CN114109970B - 液压油缸、伸缩臂和掘锚机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及掘锚机技术领域，提出了一种液压油缸、伸缩臂和掘锚机，其中，液压油缸包括：第一缸筒；活塞杆，位于第一缸筒内，活塞杆内设有第一腔体；活塞，设置于活塞杆上，活塞将第一缸筒内的腔体分隔为第二腔体和第三腔体；油管，设置于第一腔体内，油管具有第四腔体；其中，第一腔体与第二腔体连通形成第一油路，第三腔体与第四腔体连通形成第二油路，通过第一油路或者第二油路向第一缸筒内注油，第一缸筒相对于活塞杆运动，从而在保证液压油缸整体刚性的情况下，既避免了液压油缸伸缩运动时对油管的剐蹭，又进一步减小了液压油缸的整体尺寸，便于液压油缸的安装。

Description

液压油缸、伸缩臂和掘锚机

技术领域

本发明涉及掘锚机技术领域，具体而言，涉及一种液压油缸、伸缩臂和掘锚机。

背景技术

目前掘锚机的锚杆部大多数采用液压油缸驱动伸缩臂，液压油缸利用外置油管以减少伸缩臂在进行伸缩运动时对油管的剐蹭，避免油管损毁。但是，由于油管是外置在液压油缸的缸筒外侧，使得液压油缸的整体体积增加，而液压油缸往往需要内置安装在伸缩臂之中，因此，外置的油管会导致液压油缸与伸缩臂安装困难。

发明内容

本发明旨在解决现有技术或相关技术中由于油管是外置在液压油缸的缸筒外侧，使得液压油缸的整体体积增加，导致液压油缸与伸缩臂安装困难的技术问题。

有鉴于此，本发明的第一个目的在于提供一种液压油缸。

本发明的第二个目的在于提供一种伸缩臂。

本发明的第三个目的在于提供一种掘锚机。

有鉴于此，为了实现上述目的，本发明第一方面的技术方案提供了一种液压油缸，包括：第一缸筒；活塞杆，位于第一缸筒内，活塞杆内设有第一腔体；活塞，设置于活塞杆上，活塞将第一缸筒内的腔体分隔为第二腔体和第三腔体；油管，设置于第一腔体内，油管具有第四腔体；其中，第一腔体与第二腔体连通形成第一油路，第三腔体与第四腔体连通形成第二油路，通过第一油路或者第二油路向第一缸筒内注油，第一缸筒相对于活塞杆运动。

在该技术方案中，液压油缸包括第一缸筒、活塞杆、活塞和油管。其中，第一缸筒的一端为开口端，第一缸筒的另一端为封闭端，活塞杆从第一缸筒的开口端进入第一缸体的内部，使活塞杆设置于第一缸筒之内。活塞杆为中空设计，活塞杆内部设有第一腔体，便于油管设置在第一腔体内。由于油管内置在活塞杆的第一腔体内，所以不仅保证了液压油缸的工作性能，液压油缸不再有外置的油管，使液压油缸整体的体积减小，进而便于液压油缸的安装。

活塞位于第一缸筒之内，活塞与第一缸筒之间可以是滑动密封，活塞与活塞杆之间可以是固定密封，活塞将第一缸筒分隔为第二腔体和第三腔体，油管具有第四腔体，其中，第一腔体与第二腔体连通，构成了第一油路，第三腔体与第四腔体连通，构成了第二油路。

向第二油路注油，在油体将第四腔体注满后，油体进入第三腔体，随着油体的增多，第三腔体需要更大的容积，此时，由于活塞与第一缸筒之间是滑动密封，活塞与活塞杆之间为固定密封，因此，油体增多产生的动力驱动活塞向第二腔体移动，使第三腔体的容积增大，第二腔体的容积减小，则第一缸筒相对活塞杆伸出。向第一油路注油，在油体将第一腔体注满后，油体进入第二腔体，随着油体的增多，第二腔体需要更大的容积，此时，油体驱动活塞向第三腔体移动，使第二腔体的容积增大，第三腔体的容积减小，则第一缸筒相对活塞杆缩回。如此往复，实现了第一缸筒相对于活塞杆进行伸缩运动。如此设置，通过液压油缸保证了活塞杆相对于第一缸筒进行伸缩运动，且内置的第一油路与第二油路充分利用了活塞杆中空设置的第一腔体，减少了液压油缸外置的油管，使液压油缸的整体体积减小，有利于液压油缸与伸缩臂之间的安装。

在上述技术方案中，液压油缸还包括：第一油口，设于活塞杆上，第一油口与油管的第一端连通，油管的第二端穿过活塞与第三腔体连通；第二油口，设于活塞杆上，第二油口与第一腔体连通。

在该技术方案中，通过油管两端分别与第一油口、第三腔体连接，使得油管将第一油口与第三腔体连通。当第一油口为进油口时，从第一油口注入的油体能够在通过油管后进入第三腔体，以实现第三腔体的容积被增大，使得外部的第一缸体相对活塞杆进行伸出运动。当第一油口为出油口时，即第三腔体的容积在减小的过程中，第三腔体内的油体流经油管，再从第一油口流出，使得外部的第一缸筒相对活塞杆进行缩回运动。

第二油口与第一腔体连通，即当第二油口为进油口时，油体通过第二油口，进入第一腔体。当第二油口为出油口时，第一腔体内的油体能够经第一油口流出。

在上述技术方案中，液压油缸还包括：至少一个第三油口，设置于活塞杆并位于第一缸筒内，至少一个第三油口与第一腔体和第二腔体连通。

在该技术方案中，至少一个第三油口使得第一腔体和第二腔体连通，即当第一腔体内的油体注满后，随着油体的继续注入，油体通过该第三油口流入第二腔体，改变第二腔体的容积，进而驱动活塞运动，以实现第一缸筒相对活塞杆的运动。

在一种可能的技术方案中，第一缸筒内设有两个第三油口，且两个第三油口连通，使得从第一腔体内流出的油体，通过两个第三油口流入第二腔体，加快了油体在第一腔体和第二腔体之间的流动速度，进而加快了液压油缸的伸缩运动。

在上述技术方案中，液压油缸还包括：导流槽，设于活塞杆内，导流槽避让油管设置，导流槽与第一腔体和至少一个第三油口连通。

在该技术方案中，活塞杆内的导流槽的一端与第一腔体连通，导流槽的另一端与至少一个第三油口连通，即导流槽连通了第一腔体和至少一个第三油口。当第一腔体被油体注满后，油体先经过导流槽，再通过至少一个第三油口流入第二腔体。导流槽对油管进行了避让，使得活塞杆内部的有限空间被进一步充分利用，且实现了第一腔体与第二腔体之间的油体的流动。

可以理解地，由于导流槽设置于活塞杆内，且与第一腔体连通，所以导流槽应靠近活塞设置，以进一步增加第一腔体的容积，进而增加液压油缸的驱动力，加速液压油缸的伸缩运动。

在上述技术方案中，液压油缸还包括：第二缸筒，位于活塞杆与第一缸筒之间，第二缸筒与第一缸筒固定连接；第二缸筒相对活塞杆运动以带动第一缸筒相对活塞杆运动，并与活塞杆密封连接。

在该技术方案中，由于第二缸筒与活塞杆之间是密封连接，所以当第一腔体被油体注满后，油体不能继续流动，此时，第二缸筒被继续增多的油体驱动，第二缸筒相对活塞杆运动，同时，由于第二缸筒与第一缸筒之间是固定连接，因此第二缸筒的运动带动第一缸筒运动，以实现液压油缸的缩回运动。

在一种可能的技术方案中，第二缸筒与第一缸筒之间是固定密封连接，第二缸筒与活塞杆之间是滑动密封连接，保证了油体被密封在液压油缸的内部。

可以理解地，第二缸筒位置靠近第一缸体的开口端设置，以增加第二腔体的容积，进而增大油体的驱动力，加速液压油缸的伸缩运动速度。

在上述技术方案中，伸缩臂包括：第一伸缩筒，与液压油缸的第一缸筒连接；第二伸缩筒，设置于第一伸缩筒外，液压油缸的第一缸筒带动第一伸缩筒相对第二伸缩筒运动；其中，液压油缸的活塞杆位于第一缸筒外部的端部固定于第二伸缩筒。

在该技术方案中，第一伸缩筒与第一缸筒是固定连接，当液压油缸的第一缸筒在油体的驱动下，第一缸筒相对活塞杆运动，进而使第一缸筒带动第一伸缩筒运动。第二伸缩筒设置于第一伸缩筒的外部，第二伸缩筒与第一伸缩筒是滑动连接，所以，当第一伸缩筒在第一缸筒的带动下，相对活塞杆运动时，第二伸缩筒同样相对第一伸缩筒运动，以实现伸缩臂的第一伸缩筒与第二伸缩筒之间的相对运动。

在上述技术方案中，连接件设置于第一缸筒的外部，连接件将第一缸筒与第一伸缩筒连接；活塞杆与第二伸缩筒的连接位置，与连接件在沿液压油缸轴向方向具有第一间距，第一缸筒的封闭端与连接件在沿液压油缸轴向方向具有第二间距，第一间距小于第二间距。

在该技术方案中，连接件用于连接第一缸筒与第一伸缩筒，以实现第一缸筒带动第一伸缩筒运动。具体地，该连接件可以为法兰，则第一缸筒与第一伸缩筒之间为法兰连接，以增加第一缸筒与第一伸缩筒之间的连接稳定性。

活塞杆与第二伸缩筒之间为固定连接，具体地，活塞杆与第二伸缩筒之间为销轴连接，即活塞杆为固定端，第一缸筒为移动端，随着油体的驱动，第一缸筒相对活塞杆做伸缩运动。

由于活塞杆为固定端，第一缸筒与第一伸缩筒为固定连接，所以液压油缸的两个固定点均被设置在伸缩臂的内部。此外，活塞杆与第二伸缩臂之间存在一个固定连接位置，该固定连接位置与连接件在液压油缸的轴向上存在第一间距，而第一缸筒的封闭端与连接件在液压油缸的轴向上存在第二间距，第一间距小于第二间距。即连接件靠近活塞杆的固定连接位置，连接件远离第一缸筒的封闭端，使得活塞杆的固定点与连接件之间的安装距离变小，当液压油缸驱动伸缩臂进行伸出运动时，即使伸出至最大长度，也能够保证液压油缸整体的刚性。

在上述任一项技术方案中伸缩臂还包括：伸缩套，设置于第一伸缩筒的外部，伸缩套的一端与第二伸缩筒固定连接，伸缩套的另一端与第一伸缩筒滑动连接。

在该技术方案中，伸缩套与第二伸缩筒之间为固定连接，即伸缩套的一端为固定端，保证了伸缩套安装的稳定性。伸缩套的另一端与第一伸缩筒之间为滑动连接，便于第一伸缩筒能够相对于伸缩套运动。

在一种可能的技术方案中，伸缩套的一端与第二伸缩筒之间为螺栓连接固定，伸缩套的另一端为法兰连接，伸缩套两端的上述固定连接方式均为可拆卸的固定连接方式，在满足了第一伸缩筒与伸缩套之间能够滑动的同时，便于伸缩套在使用和维修过程中的安装与拆卸。

在上述任一项技术方案中，第一限位件，设置于第一伸缩筒的外壁，并沿第一伸缩筒的轴向设置；第一限位槽，设置于伸缩套的内壁，第一限位槽与第一限位件相适配。

在该技术方案中，第一限位件可以采用螺栓固定的方式固定在第一伸缩筒的外壁，并沿第一伸缩筒的轴向设置，当第一伸缩筒相对伸缩套进行伸缩运动时，第一限位件在第一伸缩筒的周向起到限位的作用，保证了第一伸缩筒能够稳定的沿轴向进行伸缩运动。第一限位槽设置于伸缩套的内壁，第一限位槽与第一限位件相适配，避免了第一伸缩筒与伸缩套之间进行伸缩运动时，在第一伸缩筒的周向上出现偏移，保证了第一伸缩筒与伸缩套之间的伸缩运动仅发生在第一伸缩筒的轴向方向。

在上述任一项技术方案中，第一耐磨件，设置于第一限位槽内，并位于第一限位件和第一限位槽之间。

在该技术方案中，第一耐磨件被设置在第一限位槽内，当第一伸缩筒与伸缩套之间进行伸缩运动时，第一耐磨件与第一限位件之间相互滑动接触，避免了第一限位件与伸缩套直接发生摩擦，延长了第一限位件与伸缩套的使用寿命。

在一种可能的技术方案中，在每一个第一限位槽内设置有两个第一耐磨件，两个第一耐磨件分别设置在限位槽内沿第一伸缩筒的径向方向上的两端。即当第一伸缩筒与伸缩套之间进行伸缩运动时，每个第一限位件两侧接触的均为第一耐磨件，在保证了第一限位件与第一限位槽的限位作用的同时，进一步延长了第一限位件与伸缩套的使用寿命。

在上述任一项技术方案中，第二耐磨件设置于第一伸缩筒和伸缩套之间。

在该技术方案中，由于设置了第二耐磨件，在第一伸缩筒和伸缩套进行相对伸缩运动时，第二耐磨件能够有效防止第一伸缩筒与伸缩套之间直接摩擦，使得第一伸缩筒的外壁与第二耐磨件相互摩擦，有效避免了伸缩套被磨损消耗，并延长了第一伸缩筒和伸缩套的使用寿命。

在一种可能的技术方案中，第二耐磨件为分体式结构，在第一伸缩筒的径向方向上，每个第二耐磨件的两侧与两个第一耐磨件相抵接。当第一限位件为四个时，第二耐磨件也为四个，每个第二耐磨件设置在每两个第一耐磨件之间，在保证第一限位件与第一限位槽的限位作用的同时，又有效增加了伸缩套的耐磨性，使第一伸缩筒与伸缩套之间的磨损大大降低，延长了第一伸缩筒和伸缩套的使用寿命。

本发明第三方面的技术方案提供了一种掘锚机，包括上述第一方面中任一项技术方案的液压油缸，或者包括上述第二方面中任一项技术方案的伸缩臂。

在该技术方案中，通过采用上述任一项技术方案的液压油缸，或采用上述任一项技术方案的伸缩臂，从而具有了上述技术方案的全部有益效果，在此不再赘述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1示出了本发明的一个实施例的液压油缸的结构示意图之一；

图2示出了本发明的一个实施例的液压油缸的结构示意图之二；

图3示出了本发明的一个实施例的伸缩臂的结构示意图之一；

图4示出了本发明的一个实施例的伸缩臂的结构示意图之二；

图5示出了本发明图4中一个实施例的伸缩臂的结构在A-A处的剖视图；

图6示出了本发明图5中一个实施例的伸缩臂的结构在B-B处的剖视图；

图7示出了本发明的一个实施例的伸缩臂的结构示意图之三；

图8示出了本发明的一个实施例的液压油缸和伸缩臂的结构示意图之一；

图9示出了本发明的一个实施例的液压油缸和伸缩臂的结构示意图之二；

其中，图1至图9中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100第一缸筒，110第二腔体，120第三腔体，130第一油路，140第二油路，200活塞杆，210第一腔体，220第一油口，230第二油口，240第三油口，250导流槽，300活塞，400油管，410第四腔体，500第二缸筒，600第一伸缩筒，610第一限位件，700第二伸缩筒，800连接件，900伸缩套，910第一限位槽，920第一耐磨件，930第二耐磨件。

具体实施方式

为了可以更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图9描述根据本发明的一些实施例。

如图1和图2所示，本发明一个实施例提供了一种液压油缸，包括：第一缸筒100；活塞杆200，位于第一缸筒100内，活塞杆200内设有第一腔体210；活塞300，设置于活塞杆200上，活塞300将第一缸筒100内的腔体分隔为第二腔体110和第三腔体120；油管400，设置于第一腔体210内，油管400具有第四腔体410；其中，第一腔体210与第二腔体110连通形成第一油路130，第三腔体120与第四腔体410连通形成第二油路140，通过第一油路130或者第二油路140向第一缸筒100内注油，第一缸筒100相对活塞杆200运动。

在该实施例中，液压油缸包括第一缸筒100、活塞杆200、活塞300和油管400。其中，第一缸筒100的一端为开口端，第一缸筒100的另一端为封闭端，活塞杆200从第一缸筒100的开口端进入第一缸体的内部，使活塞杆200设置于第一缸筒100之内。活塞杆200为中空设计，活塞杆200内部设有第一腔体210，便于油管400设置在第一腔体210内。由于油管400内置在活塞杆200的第一腔体210内，所以不仅保证了液压油缸的工作性能，液压油缸不再有外置的油管400，使液压油缸整体的体积减小，进而便于液压油缸的安装。

活塞300位于第一缸筒100之内，活塞300与第一缸筒100之间可以是滑动密封，活塞300与活塞杆200之间可以是固定密封，活塞300将第一缸筒100分隔为第二腔体110和第三腔体120，油管400具有第四腔体410，其中，第一腔体210与第二腔体110连通，构成了第一油路130，第三腔体120与第四腔体410连通，构成了第二油路140。

向第二油路140注油，在油体将第四腔体410注满后，油体进入第三腔体120，随着油体的增多，第三腔体120需要更大的容积，此时，由于活塞300与第一缸筒100之间是滑动密封，活塞300与活塞杆200之间为固定密封，因此，油体增多产生的动力驱动活塞300向第二腔体110移动，使第三腔体120的容积增大，第二腔体110的容积减小，则第一缸筒100相对活塞杆200伸出。向第一油路130注油，在油体将第一腔体210注满后，油体进入第二腔体110，随着油体的增多，第二腔体110需要更大的容积，此时，油体驱动活塞300向第三腔体120移动，使第二腔体110的容积增大，第三腔体120的容积减小，则第一缸筒100相对活塞杆200缩回。如此往复，实现了第一缸筒100相对于活塞杆200的伸缩运动。如此设置，通过液压油缸保证了活塞杆200相对于第一缸筒100顺利进行伸缩运动，且内置的第一油路130与第二油路140充分利用了活塞杆200中空设置的第一腔体210，减少了液压油缸外置的油管400，使液压油缸的整体体积减小，有利于液压油缸与伸缩臂之间的安装。

如图1、图2和图8所示，在上述实施例中，液压油缸还包括：第一油口220，设于活塞杆200上，第一油口220与油管400的第一端连通，油管400的第二端穿过活塞300与第三腔体120连通；第二油口230，设于活塞杆200上，第二油口230与第一腔体210连通。

在该实施例中，通过油管400两端分别与第一油口220、第三腔体120连接，使得油管400将第一油口220与第三腔体120连通。当第一油口220为进油口时，从第一油口220注入的油体能够在通过油管400后进入第三腔体120，以实现第三腔体120的容积被增大，使得外部的第一缸体相对活塞杆200进行伸出运动。当第一油口220为出油口时，即第三腔体120的容积在减小的过程中，第三腔体120内的油体流经油管400，再从第一油口220流出，使得外部的第一缸筒100相对活塞杆200进行缩回运动。

第二油口230与第一腔体210连通，即当第二油口230为进油口时，油体通过第二油口230，进入第一腔体210。当第二油口230为出油口时，第一腔体210内的油体能够经第一油口220流出。

具体地，第一油口220与第二油口230均设置在液压油缸处于缩回状态下，活塞杆200未进入第一缸筒100的端部，且第一油口220与第二油口230均垂直于活塞杆200的轴向，便于油体的注入与流出。

如图1、图2和图8所示，在上述实施例中，液压油缸还包括：至少一个第三油口240，设置于活塞杆200并位于第一缸筒100内，至少一个第三油口240与第一腔体210和第二腔体110连通。

在该实施例中，至少一个第三油口240使得第一腔体210和第二腔体110连通，即当第一腔体210内的油体注满后，随着油体的继续注入，油体通过该第三油口240流入第二腔体110，改变第二腔体110的容积，进而驱动活塞300运动，以实现第一缸筒100相对活塞杆200的运动。

在一种可能的技术方案中，第一缸筒100内设有两个第三油口240，且两个第三油口240连通，使得从第一腔体210内流出的油体，通过两个第三油口240流入第二腔体110，加快了油体在第一腔体210和第二腔体110之间的流动速度，进而加快了液压油缸的伸缩运动。

如图1、图2和图8所示，在上述实施例中，液压油缸还包括：导流槽250，设于活塞杆200内，导流槽250避让油管400设置，导流槽250与第一腔体210和至少一个第三油口240连通。

在该实施例中，活塞杆200内的导流槽250的一端与第一腔体210连通，导流槽250的另一端与至少一个第三油口240连通，即导流槽250连通了第一腔体210和至少一个第三油口240。当第一腔体210被油体注满后，油体先经过导流槽250，再通过至少一个第三油口240流入第二腔体110。导流槽250对油管400进行了避让，使得活塞杆200内部的有限空间被进一步充分利用，且实现了第一腔体210与第二腔体110之间的油体的流动。

可以理解地，由于导流槽250设置于活塞杆200内，且与第一腔体210连通，所以导流槽250应靠近活塞300设置，以进一步增加第一腔体210的容积，进而增加液压油缸的驱动力，加速液压油缸的伸缩运动。

此外，导流槽250应与第一腔体210的轴向平行设置，以减少油体从第一腔体210流入导流槽250的阻力，进而加快油体在第一腔体210与第二腔体110之间的流速。

如图1、图2和图8所示，在上述实施例中，液压油缸还包括：第二缸筒500，位于活塞杆200与第一缸筒100之间，第二缸筒500与第一缸筒100固定连接；第二缸筒500能够相对活塞杆200运动以带动第一缸筒100相对活塞杆200运动，并与活塞杆200密封连接。

在该实施例中，由于第二缸筒500与活塞杆200之间是密封连接，所以当第一腔体210被油体注满后，油体不能继续流动，此时，第二缸筒500被继续增多的油体驱动，第二缸筒500相对活塞杆200运动，同时，由于第二缸筒500与第一缸筒100之间是固定连接，因此第二缸筒500的运动能够带动第一缸筒100运动，以实现液压油缸的缩回运动。

在一种可能的实施例中，第二缸筒500与第一缸筒100之间是固定密封连接，第二缸筒500与活塞杆200之间是滑动密封连接，保证了油体被密封在液压油缸的内部。

可以理解地，第二缸筒500位置靠近第一缸体的开口端设置，以增加第二腔体110的容积，进而增大油体的驱动力，加速液压油缸的伸缩运动速度。

如图1、图2、图3、图4、图8和图9所示，在上述实施例中，伸缩臂包括：第一伸缩筒600，与液压油缸的第一缸筒100连接；第二伸缩筒700，设置于第一伸缩筒600外，液压油缸的第一缸筒100能够带动第一伸缩筒600相对第二伸缩筒700运动；其中，液压油缸的活塞杆200位于第一缸筒100外部的端部固定于第二伸缩筒700。

在该实施例中，第一伸缩筒600与第一缸筒100是固定连接，当液压油缸的第一缸筒100在油体的驱动下，第一缸筒100相对活塞杆200运动，进而使第一缸筒100带动第一伸缩筒600运动。第二伸缩筒700设置于第一伸缩筒600的外部，第二伸缩筒700与第一伸缩筒600是滑动连接，所以，当第一伸缩筒600在第一缸筒100的带动下，相对活塞杆200运动时，第二伸缩筒700同样相对第一伸缩筒600运动，以实现伸缩臂的第一伸缩筒600与第二伸缩筒700之间的相对运动。

如图1、图3和图8所示，在上述实施例中，连接件800设置于第一缸筒100的外部，连接件800将第一缸筒100与第一伸缩筒600连接；活塞杆200与第二伸缩筒700的连接位置，与连接件800在沿液压油缸轴向方向具有第一间距，第一缸筒100的封闭端与连接件800在沿液压油缸轴向方向具有第二间距，第一间距小于第二间距。

在该实施例中，连接件800用于连接第一缸筒100与第一伸缩筒600，以实现第一缸筒100带动第一伸缩筒600运动。具体地，该连接件800可以为法兰，则第一缸筒100与第一伸缩筒600之间为法兰连接，以增加第一缸筒100与第一伸缩筒600之间的连接稳定性。

活塞杆200与第二伸缩筒700之间为固定连接，具体地，活塞杆200与第二伸缩筒700之间为销轴连接，即活塞杆200为固定端，第一缸筒100为移动端，随着油体的驱动，第一缸筒100相对活塞杆200做伸缩运动。

由于活塞杆200为固定端，第一缸筒100与第一伸缩筒600为固定连接，所以液压油缸的两个固定点均被设置在伸缩臂的内部。此外，活塞杆200与第二伸缩臂之间存在一个固定连接位置，该固定连接位置与连接件800在液压油缸的轴向上存在第一间距，而第一缸筒100的封闭端与连接件800在液压油缸的轴向上存在第二间距，第一间距小于第二间距。即连接件800靠近活塞杆200的固定连接位置，连接件800远离第一缸筒100的封闭端，使得活塞杆200的固定点与连接件800之间的安装距离变小，当液压油缸驱动伸缩臂进行伸出运动时，即使伸出至最大长度，也能够保证液压油缸整体的刚性。

如图3、图4、图5、图6、图7和图8所示，在上述任一项实施例中，伸缩臂还包括：伸缩套900，设置于第一伸缩筒600的外部，伸缩套900的一端与第二伸缩筒700固定连接，伸缩套900的另一端与第一伸缩筒600滑动连接。

在该实施例中，伸缩套900与第二伸缩筒700之间为固定连接，即伸缩套900的一端为固定端，保证了伸缩套900安装的稳定性。伸缩套900的另一端与第一伸缩筒600之间为滑动连接，便于第一伸缩筒600能够相对于伸缩套900运动。

在一种可能的实施例中，伸缩套900的一端与第二伸缩筒700之间为螺栓连接固定，伸缩套900的另一端为法兰连接，伸缩套900两端的上述固定连接方式均为可拆卸的固定连接方式，在满足了第一伸缩筒600与伸缩套900之间能够滑动的同时，便于伸缩套900在使用和维修过程中的安装与拆卸。

如图5和图6所示，在上述任一项实施例中，第一限位件610，设置于第一伸缩筒600的外壁，并沿第一伸缩筒600的轴向设置；第一限位槽910，设置于伸缩套900的内壁，第一限位槽910与第一限位件610相适配。

在该实施例中，第一限位件610可以采用螺栓固定的方式固定在第一伸缩筒600的外壁，并沿第一伸缩筒600的轴向设置，当第一伸缩筒600相对伸缩套900进行伸缩运动时，第一限位件610在第一伸缩筒600的周向起到限位的作用，保证了第一伸缩筒600能够稳定的沿轴向进行伸缩运动。第一限位槽910设置于伸缩套900的内壁，第一限位槽910与第一限位件610相适配，避免了第一伸缩筒600与伸缩套900之间进行伸缩运动时，在第一伸缩筒600的周向上出现偏移，保证了第一伸缩筒600与伸缩套900之间的伸缩运动仅发生在第一伸缩筒600的轴向方向。

具体地，第一限位件610可以为四个，第一限位件610均匀间隔设置在第一伸缩筒600的周向，对应的第一限位槽910也为四个，第一限位槽910均匀间隔设置在伸缩套900的内壁。通过四组相互匹配的第一限位件610和第一限位槽910，使第一伸缩筒600在相对伸缩套900进行伸缩运动时更加稳定，第一伸缩筒600在周向上与伸缩套900之间不会出现位置偏移。

如图5和图7所示，在上述任一项实施例中，第一耐磨件920，设置于第一限位槽910内，并位于第一限位件610和第一限位槽910之间。

在该实施例中，第一耐磨件920被设置在第一限位槽910内，当第一伸缩筒600与伸缩套900之间进行伸缩运动时，第一耐磨件920与第一限位件610之间相互滑动接触，避免了第一限位件610与伸缩套900直接发生摩擦，延长了第一限位件610与伸缩套900的使用寿命。

在一种可能的实施例中，在每一个第一限位槽910内设置有两个第一耐磨件920，两个第一耐磨件920分别设置在限位槽内沿第一伸缩筒600的径向方向上的两端。即当第一伸缩筒600与伸缩套900之间进行伸缩运动时，每个第一限位件610两侧接触的均为第一耐磨件920，在保证了第一限位件610与第一限位槽910的限位作用的同时，进一步延长了第一限位件610与伸缩套900的使用寿命。

如图5、图7、图8和图9所示，在上述任一项实施例中，第二耐磨件930设置于第一伸缩筒600和伸缩套900之间。

在该实施例中，由于设置了第二耐磨件930，在第一伸缩筒600和伸缩套900进行相对伸缩运动时，第二耐磨件930能够有效防止第一伸缩筒600与伸缩套900之间直接摩擦，使得第一伸缩筒600的外壁与第二耐磨件930相互摩擦，有效避免了伸缩套900被磨损消耗，并延长了第一伸缩筒600和伸缩套900的使用寿命。

在一种可能的实施例中，第二耐磨件930为分体式结构，在第一伸缩筒600的径向方向上，每个第二耐磨件930的两侧与两个第一耐磨件920相抵接。当第一限位件610为四个时，第二耐磨件930也为四个，每个第二耐磨件930设置在每两个第一耐磨件920之间，在保证第一限位件610与第一限位槽910的限位作用的同时，又有效增加了伸缩套900的耐磨性，使第一伸缩筒600与伸缩套900之间的磨损大大降低，延长了第一伸缩筒600和伸缩套900的使用寿命。

在一种可能的实施例中，第一耐磨件920与第二耐磨件930制作材料均为铝青铜QAI9-4的耐磨材质，有效增加了第一耐磨件920与第二耐磨件930的耐磨程度，提升了第一耐磨件920与第二耐磨件930的使用寿命。

如图1至图8所示，本发明第三方面的实施例提供了一种掘锚机，包括上述第一方面中任一项实施例的液压油缸，或者包括上述第二方面中任一项实施例的伸缩臂。

在该实施例中，通过采用上述任一项实施例的液压油缸，或采用上述任一项实施例的伸缩臂，从而具有了上述实施例的全部有益效果，在此不再赘述。

在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种伸缩臂，其特征在于，包括：

液压油缸；

第一伸缩筒，与所述液压油缸的第一缸筒连接；

第二伸缩筒，设置于所述第一伸缩筒外，所述液压油缸的第一缸筒带动所述第一伸缩筒相对所述第二伸缩筒运动；

其中，所述液压油缸的活塞杆位于所述第一缸筒外部的端部固定于所述第二伸缩筒；

连接件，设置于所述第一缸筒的外部，所述连接件将所述第一缸筒与所述第一伸缩筒连接；

所述活塞杆与所述第二伸缩筒的连接位置，与所述连接件在沿所述液压油缸轴向方向具有第一间距，所述第一缸筒的封闭端与所述连接件在沿所述液压油缸轴向方向具有第二间距，所述第一间距小于所述第二间距；

所述液压油缸包括：

第一缸筒；

活塞杆，位于所述第一缸筒内，所述活塞杆内设有第一腔体；

活塞，设置于所述活塞杆上，所述活塞将所述第一缸筒内的腔体分隔为第二腔体和第三腔体；

油管，设置于所述第一腔体内，所述油管具有第四腔体；

其中，所述第一腔体与所述第二腔体连通形成第一油路，所述第三腔体与所述第四腔体连通形成第二油路，通过所述第一油路或者所述第二油路向所述第一缸筒内注油，所述第一缸筒相对于所述活塞杆运动。

2.根据权利要求1所述的伸缩臂，其特征在于，所述液压油缸还包括：

第一油口，设于所述活塞杆上，所述第一油口与所述油管的第一端连通，所述油管的第二端穿过所述活塞与所述第三腔体连通；

第二油口，设于所述活塞杆上，所述第二油口与所述第一腔体连通。

3.根据权利要求1所述的伸缩臂，其特征在于，所述液压油缸还包括：

至少一个第三油口，设置于所述活塞杆并位于所述第一缸筒内，所述至少一个第三油口与所述第一腔体和所述第二腔体连通。

4.根据权利要求3所述的伸缩臂，其特征在于，所述液压油缸还包括：

导流槽，设于所述活塞杆内，所述导流槽避让所述油管设置，所述导流槽与所述第一腔体和所述至少一个第三油口连通。

5.根据权利要求1所述的伸缩臂，其特征在于，所述液压油缸还包括：

第二缸筒，位于所述活塞杆与所述第一缸筒之间，所述第二缸筒与所述第一缸筒固定连接；

所述第二缸筒相对所述活塞杆运动以带动所述第一缸筒相对所述活塞杆运动，并与所述活塞杆密封连接。

6.根据权利要求1所述的伸缩臂，其特征在于，所述伸缩臂还包括：

伸缩套，设置于所述第一伸缩筒的外部，所述伸缩套的一端与所述第二伸缩筒固定连接，所述伸缩套的另一端与所述第一伸缩筒滑动连接。

7.根据权利要求6所述的伸缩臂，其特征在于，所述伸缩臂还包括：

第一限位件，设置于所述第一伸缩筒的外壁，并沿所述第一伸缩筒的轴向设置；

第一限位槽，设置于所述伸缩套的内壁，所述第一限位槽与所述第一限位件相适配。

8.根据权利要求7所述的伸缩臂，其特征在于，所述伸缩臂还包括：

第一耐磨件，设置于所述第一限位槽内，并位于所述第一限位件和所述第一限位槽之间。

9.根据权利要求7所述的伸缩臂，其特征在于，所述伸缩臂还包括：

第二耐磨件，设置于所述第一伸缩筒和所述伸缩套之间。

10.一种掘锚机，其特征在于，包括：

如权利要求1至9中任一项所述的伸缩臂。

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