CN114109030A - 清水混凝土片墙异形结构施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明具体是一种承重异形结构的施工方法，包括步骤1：模板选型；步骤2：模板加工；步骤3：模板内构件安装：步骤4：模板的安装加固；步骤5：弧形梁底的定位及支撑步骤6：定位测量校核；步骤7：钢筋绑扎施工；步骤8：清水混泥土的浇筑施工；步骤9、清水混凝土的养护；步骤10、清水混凝土拆模；步骤11、清水混凝土的养护；步骤12：清水混凝土的成品保护。本方法在施工过程中实现了支撑系统的稳固性和安全性，线条固定到位，表面成型效果好，保证了清水混凝土异形片墙结构的表观质量；片墙在施工中采取分段施工，形成流水施工作业，在工期施工中得到良好的控制。
Description
技术领域
本发明涉及建筑施工领域，具体是一种承重异形结构的施工方法。
背景技术
现今，随着社会的进步和科学技术的不断发展，设计师们对建筑的外观效果和对建筑造型的美感认知不断地提升，特别是前清水混凝土在建筑上的呈现效果，用混凝土勾勒各式各样的建筑形态。
在大型体育场和体育馆都有使用大面积异形曲面清水混凝土，与同类型建筑相比，清水混凝土不仅作为了装饰效果，也起到实际的受力作用，造型复杂的同时钢筋排布更加密集，绑扎难度较大，例如体育场下部结构大截面承重清水混凝土异形片墙柱，清水混凝土的建筑展开面积和浇筑量都非常巨大，部分区域清水混凝土还加入了木纹效果，清水混凝土标号均为C50、C60，这对清水混凝土的几大原材料及配合比都有了很高的要求，施工周期跨度大，时间与空间的差异使得混凝土的和易性。这些设计要求给混凝土的试配、模板支设、混凝土的浇筑、质量控制、成品保护等都提出了很高的要求。作为建筑的“门面”，清水混凝土质量的好坏直接影响建筑的观感，施工难度大。
发明内容
本发明的目的在于克服上述缺陷，提出一种清水混凝土片墙异形结构施工方法。
为了达到上述目的，本发明是这样实现的：
一种清水混凝土片墙异形结构施工方法，包括
步骤1：模板选型：模板选用清水模板，其中，光面清水面模板选择为覆模板，木纹面衬板选择优质清水衬板；要求模板覆膜无接茬，表面光滑平整，刚度适中，吸水率低；使用的模板应干净、整洁，以保证浇筑的混凝土面的平整度、光滑度；模板四周因修边，保证接缝严密、平整，无错台，防止板缝处漏浆；使用的模板材质致密，不吸水膨胀，不受温度变化翘曲；
步骤2： 模板加工：在CAD深化模板加工图，确定尺寸，编好号、以及裁剪方式，确保模板利用率最大化；平整的模板使用精密推台锯对规格较为统一的面板根据深化加工图进行加工，异形的模板则用CAD画完加工图后导入全自动数控裁板机以此来加工模板，模板下料完成后对每张模板进行编号方便使用时好找；弧形部分的龙骨无法用几字梁进行加固，所需需要根据造型进行加工木质背楞，先在CAD上进行画出木背楞的形状然后导入数控裁板机用模板进行加工；弧形木质定型背楞外弧曲面在弧形较大的部位开始取消弧线造型，改为垂直于背楞内弧面与地面的平整梯形口，保证横向主龙骨双C型钢型材加固受力有足够接触面，片墙整体水平加固型钢整体环绕墙体；
步骤3： 模板内构件安装：
步骤3.1、安装木纹板：衬板加工完成后，根据模板深化图纸的排版用射钉枪将木纹板钉装在衬板上，钉装时不得从木纹面直接钉，需从侧面钉装，以此来保证木纹表面没有钉子眼；
步骤3.2、安装明缝条与圆弧阳角条，加工时光面清水的面板与木纹板的接缝需在明缝条的中间，明缝条用射钉枪钉装在光面清水的面板与木纹板的接缝上，避免出现光面面板与木纹板的接缝；阳角均为弧形阳角，使用定制的弧形阳角条安装在模板侧面；
步骤4：模板的安装加固：
步骤4.1、模板安装前需先搭设盘扣脚手架，盘扣脚手架距片柱边缘距离需退开面板横、竖向加固体系厚度，保证墙体结构尺寸精确度；搭设盘扣梁底间距为300mm*300mm*1500mm布置，柱子的端头部位则为600mm*900mm*1500mm布置，片柱与片柱之间的连接架子则为900mm*900mm*1500mm间距布置；
步骤4.2、根据施工图纸进行放线确定片柱的结构边线，根据结构边线在地下用钢筋打模板定位桩；然后按照模板排版图，安装已经加工完成模板，模板与模板的拼缝需用1.5mm厚双面胶条封边，用于控制、调整其模板标高以及防止漏浆然后用连接片将模板连接起来，模板安装完成后开始安装几字梁次龙骨，用自攻螺丝将E型梁固定在模板上，片柱垂直段则是在几字梁安装完成后使用方圆扣作为主龙骨进行加固；
步骤4.3、带弧形的面则是在安装完几字梁后安装100mm宽的双C型钢作为主龙骨，再加一层钢管，形成三层加固体系，而弧形的面则根据弧形的弧度加工木背楞作为次龙骨，再用14#的槽钢作为主龙骨，最后用φ16的高强螺杆进行加固，弧形面需用钢管斜着顶住双C型钢主龙骨；
步骤4.4、模板安装前需在螺栓孔的位置装上堵头，堵头需拧紧避免湿水、漏浆，接着装上套管,闭合模板，模板之间紧贴1.5mm双面胶条，双面胶条离模板内侧留1mm并采用连接片竖向连接，竖缝与横缝交叉位置单独加设一连接片连接，连接片间距不大于300mm，安装几字梁型材，需从模板的后面用钉16mm的高强自攻钉安装，保证混凝土表面无钉子孔.安装主龙骨使用100#双C型钢，竖向再使用Φ48mm*3mm厚钢管使用进行加固，形成三层加固体系，使其整体性更好不易变形，对拉螺栓选用直径16mm高强国标螺栓、山型卡、垫片最后双螺帽锁紧；完成后检查垂直度平整度及加固是否合格；
步骤5：弧形梁底的定位及支撑：
步骤5.1、在图纸上标出每条背楞下口及上口距离轴线的距离及高度，到现场依据图纸标出的尺寸把线放在地面上，以此来定位弧形梁底的位置；
步骤5.2、弧形梁底支撑利用高支模的架子在上面用顶丝加14#的槽钢进行定位然后安装弧形背楞与弧形梁底板，最后用钢管顶丝斜着顶住槽钢；
步骤6：定位测量校核：
步骤6.1、依据项目基准坐标点，进行校核，经核对无误后，依据施工图及控制点进行施工主要轴线的测设，建筑物主轴线控制网经校测精度指标符合要求后，根据施工组织设计中施工流水段的划分，对主轴线控制网进行加密，以满足施工的需要；
步骤6.2、片墙柱定位采用“三点定位法”，即采用全站仪将柱子中心点、中心点两侧各一点，沿径向轴线方向投设出来，然后根据片墙柱定位尺寸确定位置；
步骤7：钢筋绑扎施工：
步骤7.1、钢筋网的绑扎，单向受力钢筋四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相交错扎牢，双向主筋的钢筋网，则需将全部钢筋相交点扎牢；
步骤7.2、底板钢筋采用双层钢筋网，在上下层钢筋网之间应设置钢筋马凳、钢筋支架或角钢支架，以保证钢筋位置正确；下层钢筋的弯钩朝上，上层钢筋弯钩朝下；
步骤7.3、所有建筑曲面位置及保护层大于50mm时，均在加设钢筋网片；步骤7.4、当墙柱截面有变化时，其钢筋弯折部位必须在梁柱墙节点高度内；
步骤7.5、片墙内部劲性柱安装，根据施工图纸以及犀牛模型，绘制出片墙内插型钢柱BIM模型，根据劲性柱图纸优化型钢加工；
步骤7.6、梁主钢筋伸入墙柱的水平段长度不足锚固长度时应进行弯折使其满足锚固长度；主次梁交接处，次梁主筋伸入主梁的水平段长度不足0.4La时，应分别向下向上弯折；若支座满足梁主钢筋锚固长度，则梁底部钢筋应伸过轴线至少5d；梁主钢筋设置两排时，两排钢筋之间应设置厚度不小于25mm的垫块；搭接绑扎接头应设三点绑扎，任何接头必须错开设置；箍筋与主筋交叉点必须每点绑扎，扎丝端部必须折向骨架内；
步骤8：清水混泥土的浇筑施工：
步骤8.1、清水混凝土浇筑时将每个片墙进行分段，根据搅拌站及施工现场浇筑情况，确保浇筑入模时不存在较长时间等待时间，不产生施工冷缝，便于施工；
步骤8.2、清水混凝土浇筑前应保持模板内清洁、无积水，采用鼓风机进行灰尘清理；竖向构件浇筑时，应严格控制分层浇筑的间隔时间，分层厚度不宜超过500mm，后续浇筑清水混凝土前，应先剔除施工缝处松动石子或浮浆层，剔除后清理干净；浇筑混凝土时防止混凝土分层离析、混凝土由布料管口卸下时高度不得超过2米，超过2米时采用串筒或斜檐下落，混凝土浇筑时不得直接冲击模板，避免对清水模板面层造成破坏；门窗洞口宜从两侧同时浇筑清水混凝土；
步骤8.3、梁和板一般同时浇筑，从一端开始向前推进。只有当梁高大于1m时才允许单独浇筑梁，此时的施工缝应留在楼板面下20－30mm处，梁底与梁侧面要注意捣实，振捣器不要直接接触及钢筋或预埋件；楼板混凝土底虚铺厚度应略大于板厚，振捣后用长底木抹子抹平，然后铺塑料膜，其上及时铺盖保护层；
步骤9、清水混凝土的养护：严格控制混凝土的拆模时间，拆模时间应能保证拆模后墙体不掉角、不起皮；拆模前就应对混凝土充分洒水进行养护，使水分通过混凝土和模板的间隙渗入混凝土中；待拆模后，在混凝土表面再洒一道水，然后用塑料薄膜包裹，边角接茬部位要严密并压实，养护时间不少于14天；清水混凝土拆模后应立即养护，对同一视觉范围内的清水混凝土应采用相同的养护措施；
步骤10、清水混凝土拆模：
步骤10.1、清水混凝土侧模夏季浇筑完成48h后拆除模板，冬季浇筑完成72h后拆除模板，严禁提前拆模，底模拆除混凝土强度必须达到100%；清水混凝土为保证构件棱角线条的完整性，必须待混凝土达到要求的脱模强度后适当延长拆模时间，同时有利于清水混凝土结构的早期保湿养护；
步骤10.2、模板支撑体系拆除：松开对拉螺栓→非清水面模板拆除→对拉螺栓拆除→清水模板夹具松开、拆除→清水模板拆除→清水模板吊运、清理、保管；
步骤11、清水混凝土的养护：为防止清水砼墙体微裂缝产生，墙体模板拆除完毕需立即进行湿水养护，本项目采用高分子养护膜，内层为可吸附自身重量200倍水分高分子，外层以塑料薄膜为载体，该材料吸水膨胀后变成透明晶体，把液态水变为固态水，然后通过毛细管作用源源不断向养护面渗透，同时吸收保留混凝土自身水化热反应所产生的水蒸气，使混凝土在长时间内始终处于保湿养护状态；降低混凝土开裂风险；
步骤12：清水混凝土的成品保护：
步骤12.1、浇筑清水混凝土时不应有污染、损伤成品清水混凝土，拆模后应对易磕碰的阳角部位1.8m以下采用多层板、塑料等硬质材料进行保护；混凝土在终凝前不得在其表面堆放任何材料；严禁随意剔凿成品清水混凝土表面。
还包括模板搭设过程中的保护措施，包括：
1）拼缝：
利用模板或面板拼缝的缝隙在混凝土表面上留下的有规则的隐约可见的印迹叫做“拼缝”又名“蝉缝”，配模设计时根据设计的意图应考虑设缝的合理性、均匀对称性、长宽比例协调的原则，确定模板分块、面板分割尺寸；
蝉缝利用模板拼缝形成，是经过精心设计的有规律的装饰线。其设计必须根据建筑物的结构形式、模板的规格、施工安排、饰面效果综合进行考虑，保证建筑构件的水平交圈、竖向规律；
2）阳角处理：
片柱阳角为弧形阳角，拟采用圆弧倒角条进行阳角倒角工艺，倒角条安置于模板阴角处，随弧线造型变化紧贴于模板阳角边，使其一次成型；
3）凹缝的处理：
凹入混凝土表面的分格线或装饰线；明缝一般设计成梯形，水平方向应交圈，竖直方向应平行、均匀、有规律；是清水饰面混凝土重要的装饰效果之一；
片柱的木纹清水与光面清水交接处有明缝分割两侧，拟采用定制的尺寸为25mm*15mm*10mm的梯形明缝条。模板加工时将其安装在模板上；
4）模板安装时模板与模板的拼缝需贴海绵双面胶条，以此来防止漏浆；模板的拼缝需用连接片来连接，连接片安装时需要根据几字梁的安装的方向，使其刚好卡在几字梁的凹槽内；
5）片柱顶部模板加固体系；
片柱顶部加一道齐模板高度的横向几字梁，控制其片柱的平整度；对拉穿墙螺栓对应位置的模板顶部加一道100mm宽模板拉条，间距约600mm，减少浇筑混凝土的时候振捣棒振捣而带来的模板偏位现象，模板拉条由50mm长钢钉加固，钢钉钉帽距模板拉条板面10mm，方便模板拉条的拆除；
6）墙体根部处理：
模板根部加固防漏浆措施：模板安装前对基层进行找平，模板底部内侧装钉一层80mm高的模板条，模板底部粘贴双面胶条；模板条上口做45度倒角处理并紧贴透明胶条，便于拆除。对将与模板面接触的混凝土面进行检查，确保其顺直平整，并保证模板面与已浇筑的混凝土面严密结合，确保模板底部与混凝土接触面严密结合不漏浆，
7）混凝土分层接缝：
7.1）片墙整体高度偏高，混凝土不具备一次性浇筑成型条件须进行分次浇筑；
7.2）支撑定型架体搭设完成后，弧形木制定型背楞一次支设到顶，衬板随背楞一次铺装到顶；弧形墙面及垂直墙面面板分次铺设，混凝土第一次浇筑高度即第一次面板铺装顶部蝉缝；
7.3）面板铺装完成后沿模板顶口加装混凝土压条板，压条板宽度同墙宽，高度为100mm，厚度在面板基础上增加17mm厚，使混凝土最终成型效果形成凸字形；
7.4）第一次混凝土浇筑完成后将压板条拆除，混凝土进行凿毛处理，清理干净沿混凝土接口涂装玻璃胶后安装上层模板，上层模板加固体系与下层加固体系结合，杜绝模板接口出现夹渣漏浆现象出现。
还包括钢筋保护层的控制过程，包括，竖向构件采用塑料垫圈代替传统混凝土垫块，板底及梁底等采用高强度混凝土垫块。
还包括清水混凝土进场材料的控制过程，包括：
4.1）混凝土浇筑以汽车泵为主、塔吊为辅的方式浇筑，为了保证泵送能顺利进行，要求入泵时坍落度严格控制在200±20mm、500±50；
4.2）为了保证混凝土在浇筑过程中不离析，要求混凝土要有足够的粘聚性，在泵送过程中不泌水、不离析；
4.3）商品混凝土搅拌站人员向现场混凝土工长指派的人员逐车交验，交验的内容有目测混凝土外观色泽、有无泌水离析，取样员对每车的坍落度进行取样实验，如遇不符个入模要求的混凝土必须退回搅拌站，严禁使用；
步骤4.3.1）水混凝土振捣密实、均匀，严禁漏振、过振、欠振；使用30棒或者50棒插入式振捣棒要求：快插慢拔、插点成梅花状布置，按顺序进行，不得遗漏，振动棒与模板距离不应大于振动棒作用半径的50%；移动间距不得大于振捣棒作用半径的1.4倍，振捣捧插入下层混凝土表面的深度大于 50mm；后续清水混凝土浇筑前，应先剔除施工缝处松动石子或浮浆层，剔除后应清理干净，后浇带及施工缝边角处应加密振捣点，并应适合延长振捣时间。混凝土浇筑完毕后，根据混凝土入模后状态确定二次振捣抹面时间；
步骤4.3.2）后浇带性质确定为收缩后浇带，本层砼浇筑60后方可进行合拢且要求后浇带带砼入模温度为5±℃，后浇带应贯通基础、各层墙体、梁板，应采用强度提高一级，其中，当两侧构件砼强度等级不同时，应比较高者提高一级，无收缩砼封闭，
步骤4.3.3）拆模后由于混凝土的泌水性、模板的漏浆和混凝土本身含气量较大，其表面局部会出现一些小的气泡、孔眼和沙带等缺陷。拆模后应立即清除表面浮浆和松动的砂子，采用相同品种、相同强度等级的水泥制成水泥浆体，修补和嵌缺陷部位，待水泥浆体硬化后，用细砂纸将整个构件表面均匀打磨光洁，并用水冲洗洁净，确保表面无色差。螺栓孔的封堵要求同缺陷修补，但应在架体拆除前完成。
步骤5、大体积混凝土的浇筑控制：
步骤5.1）混凝土浇筑层厚度应根据所用振捣器作用深度及混凝土的和易性确定，整体连续浇筑时宜为300mm-500mm，振捣时应避免过振和漏振，混凝土入模温度宜控制在5℃-30℃。
步骤5.2）整体分层连续浇筑或推移式连续浇筑，应缩短间歇时间，并应在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕。层间间歇时间不应大于混凝土初凝时间。混凝土初凝时间应通过试验确定。当层间间歇时间超过混凝土初凝时间时，层面应按施工缝处理；
步骤5.3）混凝土的浇灌应连续、有序，宜减少施工缝；
步骤5.4）混凝土宜采用泵送方式和二次振捣工艺；
步骤5.5）大体积混凝土应采取保温保湿养护。在每次混凝土浇筑完毕后，除应按普通混凝土进行常规养护外。
本方法在施工过程中实现了支撑系统的稳固性和安全性，模板加固不变形，线条固定到位，表面成型效果好，保证了清水混凝土异形片墙结构的表观质量；过程中通过混凝土原材、混凝土配比等进行控制，并且采取可控的振捣方法，减少清水混凝土质量通病的出现；片墙在施工中采取分段施工，形成流水施工作业，在工期施工中得到良好的控制。
附图说明
图1为清水混凝土异形片墙结构支撑架体搭设立面示意图。
图2为墙柱模板加固节点图。
图3为梁底支撑系统节点图。
图4为阳角圆弧倒角大样图。
图中：1-12mm厚的光面清水衬板；2-18mm厚的清水面板；3-51mm*100mm的木制弧形背楞；4-14#的槽钢；5-25mm*15mm*10mm的明缝条；6-12mm厚的木纹板；7-75*70mm铝合金几字梁；8-100#双C型钢；9-垫片；10-蝴蝶卡；11-直径48mm钢管；12-直径16mm高强对拉通丝螺栓；13-清水专用堵头；14-双螺帽；14-套管。
具体实施方式
以下通过具体实施例进一步说明本发明。
如图1~图4所示，一种清水混凝土片墙异形结构施工方法，包括
步骤1：模板选型：模板选用清水模板，其中，光面清水面模板选择为覆模板，木纹面衬板选择优质清水衬板；要求模板覆膜无接茬，表面光滑平整，刚度适中，吸水率低；使用的模板应干净、整洁，以保证浇筑的混凝土面的平整度、光滑度；模板四周因修边，保证接缝严密、平整，无错台，防止板缝处漏浆；使用的模板材质致密，不吸水膨胀，不受温度变化翘曲；
步骤2： 模板加工：在CAD深化模板加工图，确定尺寸，编好号、以及裁剪方式，确保模板利用率最大化；平整的模板使用精密推台锯对规格较为统一的面板根据深化加工图进行加工，异形的模板则用CAD画完加工图后导入全自动数控裁板机以此来加工模板，模板下料完成后对每张模板进行编号方便使用时好找；弧形部分的龙骨无法用几字梁进行加固，所需需要根据造型进行加工木质背楞，先在CAD上进行画出木背楞的形状然后导入数控裁板机用模板进行加工；弧形木质定型背楞外弧曲面在弧形较大的部位开始取消弧线造型，改为垂直于背楞内弧面与地面的平整梯形口，保证横向主龙骨双C型钢型材加固受力有足够接触面，片墙整体水平加固型钢整体环绕墙体；
步骤3： 模板内构件安装：
步骤3.1、安装木纹板：衬板加工完成后，根据模板深化图纸的排版用射钉枪将木纹板钉装在衬板上，钉装时不得从木纹面直接钉，需从侧面钉装，以此来保证木纹表面没有钉子眼；
步骤3.2、安装明缝条与圆弧阳角条，加工时光面清水的面板与木纹板的接缝需在明缝条的中间，明缝条用射钉枪钉装在光面清水的面板与木纹板的接缝上，避免出现光面面板与木纹板的接缝；阳角均为弧形阳角，使用定制的弧形阳角条安装在模板侧面；
步骤4：模板的安装加固：
步骤4.1、模板安装前需先搭设盘扣脚手架，盘扣脚手架距片柱边缘距离需退开面板横、竖向加固体系厚度，保证墙体结构尺寸精确度；搭设盘扣梁底间距为300mm*300mm*1500mm布置，柱子的端头部位则为600mm*900mm*1500mm布置，片柱与片柱之间的连接架子则为900mm*900mm*1500mm间距布置；
步骤4.2、根据施工图纸进行放线确定片柱的结构边线，根据结构边线在地下用钢筋打模板定位桩；然后按照模板排版图，安装已经加工完成模板，模板与模板的拼缝需用1.5mm厚双面胶条封边，用于控制、调整其模板标高以及防止漏浆然后用连接片将模板连接起来，模板安装完成后开始安装几字梁次龙骨，用自攻螺丝将E型梁固定在模板上，片柱垂直段则是在几字梁安装完成后使用方圆扣作为主龙骨进行加固；
步骤4.3、带弧形的面则是在安装完几字梁后安装100mm宽的双C型钢作为主龙骨，再加一层钢管，形成三层加固体系，而弧形的面则根据弧形的弧度加工木背楞作为次龙骨，再用14#的槽钢作为主龙骨，最后用φ16的高强螺杆进行加固，弧形面需用钢管斜着顶住双C型钢主龙骨；
步骤4.4、模板安装前需在螺栓孔的位置装上堵头，堵头需拧紧避免湿水、漏浆，接着装上套管,闭合模板，模板之间紧贴1.5mm双面胶条，双面胶条离模板内侧留1mm并采用连接片竖向连接，竖缝与横缝交叉位置单独加设一连接片连接，连接片间距不大于300mm，安装几字梁型材，需从模板的后面用钉16mm的高强自攻钉安装，保证混凝土表面无钉子孔.安装主龙骨使用100#双C型钢，竖向再使用Φ48mm*3mm厚钢管使用进行加固，形成三层加固体系，使其整体性更好不易变形，对拉螺栓选用直径16mm高强国标螺栓、山型卡、垫片最后双螺帽锁紧；完成后检查垂直度平整度及加固是否合格；
步骤5：弧形梁底的定位及支撑：
步骤5.1、在图纸上标出每条背楞下口及上口距离轴线的距离及高度，到现场依据图纸标出的尺寸把线放在地面上，以此来定位弧形梁底的位置；
步骤5.2、弧形梁底支撑利用高支模的架子在上面用顶丝加14#的槽钢进行定位然后安装弧形背楞与弧形梁底板，最后用钢管顶丝斜着顶住槽钢；
步骤6：定位测量校核：
步骤6.1、依据项目基准坐标点，进行校核，经核对无误后，依据施工图及控制点进行施工主要轴线的测设，建筑物主轴线控制网经校测精度指标符合要求后，根据施工组织设计中施工流水段的划分，对主轴线控制网进行加密，以满足施工的需要；
步骤6.2、片墙柱定位采用“三点定位法”，即采用全站仪将柱子中心点、中心点两侧各一点，沿径向轴线方向投设出来，然后根据片墙柱定位尺寸确定位置；
步骤7：钢筋绑扎施工：
步骤7.1、钢筋网的绑扎，单向受力钢筋四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相交错扎牢，双向主筋的钢筋网，则需将全部钢筋相交点扎牢；
步骤7.2、底板钢筋采用双层钢筋网，在上下层钢筋网之间应设置钢筋马凳、钢筋支架或角钢支架，以保证钢筋位置正确；下层钢筋的弯钩朝上，上层钢筋弯钩朝下；
步骤7.3、所有建筑曲面位置及保护层大于50mm时，均在加设钢筋网片；步骤7.4、当墙柱截面有变化时，其钢筋弯折部位必须在梁柱墙节点高度内；
步骤7.5、片墙内部劲性柱安装，根据施工图纸以及犀牛模型，绘制出片墙内插型钢柱BIM模型，根据劲性柱图纸优化型钢加工；
步骤7.6、梁主钢筋伸入墙柱的水平段长度不足锚固长度时应进行弯折使其满足锚固长度；主次梁交接处，次梁主筋伸入主梁的水平段长度不足0.4La时，应分别向下向上弯折；若支座满足梁主钢筋锚固长度，则梁底部钢筋应伸过轴线至少5d；梁主钢筋设置两排时，两排钢筋之间应设置厚度不小于25mm的垫块；搭接绑扎接头应设三点绑扎，任何接头必须错开设置；箍筋与主筋交叉点必须每点绑扎，扎丝端部必须折向骨架内；
步骤8：清水混泥土的浇筑施工：
步骤8.1、清水混凝土浇筑时将每个片墙进行分段，根据搅拌站及施工现场浇筑情况，确保浇筑入模时不存在较长时间等待时间，不产生施工冷缝，便于施工；
步骤8.2、清水混凝土浇筑前应保持模板内清洁、无积水，采用鼓风机进行灰尘清理；竖向构件浇筑时，应严格控制分层浇筑的间隔时间，分层厚度不宜超过500mm，后续浇筑清水混凝土前，应先剔除施工缝处松动石子或浮浆层，剔除后清理干净；浇筑混凝土时防止混凝土分层离析、混凝土由布料管口卸下时高度不得超过2米，超过2米时采用串筒或斜檐下落，混凝土浇筑时不得直接冲击模板，避免对清水模板面层造成破坏；门窗洞口宜从两侧同时浇筑清水混凝土；
步骤8.3、梁和板一般同时浇筑，从一端开始向前推进。只有当梁高大于1m时才允许单独浇筑梁，此时的施工缝应留在楼板面下20－30mm处，梁底与梁侧面要注意捣实，振捣器不要直接接触及钢筋或预埋件；楼板混凝土底虚铺厚度应略大于板厚，振捣后用长底木抹子抹平，然后铺塑料膜，其上及时铺盖保护层；
步骤9、清水混凝土的养护：严格控制混凝土的拆模时间，拆模时间应能保证拆模后墙体不掉角、不起皮；拆模前就应对混凝土充分洒水进行养护，使水分通过混凝土和模板的间隙渗入混凝土中；待拆模后，在混凝土表面再洒一道水，然后用塑料薄膜包裹，边角接茬部位要严密并压实，养护时间不少于14天；清水混凝土拆模后应立即养护，对同一视觉范围内的清水混凝土应采用相同的养护措施；
步骤10、清水混凝土拆模：
步骤10.1、清水混凝土侧模夏季浇筑完成48h后拆除模板，冬季浇筑完成72h后拆除模板，严禁提前拆模，底模拆除混凝土强度必须达到100%；清水混凝土为保证构件棱角线条的完整性，必须待混凝土达到要求的脱模强度后适当延长拆模时间，同时有利于清水混凝土结构的早期保湿养护；
步骤10.2、模板支撑体系拆除：松开对拉螺栓→非清水面模板拆除→对拉螺栓拆除→清水模板夹具松开、拆除→清水模板拆除→清水模板吊运、清理、保管；
步骤11、清水混凝土的养护：为防止清水砼墙体微裂缝产生，墙体模板拆除完毕需立即进行湿水养护，本项目采用高分子养护膜，内层为可吸附自身重量200倍水分高分子，外层以塑料薄膜为载体，该材料吸水膨胀后变成透明晶体，把液态水变为固态水，然后通过毛细管作用源源不断向养护面渗透，同时吸收保留混凝土自身水化热反应所产生的水蒸气，使混凝土在长时间内始终处于保湿养护状态；降低混凝土开裂风险；
步骤12：清水混凝土的成品保护：
步骤12.1、浇筑清水混凝土时不应有污染、损伤成品清水混凝土，拆模后应对易磕碰的阳角部位1.8m以下采用多层板、塑料等硬质材料进行保护；混凝土在终凝前不得在其表面堆放任何材料；严禁随意剔凿成品清水混凝土表面。
还包括模板搭设过程中的保护措施，包括：
1）拼缝：
利用模板或面板拼缝的缝隙在混凝土表面上留下的有规则的隐约可见的印迹叫做“拼缝”又名“蝉缝”，配模设计时根据设计的意图应考虑设缝的合理性、均匀对称性、长宽比例协调的原则，确定模板分块、面板分割尺寸；
蝉缝利用模板拼缝形成，是经过精心设计的有规律的装饰线。其设计必须根据建筑物的结构形式、模板的规格、施工安排、饰面效果综合进行考虑，保证建筑构件的水平交圈、竖向规律；
2）阳角处理：
片柱阳角为弧形阳角，拟采用圆弧倒角条进行阳角倒角工艺，倒角条安置于模板阴角处，随弧线造型变化紧贴于模板阳角边，使其一次成型；
3）凹缝的处理：
凹入混凝土表面的分格线或装饰线；明缝一般设计成梯形，水平方向应交圈，竖直方向应平行、均匀、有规律；是清水饰面混凝土重要的装饰效果之一；
片柱的木纹清水与光面清水交接处有明缝分割两侧，拟采用定制的尺寸为25mm*15mm*10mm的梯形明缝条。模板加工时将其安装在模板上；
4）模板安装时模板与模板的拼缝需贴海绵双面胶条，以此来防止漏浆；模板的拼缝需用连接片来连接，连接片安装时需要根据几字梁的安装的方向，使其刚好卡在几字梁的凹槽内；
5）片柱顶部模板加固体系；
片柱顶部加一道齐模板高度的横向几字梁，控制其片柱的平整度；对拉穿墙螺栓对应位置的模板顶部加一道100mm宽模板拉条，间距约600mm，减少浇筑混凝土的时候振捣棒振捣而带来的模板偏位现象，模板拉条由50mm长钢钉加固，钢钉钉帽距模板拉条板面10mm，方便模板拉条的拆除；
6）墙体根部处理：
模板根部加固防漏浆措施：模板安装前对基层进行找平，模板底部内侧装钉一层80mm高的模板条，模板底部粘贴双面胶条；模板条上口做45度倒角处理并紧贴透明胶条，便于拆除。对将与模板面接触的混凝土面进行检查，确保其顺直平整，并保证模板面与已浇筑的混凝土面严密结合，确保模板底部与混凝土接触面严密结合不漏浆，
7）混凝土分层接缝：
7.1）片墙整体高度偏高，混凝土不具备一次性浇筑成型条件须进行分次浇筑；
7.2）支撑定型架体搭设完成后，弧形木制定型背楞一次支设到顶，衬板随背楞一次铺装到顶；弧形墙面及垂直墙面面板分次铺设，混凝土第一次浇筑高度即第一次面板铺装顶部蝉缝；
7.3）面板铺装完成后沿模板顶口加装混凝土压条板，压条板宽度同墙宽，高度为100mm，厚度在面板基础上增加17mm厚，使混凝土最终成型效果形成凸字形；
7.4）第一次混凝土浇筑完成后将压板条拆除，混凝土进行凿毛处理，清理干净沿混凝土接口涂装玻璃胶后安装上层模板，上层模板加固体系与下层加固体系结合，杜绝模板接口出现夹渣漏浆现象出现。
还包括钢筋保护层的控制过程，包括，竖向构件采用塑料垫圈代替传统混凝土垫块，板底及梁底等采用高强度混凝土垫块。
还包括清水混凝土进场材料的控制过程，包括：
4.1）混凝土浇筑以汽车泵为主、塔吊为辅的方式浇筑，为了保证泵送能顺利进行，要求入泵时坍落度严格控制在200±20mm、500±50；
4.2）为了保证混凝土在浇筑过程中不离析，要求混凝土要有足够的粘聚性，在泵送过程中不泌水、不离析；
4.3）商品混凝土搅拌站人员向现场混凝土工长指派的人员逐车交验，交验的内容有目测混凝土外观色泽、有无泌水离析，取样员对每车的坍落度进行取样实验，如遇不符个入模要求的混凝土必须退回搅拌站，严禁使用；
步骤4.3.1）水混凝土振捣密实、均匀，严禁漏振、过振、欠振；使用30棒或者50棒插入式振捣棒要求：快插慢拔、插点成梅花状布置，按顺序进行，不得遗漏，振动棒与模板距离不应大于振动棒作用半径的50%；移动间距不得大于振捣棒作用半径的1.4倍，振捣捧插入下层混凝土表面的深度大于 50mm；后续清水混凝土浇筑前，应先剔除施工缝处松动石子或浮浆层，剔除后应清理干净，后浇带及施工缝边角处应加密振捣点，并应适合延长振捣时间。混凝土浇筑完毕后，根据混凝土入模后状态确定二次振捣抹面时间；
步骤4.3.2）后浇带性质确定为收缩后浇带，本层砼浇筑60后方可进行合拢且要求后浇带带砼入模温度为5±℃，后浇带应贯通基础、各层墙体、梁板，应采用强度提高一级，其中，当两侧构件砼强度等级不同时，应比较高者提高一级，无收缩砼封闭，
步骤4.3.3）拆模后由于混凝土的泌水性、模板的漏浆和混凝土本身含气量较大，其表面局部会出现一些小的气泡、孔眼和沙带等缺陷。拆模后应立即清除表面浮浆和松动的砂子，采用相同品种、相同强度等级的水泥制成水泥浆体，修补和嵌缺陷部位，待水泥浆体硬化后，用细砂纸将整个构件表面均匀打磨光洁，并用水冲洗洁净，确保表面无色差。螺栓孔的封堵要求同缺陷修补，但应在架体拆除前完成。
步骤5、大体积混凝土的浇筑控制：
步骤5.1）混凝土浇筑层厚度应根据所用振捣器作用深度及混凝土的和易性确定，整体连续浇筑时宜为300mm-500mm，振捣时应避免过振和漏振，混凝土入模温度宜控制在5℃-30℃。
步骤5.2）整体分层连续浇筑或推移式连续浇筑，应缩短间歇时间，并应在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕。层间间歇时间不应大于混凝土初凝时间。混凝土初凝时间应通过试验确定。当层间间歇时间超过混凝土初凝时间时，层面应按施工缝处理；
步骤5.3）混凝土的浇灌应连续、有序，宜减少施工缝；
步骤5.4）混凝土宜采用泵送方式和二次振捣工艺；
步骤5.5）大体积混凝土应采取保温保湿养护。在每次混凝土浇筑完毕后，除应按普通混凝土进行常规养护外。
本方法在施工过程中实现了支撑系统的稳固性和安全性，模板加固不变形，线条固定到位，表面成型效果好，保证了清水混凝土异形片墙结构的表观质量；过程中通过混凝土原材、混凝土配比等进行控制，并且采取可控的振捣方法，减少清水混凝土质量通病的出现；片墙在施工中采取分段施工，形成流水施工作业，在工期施工中得到良好的控制。
Claims (4)
1.一种清水混凝土片墙异形结构施工方法，其特征是：包括
步骤1：模板选型：模板选用清水模板，其中，光面清水面模板选择为覆模板，木纹面衬板选择优质清水衬板；要求模板覆膜无接茬，表面光滑平整，刚度适中，吸水率低；使用的模板应干净、整洁，以保证浇筑的混凝土面的平整度、光滑度；模板四周因修边，保证接缝严密、平整，无错台，防止板缝处漏浆；使用的模板材质致密，不吸水膨胀，不受温度变化翘曲；
步骤2：模板加工：在CAD深化模板加工图，确定尺寸，编好号、以及裁剪方式，确保模板利用率最大化；平整的模板使用精密推台锯对规格较为统一的面板根据深化加工图进行加工，异形的模板则用CAD画完加工图后导入全自动数控裁板机以此来加工模板，模板下料完成后对每张模板进行编号方便使用时好找；弧形部分的龙骨无法用几字梁进行加固，所需需要根据造型进行加工木质背楞，先在CAD上进行画出木背楞的形状然后导入数控裁板机用模板进行加工；弧形木质定型背楞外弧曲面在弧形较大的部位开始取消弧线造型，改为垂直于背楞内弧面与地面的平整梯形口，保证横向主龙骨双C型钢型材加固受力有足够接触面，片墙整体水平加固型钢整体环绕墙体；
步骤3：模板内构件安装：
步骤3.1、安装木纹板：衬板加工完成后，根据模板深化图纸的排版用射钉枪将木纹板钉装在衬板上，钉装时不得从木纹面直接钉，需从侧面钉装，以此来保证木纹表面没有钉子眼；
步骤3.2、安装明缝条与圆弧阳角条，加工时光面清水的面板与木纹板的接缝需在明缝条的中间，明缝条用射钉枪钉装在光面清水的面板与木纹板的接缝上，避免出现光面面板与木纹板的接缝；阳角均为弧形阳角，使用定制的弧形阳角条安装在模板侧面；
步骤4：模板的安装加固：
步骤4.1、模板安装前需先搭设盘扣脚手架，盘扣脚手架距片柱边缘距离需退开面板横、竖向加固体系厚度，保证墙体结构尺寸精确度；搭设盘扣梁底间距为300mm*300mm*1500mm布置，柱子的端头部位则为600mm*900mm*1500mm布置，片柱与片柱之间的连接架子则为900mm*900mm*1500mm间距布置；
步骤4.2、根据施工图纸进行放线确定片柱的结构边线，根据结构边线在地下用钢筋打模板定位桩；然后按照模板排版图，安装已经加工完成模板，模板与模板的拼缝需用1.5mm厚双面胶条封边，用于控制、调整其模板标高以及防止漏浆然后用连接片将模板连接起来，模板安装完成后开始安装几字梁次龙骨，用自攻螺丝将E型梁固定在模板上，片柱垂直段则是在几字梁安装完成后使用方圆扣作为主龙骨进行加固；
步骤4.3、带弧形的面则是在安装完几字梁后安装100mm宽的双C型钢作为主龙骨，再加一层钢管，形成三层加固体系，而弧形的面则根据弧形的弧度加工木背楞作为次龙骨，再用14#的槽钢作为主龙骨，最后用φ16的高强螺杆进行加固，弧形面需用钢管斜着顶住双C型钢主龙骨；
步骤4.4、模板安装前需在螺栓孔的位置装上堵头，堵头需拧紧避免湿水、漏浆，接着装上套管,闭合模板，模板之间紧贴1.5mm双面胶条，双面胶条离模板内侧留1mm并采用连接片竖向连接，竖缝与横缝交叉位置单独加设一连接片连接，连接片间距不大于300mm，安装几字梁型材，需从模板的后面用钉16mm的高强自攻钉安装，保证混凝土表面无钉子孔.安装主龙骨使用100#双C型钢，竖向再使用Φ48mm*3mm厚钢管使用进行加固，形成三层加固体系，使其整体性更好不易变形，对拉螺栓选用直径16mm高强国标螺栓、山型卡、垫片最后双螺帽锁紧；完成后检查垂直度平整度及加固是否合格；
步骤5：弧形梁底的定位及支撑：
步骤5.1、在图纸上标出每条背楞下口及上口距离轴线的距离及高度，到现场依据图纸标出的尺寸把线放在地面上，以此来定位弧形梁底的位置；
步骤5.2、弧形梁底支撑利用高支模的架子在上面用顶丝加14#的槽钢进行定位然后安装弧形背楞与弧形梁底板，最后用钢管顶丝斜着顶住槽钢；
步骤6：定位测量校核：
步骤6.1、依据项目基准坐标点，进行校核，经核对无误后，依据施工图及控制点进行施工主要轴线的测设，建筑物主轴线控制网经校测精度指标符合要求后，根据施工组织设计中施工流水段的划分，对主轴线控制网进行加密，以满足施工的需要；
步骤6.2、片墙柱定位采用“三点定位法”，即采用全站仪将柱子中心点、中心点两侧各一点，沿径向轴线方向投设出来，然后根据片墙柱定位尺寸确定位置；
步骤7：钢筋绑扎施工：
步骤7.1、钢筋网的绑扎，单向受力钢筋四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相交错扎牢，双向主筋的钢筋网，则需将全部钢筋相交点扎牢；
步骤7.2、底板钢筋采用双层钢筋网，在上下层钢筋网之间应设置钢筋马凳、钢筋支架或角钢支架，以保证钢筋位置正确；下层钢筋的弯钩朝上，上层钢筋弯钩朝下；
步骤7.3、所有建筑曲面位置及保护层大于50mm时，均在加设钢筋网片；步骤7.4、当墙柱截面有变化时，其钢筋弯折部位必须在梁柱墙节点高度内；
步骤7.5、片墙内部劲性柱安装，根据施工图纸以及犀牛模型，绘制出片墙内插型钢柱BIM模型，根据劲性柱图纸优化型钢加工；
步骤7.6、梁主钢筋伸入墙柱的水平段长度不足锚固长度时应进行弯折使其满足锚固长度；主次梁交接处，次梁主筋伸入主梁的水平段长度不足0.4La时，应分别向下向上弯折；若支座满足梁主钢筋锚固长度，则梁底部钢筋应伸过轴线至少5d；梁主钢筋设置两排时，两排钢筋之间应设置厚度不小于25mm的垫块；搭接绑扎接头应设三点绑扎，任何接头必须错开设置；箍筋与主筋交叉点必须每点绑扎，扎丝端部必须折向骨架内；
步骤8：清水混泥土的浇筑施工：
步骤8.1、清水混凝土浇筑时将每个片墙进行分段，根据搅拌站及施工现场浇筑情况，确保浇筑入模时不存在较长时间等待时间，不产生施工冷缝，便于施工；
步骤8.2、清水混凝土浇筑前应保持模板内清洁、无积水，采用鼓风机进行灰尘清理；竖向构件浇筑时，应严格控制分层浇筑的间隔时间，分层厚度不宜超过500mm，后续浇筑清水混凝土前，应先剔除施工缝处松动石子或浮浆层，剔除后清理干净；浇筑混凝土时防止混凝土分层离析、混凝土由布料管口卸下时高度不得超过2米，超过2米时采用串筒或斜檐下落，混凝土浇筑时不得直接冲击模板，避免对清水模板面层造成破坏；门窗洞口宜从两侧同时浇筑清水混凝土；
步骤8.3、梁和板一般同时浇筑，从一端开始向前推进；
只有当梁高大于1m时才允许单独浇筑梁，此时的施工缝应留在楼板面下20－30mm处，梁底与梁侧面要注意捣实，振捣器不要直接接触及钢筋或预埋件；楼板混凝土底虚铺厚度应略大于板厚，振捣后用长底木抹子抹平，然后铺塑料膜，其上及时铺盖保护层；
步骤9、清水混凝土的养护：严格控制混凝土的拆模时间，拆模时间应能保证拆模后墙体不掉角、不起皮；拆模前就应对混凝土充分洒水进行养护，使水分通过混凝土和模板的间隙渗入混凝土中；待拆模后，在混凝土表面再洒一道水，然后用塑料薄膜包裹，边角接茬部位要严密并压实，养护时间不少于14天；清水混凝土拆模后应立即养护，对同一视觉范围内的清水混凝土应采用相同的养护措施；
步骤10、清水混凝土拆模：
步骤10.1、清水混凝土侧模夏季浇筑完成48h后拆除模板，冬季浇筑完成72h后拆除模板，严禁提前拆模，底模拆除混凝土强度必须达到100%；清水混凝土为保证构件棱角线条的完整性，必须待混凝土达到要求的脱模强度后适当延长拆模时间，同时有利于清水混凝土结构的早期保湿养护；
步骤10.2、模板支撑体系拆除：松开对拉螺栓→非清水面模板拆除→对拉螺栓拆除→清水模板夹具松开、拆除→清水模板拆除→清水模板吊运、清理、保管；
步骤11、清水混凝土的养护：为防止清水砼墙体微裂缝产生，墙体模板拆除完毕需立即进行湿水养护，本项目采用高分子养护膜，内层为可吸附自身重量200倍水分高分子，外层以塑料薄膜为载体，该材料吸水膨胀后变成透明晶体，把液态水变为固态水，然后通过毛细管作用源源不断向养护面渗透，同时吸收保留混凝土自身水化热反应所产生的水蒸气，使混凝土在长时间内始终处于保湿养护状态；降低混凝土开裂风险；
步骤12：清水混凝土的成品保护：
步骤12.1、浇筑清水混凝土时不应有污染、损伤成品清水混凝土，拆模后应对易磕碰的阳角部位1.8m以下采用多层板、塑料等硬质材料进行保护；混凝土在终凝前不得在其表面堆放任何材料；严禁随意剔凿成品清水混凝土表面。
2.根据权利要求1所述的清水混凝土片墙异形结构施工方法，其特征是：
还包括模板搭设过程中的保护措施，包括：
1）拼缝：
利用模板或面板拼缝的缝隙在混凝土表面上留下的有规则的隐约可见的印迹叫做“拼缝”又名“蝉缝”，配模设计时根据设计的意图应考虑设缝的合理性、均匀对称性、长宽比例协调的原则，确定模板分块、面板分割尺寸；
蝉缝利用模板拼缝形成，是经过精心设计的有规律的装饰线；
其设计必须根据建筑物的结构形式、模板的规格、施工安排、饰面效果综合进行考虑，保证建筑构件的水平交圈、竖向规律；
2）阳角处理：
片柱阳角为弧形阳角，拟采用圆弧倒角条进行阳角倒角工艺，倒角条安置于模板阴角处，随弧线造型变化紧贴于模板阳角边，使其一次成型；
3）凹缝的处理：
凹入混凝土表面的分格线或装饰线；明缝一般设计成梯形，水平方向应交圈，竖直方向应平行、均匀、有规律；是清水饰面混凝土重要的装饰效果之一；
片柱的木纹清水与光面清水交接处有明缝分割两侧，拟采用定制的尺寸为25mm*15mm*10mm的梯形明缝条；
模板加工时将其安装在模板上；
4）模板安装时模板与模板的拼缝需贴海绵双面胶条，以此来防止漏浆；模板的拼缝需用连接片来连接，连接片安装时需要根据几字梁的安装的方向，使其刚好卡在几字梁的凹槽内；
5）片柱顶部模板加固体系；
片柱顶部加一道齐模板高度的横向几字梁，控制其片柱的平整度；对拉穿墙螺栓对应位置的模板顶部加一道100mm宽模板拉条，间距约600mm，减少浇筑混凝土的时候振捣棒振捣而带来的模板偏位现象，模板拉条由50mm长钢钉加固，钢钉钉帽距模板拉条板面10mm，方便模板拉条的拆除；
6）墙体根部处理：
模板根部加固防漏浆措施：模板安装前对基层进行找平，模板底部内侧装钉一层80mm高的模板条，模板底部粘贴双面胶条；模板条上口做45度倒角处理并紧贴透明胶条，便于拆除
对将与模板面接触的混凝土面进行检查，确保其顺直平整，并保证模板面与已浇筑的混凝土面严密结合，确保模板底部与混凝土接触面严密结合不漏浆，
7）混凝土分层接缝：
7.1）片墙整体高度偏高，混凝土不具备一次性浇筑成型条件须进行分次浇筑；
7.2）支撑定型架体搭设完成后，弧形木制定型背楞一次支设到顶，衬板随背楞一次铺装到顶；弧形墙面及垂直墙面面板分次铺设，混凝土第一次浇筑高度即第一次面板铺装顶部蝉缝；
7.3）面板铺装完成后沿模板顶口加装混凝土压条板，压条板宽度同墙宽，高度为100mm，厚度在面板基础上增加17mm厚，使混凝土最终成型效果形成凸字形；
7.4）第一次混凝土浇筑完成后将压板条拆除，混凝土进行凿毛处理，清理干净沿混凝土接口涂装玻璃胶后安装上层模板，上层模板加固体系与下层加固体系结合，杜绝模板接口出现夹渣漏浆现象出现。
3.根据权利要求1所述的清水混凝土片墙异形结构施工方法，其特征是：还包括钢筋保护层的控制过程，包括，竖向构件采用塑料垫圈代替传统混凝土垫块，板底及梁底等采用高强度混凝土垫块。
4.根据权利要求1所述的清水混凝土片墙异形结构施工方法，其特征是：还包括清水混凝土进场材料的控制过程，包括：
1）混凝土浇筑以汽车泵为主、塔吊为辅的方式浇筑，为了保证泵送能顺利进行，要求入泵时坍落度严格控制在200±20mm、500±50；
2）为了保证混凝土在浇筑过程中不离析，要求混凝土要有足够的粘聚性，在泵送过程中不泌水、不离析；
3）商品混凝土搅拌站人员向现场混凝土工长指派的人员逐车交验，交验的内容有目测混凝土外观色泽、有无泌水离析，取样员对每车的坍落度进行取样实验，如遇不符个入模要求的混凝土必须退回搅拌站，严禁使用；
步骤4.3.1）水混凝土振捣密实、均匀，严禁漏振、过振、欠振；使用30棒或者50棒插入式振捣棒要求：快插慢拔、插点成梅花状布置，按顺序进行，不得遗漏，振动棒与模板距离不应大于振动棒作用半径的50%；移动间距不得大于振捣棒作用半径的1.4倍，振捣捧插入下层混凝土表面的深度大于 50mm；后续清水混凝土浇筑前，应先剔除施工缝处松动石子或浮浆层，剔除后应清理干净，后浇带及施工缝边角处应加密振捣点，并应适合延长振捣时间；
混凝土浇筑完毕后，根据混凝土入模后状态确定二次振捣抹面时间；
步骤4.3.2）后浇带性质确定为收缩后浇带，本层砼浇筑60后方可进行合拢且要求后浇带带砼入模温度为5±℃，后浇带应贯通基础、各层墙体、梁板，应采用强度提高一级，其中，当两侧构件砼强度等级不同时，应比较高者提高一级，无收缩砼封闭，
步骤4.3.3）拆模后由于混凝土的泌水性、模板的漏浆和混凝土本身含气量较大，其表面局部会出现一些小的气泡、孔眼和沙带等缺陷；
拆模后应立即清除表面浮浆和松动的砂子，采用相同品种、相同强度等级的水泥制成水泥浆体，修补和嵌缺陷部位，待水泥浆体硬化后，用细砂纸将整个构件表面均匀打磨光洁，并用水冲洗洁净，确保表面无色差；
螺栓孔的封堵要求同缺陷修补，但应在架体拆除前完成；
步骤5、大体积混凝土的浇筑控制：
步骤5.1）混凝土浇筑层厚度应根据所用振捣器作用深度及混凝土的和易性确定，整体连续浇筑时宜为300mm-500mm，振捣时应避免过振和漏振，混凝土入模温度宜控制在5℃-30℃；
步骤5.2）整体分层连续浇筑或推移式连续浇筑，应缩短间歇时间，并应在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕；
层间间歇时间不应大于混凝土初凝时间；
混凝土初凝时间应通过试验确定；
当层间间歇时间超过混凝土初凝时间时，层面应按施工缝处理；
步骤5.3）混凝土的浇灌应连续、有序，宜减少施工缝；
步骤5.4）混凝土宜采用泵送方式和二次振捣工艺；
步骤5.5）大体积混凝土应采取保温保湿养护；
在每次混凝土浇筑完毕后，除应按普通混凝土进行常规养护外。
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