁5106对产品的吸力。三个所述顶升杆5105采用设置在所述中转架5101上的中转气缸5104进行驱动。

进一步，在第四进料轨道204上对应于产品转移机构505的位置处设置有治具移动机构50510，所述治具移动机构50510的结构与所述治具移动机构506的结构完全一样。治具移动机构50510能够将第三治具40脱离所述第四进料轨道204，治具移动机构50510能够根据需要固定第三治具40并按照预定的方式移动。同样在第三进料轨道202上对应于产品转移机构505的位置处也设置有用于固定并移动所述第一治具10的治具移动机构。

在所述第三机架3上还设置有第二压紧机构507，用于在T铁006、PCB板007、金属片008移动到第二产品上后进行压紧。所述第二压紧机构507包括两第四安装侧板5071、第二压紧板5072、第四顶块5074，两所述第四安装侧板5071固定在所述第三进料轨道204的不动部分的两侧上，所述第二压紧板5072位于两第四安装侧板5071的顶部且位于第三进料轨道204的正上方，所述第四顶块5074位于所述第三进料轨道204的正下方且能够上下移动，并且在向上移动时，能够将第一治具10向上推抵到第二压紧板5072上。

进一步，在所述第二压紧板5072上设置有六个可上下移动的压紧杆5076，六个压紧杆5076沿着第三进料轨道202的输送方向排列，并且相邻的压紧杆5076的距离等于第一治具10上的相邻的第一工件槽11的距离，当第一治具10被压紧后，压紧杆5076向下移动，能够将第一工件槽11中的第三产品压紧。优选地，在第二压紧板5072的上方设置有第二安装板5079，在第二安装板5079的上表面设置有三个第一压紧气缸5078，每个第一压紧气缸5078用于驱动两个压紧杆5076。具体地，每个第一压紧气缸5078的气缸杆向下延伸并且每个第一压紧气缸5078的气缸杆的下端设置有一连接板50710，对应的两压紧杆5076的上端贯穿所述连接板50710并且压紧杆5076相对所述连接板50710能够上下移动，在所述压紧杆5076上套设有缓冲弹簧5077，所述缓冲弹簧5077的上端抵靠在所述连接板50710的下表面上，下端抵靠在压紧杆5076上，所述缓冲弹簧5077始终处于被压缩的状态。所述第一压紧气缸5078的气缸杆的下端固定在所述连接板50710上，当第一压紧气缸5078的气缸杆伸出时，会推动压紧杆5076向下移动，当压紧杆5076的下端抵靠在所述第三产品上后，通过缓冲弹簧5077能够起到一定的缓冲作用，同时也能够保证第三产品能够被压紧。优选地，沿着第三进料轨道202的输送方向，在所述第四顶块5074下游侧设置有挡杆，通过挡杆能够实现对第一治具10的定位。

在第三产品被第二压紧机构5072压紧后，需要对第二胶011进行加热固化。为此，在第三进料轨道202的末端一侧设置有加热机构600，所述加热机构600包括第四机架605、设置在第四机架605上的第五进料轨道604、输送带602、用于对输送带602上的第三产品上的第二胶011进行加热固化的加热箱603以及两第三治具转移机构601。所述第五进料轨道604的输送方向与所述第三进料轨道202的输送方向相同，所述第五进料轨道604的首端与所述第三进料轨道202的末端靠近以使第三进料轨道202上的第一治具10能够移动到第五进料轨道604上。所述输送带602的输送方向与所述第五进料轨道604的输送方向一致，所述输送带602位于第五进料轨道604的垂直于其输送方向的一侧。在所述第四机架605上且在输送带602的沿其输送方向的前后两侧分别设置有所述第三治具转移机构601。所述第三治具转移机构601的结构与所述第一治具转移机构的结构基本一致，不同的是采用了直线模组代替了气缸，这样能够使多个第一治具10在输送带602的宽度方向上排列，或者从输送带602的宽度方向上的不同位置将第一治具10移动到所述第五进料轨道604上。

在加热固化后，接下来需要将音圈005上的引线通过焊锡焊到PCB板007上的焊点上。在焊锡之前，需要将人工将引线进行挂线，挂线后的两引线在俯视观察时分别经过一焊点，这样在焊锡时，熔化的锡液就可以将引线的一部分焊在焊点上。具体地，在第一治具10上且位于每个第一工件槽11的两侧均设置有多个挂线柱12，在人工挂线时，将引线的一部分缠绕在挂线柱12上，就可以实现将音圈005的主体部分与挂线柱12之间的部分引线进行大概的固定，挂线实质为将引线在挂线柱12上缠绕一到两圈，保证位于焊点上方的引线不会随意移动即可。挂线是在挂线架60上人工完成的。在挂线架60上设置有第六进料轨道61，第六进料轨道61的输送方向与第五进料轨道604的输送方向一致，且第六进料轨道61的首端与第五进料轨道604的末端靠近以使第五进料轨道604上的第一治具10能够进入到第六进料轨道61上。在挂线时，人工将第一治具10从第六进料轨道61上取下，在挂线完成后，人工将第一治具10重新放入到第六进料轨道61上。

所述设备还包括焊线机构700，所述焊线机构700包括第五机架703以及设置在第五机架703上的点焊机构701和焊锡机构702，所述点焊机构701用于将焊点上原有的焊锡熔化进而将引线的一部分焊在焊点上，同时将铜线烫断，所述焊锡机构702用于将外部提供的焊锡熔化并落在焊点处，起到了补锡的作用。

所述点焊机构701包括设置第五机架703上的第七进料轨道704、可在XYZ空间内移动的点焊头705以及第三治具固定机构706，所述第七进料轨道704与所述第六进料轨道61的输送方向相同，且第七进料轨道704的首端与所述第六进料轨道61的末端相互靠近以使所述第六进料轨道61上的第一治具10能够移动到第七进料轨道704上。所述第三治具固定机构706用于在点焊时使第七进料轨道704上的第一治具10固定，其原理与第一治具固定机构和第二治具固定机构基本一致，此处不再详述。所述点焊头705是通过加热的方式使PCB板007上的焊点处的锡熔化，采用现有技术。

所述焊锡机构包括设置在第五机架703上的第一移送轨道709、两第八进料轨道708、第二移送轨道713以及双头焊锡机710，两所述第八进料轨道708的输送方向与所述第七进料轨道704的输送方向一致并且两第八进料轨道708并行设置，所述第一移送轨道709设置在第七进料轨道704与所述第八进料轨道708之间，所述第一移送轨道709的输送方向与所述第八进料轨道708的输送方向一致，且第一移送轨道709能够沿着垂直于所述第八进料轨道708的输送方向的水平方向来回移动以与两第八进料轨道708中的一个对齐进而能够将第一移送轨道709接收的第一治具10输送到两第八进料轨道708中的一个上，所述双头焊锡机710的两个焊头能够分别对两第八进料轨道708上的第一治具中的焊点进行焊锡，这样能够提高工作效率。优选地，其中一个第八进料轨道708与苏so第七进料轨道704对齐。

所述双头焊锡机710中的两焊头独立控制，其焊锡原理采用现有技术。

进一步，在对应于第八进料轨道708的首端的正上方设置有摄像头711，所述摄像头711朝向拍摄，用于对焊点位置进行拍摄，以判断引线是否在正确的位置上。进一步，由于焊点很小，还可以在摄像头711的正下方设置放大镜(未示出)。所述摄像头711和放大镜能够沿着垂直于所述第八进料轨道708的输送方向来回移动，进而可以对两个第八进料轨道708上的第一治具10上的第三产品均可拍摄。

所述第二移送轨道713设置在相对于第八进料轨道708与所述第一移送轨道709相反的一端，所述第二移送轨道713的输送方向与所述第八进料轨道708的输送方向一致，所述第二移送轨道713能够沿着垂直于所述第八进料轨道708的输送方向的水平方向来回移动进而能够使第二移送轨道713分别两第八进料轨道708对齐以接收从两第八进料轨道708输送的第一治具及第四产品。

在第五机架703上且对应每个第八进料轨道708的位置处分别设置有治具移动机构712，所述治具移动机构712与所述治具移动机构506的结构相同，此处不再详述。

在焊锡完成后，需要将位于焊点与挂线柱12之间以及缠绕在挂线柱12上的多余的引线去除，为此，在第二移送轨道713的末端设置有设置有人工拨线架714，在人工拨线架714上设置有第九进料轨道715，所述第九进料轨道715与其中一个第八进料轨道708对齐，所述第二移送轨道713能够选择性地与第九进料轨道715对齐，进而能够将从两第八进料轨道708接收的第一治具10输送到第九进料轨道715中。在进行拨线时，人工将第一治具10从第九进料轨道715中取出进行拨线，并在拨线时对焊锡情况进行检查，然后重新放回到第九进料轨道715中。

在焊锡完成后，整个扬声器的装配已经基本完成，最后需要对第一缺口0013通过涂胶的形式进行封堵，避免或者减少外部的灰尘等进入到外壳001的内部，为此，在完成拨线后，需要将第四产品输送到第六涂胶模块800处。所述第六涂胶模块800设置在所述第六机架801上，在所述第六机架801上还设置有第十进料轨道802，所述第十进料轨道802的首端与所述第九进料轨道715的末端靠近以使第九进料轨道715上的第一治具10能够移动到第十进料轨道802上，在所述第六机架801的对应于第六涂胶模块800的位置处设置有治具固定旋转机构803，通过治具固定旋转机构803能够使第一治具10旋转，进而使第一缺口0013朝上，便于第六涂胶模块800进行涂胶。所述第六涂胶模块800与第五涂胶模块301的结构基本一致，此处不再详述。

所述治具固定旋转机构803包括支撑在第六机架801上的支架8031、设置在支架8031的顶部上的两立板80312、可旋转地设置在两立板80312上且位于两立板80312的相对侧上的夹块8032以及第五顶块80310，所述第五顶块80310能够上下移动移动，能够将第一治具10向上顶起以使所述第一治具10脱离所述第十进料轨道802并且使第一治具10处于与所述夹块8032相同的高度，两所述夹块8032能够相互靠近或者远离以将所述第一治具10夹紧或者松开，在两所述夹块8032将第一治具10夹紧后，所述第五顶块80310下降，夹块8032带动所述第一治具10旋转，能够使第一缺口0031朝上，然后由第六涂胶模块800进行涂胶，涂胶完成后，夹块8032反转，第五顶块80310向上移动，两所述夹块8032互相远离，松开所述第一治具10，第五顶块80310向下移动，第一治具10重新回到所述第十进料轨道802上。

优选地，每个夹块8032由夹块气缸8033驱动，每个夹块气缸8033的缸体通过安装轴8034可旋转地设置在对应的所述立板80312上，在每个安装轴8034的背离所述夹块气缸8033的一侧设置有第一从动轮8035，在两立板80312之间还可旋转地设置有转动轴8038，转动轴8038的两端分别设置有第二从动轮8036，所述第二从动轮与第一从动轮8035采用第一传动带8037传动连接。所述转动轴8038采用传动电机8039驱动。

在第六涂胶模块800涂胶完成后，需要对胶进行固化。为此，在所述第六机架801上且位于第十进料轨道802的输送路径上设置有第四加热模块804，所述第四加热模块804与所述第三加热模块的结构基本一致，此处不再详述。

在第六机架801上还设置有充磁机构900，在第四加热模块804完成加热之后，第一治具10倍第四治具转移机构901从第十进料轨道802上移动到充磁机构900内，并在完成充磁后，从充磁机构900移动到第十进料轨道802上。

在完成充磁之后，扬声器由人工在包装架902上完成包装。第一治具10被放置到第一回流轨道108被送回到第一部分装配的位置处。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (9)

1.一种TWS耳机扬声器自动生产方法，所述扬声器包括呈筒状的外壳，其一端形成有第一开口，另一端形成有第二开口，所述第一开口、第二开口的轴线与外壳的轴线共线，第二开口的直径小于第一开口的直径，所述扬声器还包括沿着从第二开口向着第一开口的方向依次排列的膜片、音圈、华司、磁石、T铁、PCB板、金属片，其特征在于，所述生产方法包括：

步骤一、将膜片、华司、磁石按照从第二开口向着第一开口的方向依次装配到外壳内，得到第一产品；

步骤二、将音圈采用人工的方式固定在膜片上，得到第二产品；

步骤三、将PCB板、金属片依次装配到T铁上，得到中间产品；

步骤四、将中间产品装配到第二产品上，得到第三产品；

步骤五、将第三产品中音圈的引线通过焊锡焊到PCB的焊点上，得到第四产品；

步骤六、对外壳上的第一缺口进行涂胶，得到第五产品；

步骤七、将第五产品进行充磁，得到第六产品。

2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，在执行步骤二之前，需要先将第一产品的磁石的上表面且靠近外壳的边缘进行涂中心胶，并且在音圈放置到中心胶上后进行加热固化。

3.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述步骤三具体包括如下步骤：

步骤3.1、调整T铁上的缺口的位置，使T铁上的缺口朝向预定的方向；

步骤3.2、在T铁的上表面涂胶；

步骤3.3、将PCB板上料到T铁的上表面；

步骤3.4、在PCB板的上表面涂胶；

步骤3.5、将金属片上料到PCB板的上表面；

步骤3.6、完成装配的T铁、PCB板以及金属片进行压紧；

步骤3.7、将压紧后的T铁、PCB板以及金属片进行加热固化。

4.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，在步骤四中将中间产品装配到第二产品之前，还需要执行如下步骤：

1)对第二产品中的音圈的引线进行整理，使部分引线贴在磁石的上表面且对应于T铁的缺口处；

2)在磁石与引线的贴合处进行涂胶，使引线固定在磁石上。

5.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述步骤五具体包括如下步骤：

步骤5.1、对所述音圈的引线进行处理以使所述引线位于对应的焊点的正上方且靠近焊点；

步骤5.2、对焊点以及引线进行点焊；

步骤5.3、对焊点进行焊锡。

6.一种TWS耳机扬声器自动生产设备，采用权利要求1-5任一项所述的生产方法进行生产。

7.根据权利要求6所述的一种TWS耳机扬声器自动生产设备，其特征在于，还包括：所述步骤五采用点焊机构和焊锡机构完成，所述点焊机构包括：

第七进料轨道，设置第五机架上，用于沿着第一输送方向输送第一治具；

点焊头，设置在第五机架上且可在XYZ空间内移动，用于将引线点焊到所述PCB板的焊点上；

第三治具固定机构，用于在点焊时对第七进料轨道上的用于放置第三产品的第一治具进行固定。

8.根据权利要求7所述的一种TWS耳机扬声器自动生产设备，其特征在于，所述焊锡机构包括：

两第八进料轨道，并行地设置在第五机架上，能够沿着第一输送方向输送所述第一治具；

第一移送轨道，设置在第五机架上且位于第七进料轨道与所述第八进料轨道，所述第一移送轨道能够沿着垂直于所述第一输送方向的水平方向来回移动以与第七进料轨道以及两第八进料轨道选择性地对齐，所述第一移送轨道能够沿着所述第一输送方向输送所述第一治具；

第二移送轨道，设置在第五机架上且位于第八进料轨道的背离所述第七进料轨道的一侧，所述第二移送轨道能够沿着所述第一输送方向输送所述第一治具；

双头焊锡机，具有两个焊锡头，能够分别对两个第八进料轨道上的第一治具上的第三产品进行焊锡。

9.根据权利要求6所述的一种TWS耳机扬声器自动生产设备，其特征在于，所述步骤六采用第六涂胶模块完成，所述第六涂胶模块设置在所述第六机架上，在所述第六机架上还设置有第十进料轨道，所述第十进料轨道能够沿着第一输送方向输送所述第一治具，在所述第六机架的对应于第六涂胶模块的位置处设置有治具固定旋转机构，所述治具固定旋转机构包括：

支架，支撑在第六机架上，所述第十进料轨道穿过所述支架；

两立板，相对设置在支架的顶部上且位于所述第十进料轨道的正上方；

两夹块，可旋转地设置在两立板上且位于两立板的相对侧上；

第五顶块，能够上下移动移动，能够将第一治具向上顶起以使所述第一治具脱离所述第十进料轨道并且使第一治具处于与所述夹块相同的高度，两所述夹块能够相互靠近或者远离以将所述第一治具夹紧或者松开。

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